一种服装设计面料检验系统的制作方法

1.本技术涉及一种面料检验的技术领域，尤其是涉及一种服装设计面料检验系统。


背景技术：

2.在服装生产设计中对于服装生产用的面料受到织布过程的限制必须对面料进行检验，面料的检验主要是检验面料生产时在面料上形成的孔洞位置，方便在后续对面料裁剪的过程中有意对孔洞的位置进行规避，防止带有孔洞的面料制作成为衣服成品，以影响衣服的品质。
3.相关技术中对于面料的检验采用验布装置，验布装置包括面板和设置在面板下方的灯具，面板为透光的材料制成的，灯具打开后从面板的位置照射至面板上，然后面料平铺在面板背着灯具的一面，透过面板的灯光能够照射至面料上，当面料上有孔洞时，面料孔洞透过的光明显多于面料本身的透光量，因此工作人员能够通过透光的程度判断出面料的孔洞位置。
4.但是上述结构中发明人认为，工作人员判断出孔洞位置后需要停止检验，并将标签贴在孔洞的位置，以方便后续使用时进行规避，从而降低了检验面料的效率。


技术实现要素：

5.为了自动对面料有孔洞的位置进行标记，提高检验面料的效率，本技术提供一种服装设计面料检验系统。
6.本技术提供一种服装设计面料检验系统，采用如下的技术方案：一种服装设计面料检验系统，包括机架，机架上设置有面板，所述机架上与面板对着的位置固定设置有用于检测光度的检测传感器，所述机架上安装有用于抵接在面料上的编码器，所述机架上设置有标记装置和收卷装置，所述标记装置设置在面板和收卷装置之间，所述编码器用于检测面料的输送长度，所述编码器电连接有控制器，所述控制器电连接于标记装置和检测传感器，所述标记装置用于在检测传感器检测到孔洞后再经编码器所检测面料输送长度等于检测传感器至标记装置之间的面料长度时对面料上进行标记。
7.通过采用上述技术方案，使用时，面板上的面料经过时，当面料上有孔洞时，检测传感器能够快速检测出孔洞的位置，从而控制器控制标记装置到达需要标记的位置，同时面料在传送的过程中由编码器进行检测面料的移动长度，从检测到孔洞开始面料的移动长度等于检测传感器至标记装置之间的面料长度时，孔洞到达标记装置的位置，从而通过标记装置对孔洞的位置进行自动标记，提高了面料的检测效率。
8.优选的，所述标记装置包括台板、标记组件和驱动标记组件移动的驱动组件，所述台板固定在机架上，所述面料贴着台板的上表面输送，所述标记组件位于台板的上方，并在驱动组件的作用下沿着面料的宽度方向移动，所述驱动组件和标记组件通过控制器控制。
9.通过采用上述技术方案，台板上进行面料的传送，标记组件位于台板的上方，从而能够标记组件能够将标签对应压在面料上，同时驱动组件能够方便标记组件移动到需要标
记的位置。
10.优选的，所述驱动组件包括螺杆、导向杆和驱动电机，所述驱动电机与控制器电连接，所述螺杆和导向杆平行设置且沿着面料的宽度方向，所述螺杆同轴固定在驱动电机的输出轴上，所述标记组件滑动连接于导向杆上并且与螺杆螺纹连接。
11.通过采用上述技术方案，控制器控制驱动电机，使驱动电机带动螺杆转动，使标记组件在驱动电机的作用下沿着导向杆移动，进而使控制器能够自动控制标记组件的移动。
12.优选的，所述标记组件包括移动座、气缸和吸盘，所述移动座滑动连接于导向杆，螺杆与移动座螺纹连接，所述气缸固定在移动座上，所述气缸的输出端上用于安装所述吸盘。
13.通过采用上述技术方案，气缸的端部连接吸盘，当面料与吸盘接触时，吸盘能够通过自身的变形可使吸盘端部面料轻微移动，减少对面料的拉拽，同时气缸能够使吸盘的移动速度较快，进一步使吸盘粘贴标签时减少对面料传送的影响。
14.优选的，所述机架处于台板的一端设置有标签装置，所述标签装置上用于传送标签，并且标签贴着台板的上表面进行传送，所述标记组件在驱动组件的作用下用于移动到标签的正上方。
15.通过采用上述技术方案，标签装置用于传送标签，并且标签从台板的上表面传送，进而能够使吸盘移动至标签装置传送的标签正上方，进而使吸盘自动取用需要的标签。
16.优选的，所述机架上设置有张力调节装置，所述张力调节装置安装于面板之前，所述张力调节装置包括两个传布辊，两个所述传布辊上的面料呈s型缠绕，一个所述传布辊的端部设置有调节摩擦组件。
17.通过采用上述技术方案，两个传布辊上的面料呈s型，进而传布辊能够在面料的传送过程中转动，当传布辊端部设置调节摩擦组件时，通过调节摩擦组件能够调节传布辊转动的摩擦力，进而使面料的张力进行调节。
18.优选的，所述调节摩擦组件包括压杆、弹簧和压板，所述压板用于抵接在传布辊的侧壁上，所述弹簧一端抵接在压板上，另一端抵接在压杆上，所述压杆用于调节弹簧的弹力。
19.通过采用上述技术方案，压杆与压板之间设置弹簧，通过压杆带动弹簧的变形，使弹簧作用在压板上的摩擦力进行调节，进而能够使压板作用在传布辊上的压力进行调节。
20.优选的，所述收卷装置包括主动电机和两个支撑辊，至少一个所述支撑辊的一端设置所述主动电机，所述支撑辊转动连接于机架上，两个支撑辊之间间隔设置，两个所述支撑辊中间穿设面料进入到支撑辊的上方。
21.通过采用上述技术方案，两个支撑辊之间用于放置收卷的面料，并且面料从两个支撑辊之间穿过，减少面料收卷过程中从支撑辊上脱落。
22.优选的，所述支撑辊的上方设置有压紧辊，所述压紧辊的两端分别设置有一连杆，所述连杆的一端转动连接于机架上，另一端用于转动连接压紧辊，所述压紧辊用于抵接在收卷的面料上部。
23.通过采用上述技术方案，压紧辊设置于收卷的面料上部，并且压紧辊通过连杆连接于机架上，进而能够使压紧辊抵接在收卷面料上时，压紧辊的重力能够辅助面料转动。
24.优选的，所述机架上位于收卷装置之前的位置设置导向装置，所述导向装置包括
导杆和两个侧挡板，所述侧挡板滑动连接于导杆上，所述导杆的两端安装于机架上，所述侧挡板通过螺钉定位于导杆上。
25.通过采用上述技术方案，侧挡板通过螺钉定位于导杆上，从而侧挡板能够挡在面料的侧边位置，使侧挡板对面料的位置进行限制，减少面料在收卷的过程中发生偏移。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过检测传感器检测出孔洞的位置，从而控制器控制标记装置到达需要标记的位置，从检测到孔洞开始面料的移动长度等于检测传感器至标记装置之间的面料长度时，标记装置对孔洞的位置进行自动标记，提高了面料的检测效率；2.通过气缸的端部连接吸盘，当面料与吸盘接触时，吸盘能够通过自身的变形可使吸盘端部面料轻微移动，减少对面料的拉拽；3.通过标签装置用于传送标签，并且标签从台板的上表面传送，进而能够使吸盘移动至标签装置传送的标签正上方，进而使吸盘自动取用需要的标签。
附图说明
27.图1是本技术实施例的整体结构示意图；图2是本技术实施例中的张力调节装置的安装结构示意图；图3是图2中a部分的局部放大示意图；图4是本技术实施例中的调节摩擦组件的安装结构示意图；图5是本技术实施例中标记装置的安装结构示意图；图6是本技术实施例中收卷装置的结构示意图。
28.附图标记说明：01、面料；1、机架；11、导向辊；2、张力调节装置；21、传布辊；22、调节摩擦组件；221、压杆；222、弹簧；223、压板；224、移动块；225、旋钮；226、倾斜面；3、面板；4、标记装置；41、台板；42、标记组件；421、移动座；422、气缸；423、吸盘；43、驱动组件；431、螺杆；432、导向杆；433、驱动电机；5、导向装置；51、导杆；52、侧挡板；53、套筒；54、螺钉；6、收卷装置；61、支撑辊；62、主动电机；63、压紧辊；64、连杆；7、标签装置；71、收卷轴；72、放卷轴；73、步进电机；8、检测传感器；9、编码器；91、摆臂；92、支撑杆；93、扭簧。
具体实施方式
29.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种服装设计面料检验系统，参考图1和图2，包括机架1，在机架1上沿着面料01的传送方向依次设置有张力调节装置2、面板3、标记装置4、导向装置5和收卷装置6，张力调节装置2的下方设置有面料01，面料01通过料框盛放，面料01先进入到张力调节装置2内，面板3倾斜设置，面板3的上方和下方设置有导向辊11，通过导向辊11能够使面料01贴着面板3的表面进行输送，同时在面板3正对的位置设置有检测传感器8，检测传感器8用于检测面板3上表面的面料01，检测传感器8能够对面料01上孔洞所透过的光进行检测，进而判断出面料01上的孔洞位置，标记装置4用于对面料01上的孔洞进行标记，导向装置5用于对面料01进行控制，减少面料01在进行收卷时发生侧偏。
31.参考图1，检测传感器8相对的面板3处设置有编码器9，编码器9连接有摆臂91，摆臂91的一端用于安装编码器9，另一端连接有支撑杆92，摆臂91转动连接在支撑杆92上，并
且在支撑杆92上套设在扭簧93，扭簧93的一端固定在摆臂91上，另一端固定在支撑杆92上。通过扭簧93的作用力能够使编码器9与面板3表面上传送的面料01表面进行抵接，当面料01在面板3上进行输送时，编码器9进行检测，用于确定面料01的传送长度。当检测传感器8检测到面料01上的孔洞后，编码器9通过记录面料01的长度判断孔洞的移动位置，当检测传感器8检测到孔洞后且再经编码器9所检测面料01的输送长度等于检测传感器8至标记装置4之间的面料01长度时，标记装置4对面料01的上表面进行标记，进而能够自动对面料01的孔洞进行标记，提高面料01的检测效率。
32.参考图3和图4，张力调节装置2包括两个传布辊21和安装在一个传布辊21端部的调节摩擦组件22，两个传布辊21平行设置，面料01缠绕在两个传布辊21时，面料01在两个传布辊21上形成s形。面料01在传送的过程中，面料01能够带动传布辊21转动。调节摩擦组件22包括压杆221、弹簧222和压板223， 压板223设置成弧形，压板223贴着传布辊21端部的侧壁，压板223竖直滑动连接在机架1上，压杆221设置在压板223的上方，弹簧222竖直设置，弹簧222的上端抵接在压杆221上，弹簧222的下端抵接在压板223上，压杆221竖直滑动连接在机架1上，在压杆221的上端设置有移动块224，移动块224水平设置并连接有用于调节移动块224的旋钮225，旋钮225转动连接在机架1上，并且旋钮225与移动块224螺纹连接，通过旋钮225带动移动块224水平移动，移动块224靠近于压杆221的一端开设有倾斜面226，当移动块224向压杆221的方向移动时，移动块224上的倾斜面226用于对压杆221向下挤压，进而调节弹簧222的压力，使压板223对传布辊21的摩擦力进行调节，以使面料01张紧。
33.参考图5，标记装置4包括台板41、标记组件42和驱动组件43，台板41水平固定在机架1上，台板41的两侧通过辊子进行支撑，辊子转动安装在机架1上，使面料01通过辊子的支撑平行于台板41运行，并且面料01贴着台板41的上表面传送。标记组件42包括移动座421、气缸422和吸盘423，吸盘423为橡胶材料制成，吸盘423连接有气源，气缸422固定在移动座421上，气缸422竖直设置，吸盘423固定在气缸422的下端。通过气缸422能够将吸盘423移动到与台板41上表面抵接的位置。驱动组件43包括螺杆431、导向杆432和驱动电机433，导向杆432和螺杆431平行且处于台板41的上方，导向杆432和螺杆431均固定在机架1上，导向杆432和螺杆431的长度方向沿着面料01的宽度方向设置，移动座421滑动连接于导向杆432上，螺杆431贯穿于移动座421并与移动座421螺纹连接，驱动电机433固定在机架1上，驱动电机433的输出轴同轴固定在螺杆431的端部，驱动电机433工作时，驱动电机433能够带动螺杆431转动，使螺杆431带动移动座421沿着导向杆432的长度方向滑动，进而使移动座421上的吸盘423能够移动至面料01孔洞的位置。
34.参考图5，在台板41的一端设置有标签装置7，标签装置7上用于传送标签，标签装置7包括收卷轴71、放卷轴72和步进电机73，收卷轴71和放卷轴72均转动连接于机架1上，步进电机73固定在机架1上，并且步进电机73的输出轴与收卷轴71同轴固定连接，进而步进电机73能够带动收卷轴71转动。当放卷轴72上设置有卷状的标签时，标签经过台板41的上表面再到达收卷轴71上，从而能够控制标签的输送，使标签能够移动到与吸盘423对正的位置，进而通过吸盘423能够从取出一个用于粘贴到面料01上的标签，从而使标签装置7自动进行标记。
35.参考图6，导向装置5包括导杆51和两个侧挡板52，侧挡板52上一体设置有套筒53，套筒53的一端用于固定侧挡板52，套筒53的侧壁上螺纹连接有螺钉54，导杆51的两端固定
在机架1上，套筒53套设于导杆51上。当拧紧螺钉54时，套筒53在导杆51上的位置固定。两个侧挡板52处于靠近于面料01的边缘位置，当面料01从导杆51的位置经过时，通过两个侧挡板52对面料01的位置进行控制，减少面料01在收卷的过程中发生侧偏。
36.参考图6，收卷装置6包括两个支撑辊61和主动电机62，支撑辊61转动连接于机架1上，支撑辊61的外壁采用橡胶材料，两个支撑辊61平行且间隔设置。在两个支撑辊61之间的位置放置收卷的面料01，主动电机62固定在机架1上，主动电机62的输出轴与一个支撑辊61的一端同轴固定连接，进而通过主动电机62带动支撑辊61转动，使放置于支撑辊61上的面料01转动，从而完成收卷，在穿设面料01时，使面料01从两个支撑辊61之间的位置由下向上穿设。位于支撑辊61的上方设置有压紧辊63，压紧辊63为金属材料制成的，压紧辊63的两端分别设置有一连杆64，连杆64的一端转动连接在机架1上，另一端用于转动连接压紧辊63，当松开压紧辊63时，压紧辊63在重力作用下抵接在收卷的面料01上，进而能够使面料01与支撑辊61之间的摩擦力更大，减少收卷的面料01在支撑辊61上滑动，从而能够使面料01的传送比较移动。通过压紧辊63和张力调节装置2能够使面料01的传送比较平稳，并带动编码器9对面料01的传送长度准确检测，进而提高孔洞位置的标记准确性。
37.编码器9电连接有控制器，检测传感器8也电连接于控制器，控制器电控制于驱动电机433和气缸422，当检测传感器8检测至面料01的孔洞时，控制器控制驱动电机433，使吸盘423带着标签移动到与需要标记的位置所对应面料01的宽度相等的位置；同时编码器9所检测面料01传送的长度等于检测传感器8至吸盘423之间面料01的长度时，控制器控制气缸422使吸盘423带着标签对面料01进行标记。
38.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。