一种焊丝位置自动检测装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种焊丝位置自动检测装置，属于焊接辅助装置的技术领域。


背景技术：

2.在现代汽车制造业中，机器人自动焊接非常普及。焊接对机器人精度要求很高，但随着机器人的磨损和老化，以及日常使用和操作的不当，精度无法满足焊接要求，目前常规的检测方法是在固定物体上设置一个尖端，通过目视比对的方法确认焊丝位置是否有偏差。该方法操作不便，人为影响因素大，且误差较大。


技术实现要素：

3.本实用新型要解决的技术问题是提供一种焊丝位置自动检测装置，该自动检测装置能够自动检测焊丝的位置，减小测量误差，自动化程度高。
4.为解决以上问题，本实用新型的具体技术方案如下：一种焊丝位置自动检测装置，在工作站底座上设有水平的检测板，在检测板上设有一通孔，通孔的直径大于焊丝直径；在检测板的下表面设有一个环形传感器，环形传感器的传感位置与通孔的位置对应，待测焊丝经过通孔并伸入到环形传感器内。
5.所述的通孔直径等于焊丝直径与焊丝位置精度尺寸的和。
6.所述的检测板旁设有剪丝装置。
7.所述的剪丝装置的结构包括，底板上设有竖直板，竖直板一侧连接气缸，气缸的活塞杆穿过竖直板与另一侧的主动剪切块连接，在底板的上表面且远离气缸的一端设有定位块，定位块上表面连接被动剪切块，主动剪切块的上表面外沿设有剪切刃，被动剪切块的下表面外沿设有剪切刃，且两个剪切刃在同一水平面上。
8.所述的底板在被动剪切块的正下方设有焊丝掉落孔，焊丝掉落孔下方设有焊丝回收盒，且焊丝回收盒与底板连接。
9.该焊丝位置自动检测装置采用环形传感器对焊丝位置进行自动检测，避免了人工检测所产生的误差，不仅提高了检测精度，而且不用人为操作，保证了安全生产。
附图说明
10.图1为焊丝位置自动检测装置的结构示意图。
11.图2为设有剪丝装置的焊丝位置自动检测装置结构剖视图。
具体实施方式
12.如图1所示，一种焊丝位置自动检测装置，在工作站底座上设有水平的检测板1，在检测板1上设有一通孔2，通孔2的直径大于焊丝直径；在检测板的下表面设有一个环形传感器3，环形传感器3的传感位置与通孔2的位置对应，待测焊丝经过通孔2并伸入到环形传感器3内。所述的通孔直径等于焊丝直径与焊丝位置精度尺寸的和。
13.如图2所示，所述的检测板1旁设有剪丝装置4。剪丝装置4的结构包括，底板11上设有竖直板12，竖直板12一侧连接气缸13，气缸13的活塞杆穿过竖直板12与另一侧的主动剪切块14连接，在底板11的上表面且远离气缸的一端设有定位块15，定位块15上表面连接被动剪切块16，主动剪切块14的上表面外沿设有剪切刃，被动剪切块16的下表面外沿设有剪切刃，且两个剪切刃在同一水平面上。
14.为了对焊丝进行回收，在底板11在被动剪切块16的正下方设有焊丝掉落孔，焊丝掉落孔下方设有焊丝回收盒17，且焊丝回收盒17与底板11连接，实现节能环保。


技术特征：
1.一种焊丝位置自动检测装置，其特征在于：在工作站底座上设有水平的检测板（1），在检测板（1）上设有一通孔（2），通孔（2）的直径大于焊丝直径；在检测板的下表面设有一个环形传感器（3），环形传感器（3）的传感位置与通孔（2）的位置对应，待测焊丝经过通孔（2）并伸入到环形传感器（3）内。2.如权利要求1所述的焊丝位置自动检测装置，其特征在于：所述的通孔直径等于焊丝直径与焊丝位置精度尺寸的和。3.如权利要求1所述的焊丝位置自动检测装置，其特征在于：所述的检测板（1）旁设有剪丝装置（4）。4.如权利要求3所述的焊丝位置自动检测装置，其特征在于：所述的剪丝装置（4）的结构包括，底板（11）上设有竖直板（12），竖直板（12）一侧连接气缸（13），气缸（13）的活塞杆穿过竖直板（12）与另一侧的主动剪切块（14）连接，在底板（11）的上表面且远离气缸的一端设有定位块（15），定位块（15）上表面连接被动剪切块（16），主动剪切块（14）的上表面外沿设有剪切刃，被动剪切块（16）的下表面外沿设有剪切刃，且两个剪切刃在同一水平面上。5.如权利要求4所述的焊丝位置自动检测装置，其特征在于：所述的底板（11）在被动剪切块（16）的正下方设有焊丝掉落孔，焊丝掉落孔下方设有焊丝回收盒（17），且焊丝回收盒（17）与底板（11）连接。

技术总结
本实用新型涉及一种焊丝位置自动检测装置，在工作站底座上设有水平的检测板，在检测板上设有一通孔，通孔的直径大于焊丝直径；在检测板的下表面设有一个环形传感器，环形传感器的传感位置与通孔的位置对应，待测焊丝经过通孔并伸入到环形传感器内。该自动检测装置能够自动检测焊丝的位置，减小测量误差，自动化程度高。程度高。程度高。


技术研发人员：康志海 孙晓坤 高尚 赵浩然
受保护的技术使用者：施尔奇汽车系统（沈阳）有限公司
技术研发日：2021.09.28
技术公布日：2022/1/25