一种非标螺杆加工用具有废料收集功能的自动化输送装置的制作方法

1.本发明涉及非标螺杆加工设备技术领域，具体为一种非标螺杆加工用具有废料收集功能的自动化输送装置。


背景技术：

2.螺杆：外表面切有螺旋槽的圆柱或者切有锥面螺旋槽的圆锥，螺杆通常在高温、一定腐蚀、强烈磨损、大扭矩下工作，在对大型的非标螺杆加工的过程中，通常使用数控铣床对螺杆表面进行开槽处理，而开槽后的螺杆需要电葫芦来对螺杆进行下料处理，并在下料后对螺杆表现铣切的残留废渣进行清理处理。
3.目前市面上的大型非标螺杆在下料的过程中通常难以保持稳定，需要人员来辅助平衡，且下料后需要人工对螺杆表面的加工废渣进行清理，导致螺杆的加工步骤过于繁琐，效率较低，针对上述情况，我们推出了一种非标螺杆加工用具有废料收集功能的自动化输送装置。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本发明提供了一种非标螺杆加工用具有废料收集功能的自动化输送装置，解决了上述背景技术中提出目前市面上的大型非标螺杆在下料的过程中通常难以保持稳定，需要人员来辅助平衡，且下料后需要人工对螺杆表面的加工废渣进行清理，导致螺杆的加工步骤过于繁琐，效率较低的问题。
5.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种非标螺杆加工用具有废料收集功能的自动化输送装置，包括数控铣床和第一电机，所述数控铣床上表面安置有螺杆主体，且螺杆主体外表面开设有螺纹槽，所述数控铣床上方安置有移动架，且移动架下表面连接有第一滑块，所述第一滑块下端连接有连接板，且连接板上表面安置有液压杆，所述液压杆下端连接有承载板，且承载板下表面设置有双向气缸，所述双向气缸两端连接有夹板，且夹板内壁设置有传动带，所述传动带两端设置有连接件，且述传动带通过连接件与夹板之间相连接，所述第一电机设置于连接板右端，且第一电机末端连接有丝杠，所述丝杠位于连接板内部，且丝杠外表面连接有第二滑块，所述第二滑块下端连接有传料壳体，且传料壳体左侧外壁设置有第二电机，所述第二电机末端连接有主动齿轮，且主动齿轮位于传料壳体内壁，所述主动齿轮外壁连接有从动齿轮，所述从动齿轮内壁设置有内圈环，且内圈环一侧连接于传料壳体内壁，所述内圈环外壁设置有滚珠，所述从动齿轮右侧连接有传动内模，且传动内模内壁开设有传动槽，所述传料壳体右侧外壁固定有清理壳体，且清理壳体内部设置有清理滚轮，所述清理滚轮外端连接有第三电机，且第三电机设置于清理壳体外壁，所述清理壳体上表面安置有吸尘器，且清理壳体内部设置有吸尘口。
6.可选的，所述承载板通过液压杆与连接板之间构成升降结构，且连接板通过第一滑块与移动架之间构成滑动结构，而且连接板与螺杆主体之间呈平行分布。
7.可选的，所述夹板通过双向气缸与承载板之间构成活动结构，且夹板关于承载板
的竖直中心线呈对称分布，而且双向气缸与承载板之间为固定连接。
8.可选的，所述传动带通过连接件与夹板之间为固定结构，且传动带呈弧状，而且传动带的外圈尺寸为螺杆主体外端尺寸的四分之一。
9.可选的，所述主动齿轮通过第二电机与传料壳体之间构成转动结构，且主动齿轮与从动齿轮之间为啮合连接，而且传料壳体通过第二滑块与丝杠之间构成滑动结构。
10.可选的，所述内圈环通过滚珠与主动齿轮之间构成活动结构，且内圈环外壁等距离分布有滚珠。
11.可选的，所述传动内模通过从动齿轮与传料壳体之间构成转动结构，且传动内模的内口尺寸与螺杆主体的外口尺寸相吻合，而且传动内模内壁螺旋状分布有传动槽，并且传动槽的螺纹走向与螺纹槽的螺纹走向相同。
12.可选的，所述清理滚轮通过第三电机与清理壳体之间构成转动结构，且清理滚轮关于清理壳体的竖直中心线呈对称分布，而且清理滚轮相互间呈平行分布。
13.可选的，所述吸尘口关于清理壳体的的中垂线呈对称分布，且吸尘口外壁呈倾斜状。
14.本发明提供了一种非标螺杆加工用具有废料收集功能的自动化输送装置，具备以下有益效果：1．该非标螺杆加工用具有废料收集功能的自动化输送装置，设置的夹板可通过第一滑块、液压杆和双向气缸的带动接触并夹持铣切完毕的螺杆主体，从而方便数控铣床与螺杆主体之间进行脱离，而承载板下表面的两组夹板可有效保证螺杆主体的夹持稳定性，第一滑块可带动夹持的螺杆主体转移至下料处进行下料，且液压杆在螺杆主体下料过程中可将其带动至清理装置处进行清理处理，并在到达下料点时完成清理作业，使得整个加工过程更为紧凑，合理利用了空隙时间，保证了加工效率。
15.2．该非标螺杆加工用具有废料收集功能的自动化输送装置，夹板内壁设置的传动带可有效贴合螺杆主体的外壁，以便于螺杆主体在后续旋转加工的过程中，呈弧状的传动带可随着螺杆主体一同进行转动，有利于避免旋转的螺杆主体与夹板之间发生过多摩擦而受损。
16.3.该非标螺杆加工用具有废料收集功能的自动化输送装置，设置的传料壳体内部设置有传动内模，可配合从动齿轮、主动齿轮和第二电机进行旋转，且动内膜内壁开设有与螺纹槽朝向相同的传动槽，从而使得转动的传动内模对螺杆主体进行向右旋转传动，以便后续的输送清理处理，而传动过程中从动齿轮可通过内壁的内圈环与传料壳体之间进行活动连接，以保证传动过程的承载能力和传动稳定性。
17.4．该非标螺杆加工用具有废料收集功能的自动化输送装置，设置的清理壳体内壁设置有两个清理滚轮，方便经第三电机进行转动的清理滚轮对旋转输送过程的螺杆主体表面进行旋转清理，从而将其外壁铣切粘附的废渣灰尘进行清扫，并配合顶部和底部的吸尘口将废渣灰尘吸入吸尘器内进行储存，其过程省去了后续人工清理的步骤，使得螺杆主体的加工效率更高。
18.5.该非标螺杆加工用具有废料收集功能的自动化输送装置，通过设置的可移动夹头能够对铣切完毕的螺杆主体进行精准夹持转运，并配合可伸缩的传料壳体来对螺杆主体进行传动下料，且在下料的过程中搭配清理壳体能够将螺杆主体表面的杂质进行清理并储
存，使得整个螺杆的下料过程无需人工操作，整个加工过程自动化程度更高，时间利用率更为合理，有效提高了螺杆的输送效率和清理效率。
附图说明
19.图1为螺杆示意图；图2为本发明整体结构示意图；图3为本发明连接板内部结构示意图；图4为本发明夹板侧视结构示意图；图5为本发明图3中a处放大结构示意图；图6为本发明从动齿轮侧视结构示意图；图7为本发明清理壳体侧视结构示意图。
20.图中：1、数控铣床；2、螺杆主体；3、螺纹槽；4、移动架；5、第一滑块；6、连接板；7、液压杆；8、承载板；9、双向气缸；10、夹板；11、传动带；12、连接件；13、第一电机；14、丝杠；15、第二滑块；16、传料壳体；17、第二电机；18、主动齿轮；19、从动齿轮；20、内圈环；21、滚珠；22、传动内模；23、传动槽；24、清理壳体；25、清理滚轮；26、第三电机；27、吸尘器；28、吸尘口。
具体实施方式
21.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
22.在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制，此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
23.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
24.请参阅图1至图7，本发明提供一种技术方案：一种非标螺杆加工用具有废料收集功能的自动化输送装置，包括数控铣床1和第一电机13，数控铣床1上表面安置有螺杆主体2，且螺杆主体2外表面开设有螺纹槽3，数控铣床1上方安置有移动架4，且移动架4下表面连接有第一滑块5，第一滑块5下端连接有连接板6，且连接板6上表面安置有液压杆7，液压杆7下端连接有承载板8，且承载板8下表面设置有双向气缸9，双向气缸9两端连接有夹板10，且夹板10内壁设置有传动带11，传动带11两端设置有连接件12，且述传动带11通过连接件12与夹板10之间相连接，承载板8通过液压杆7与连接板6之间构成升降结构，且连接板6通过第一滑块5与移动架4之间构成滑动结构，而且连接板6与螺杆主体2之间呈平行分布，夹板10通过双向气缸9与承载板8之间构成活动结构，且夹板10关于承载板8的竖直中心线呈对
称分布，而且双向气缸9与承载板8之间为固定连接，传动带11通过连接件12与夹板10之间为固定结构，且传动带11呈弧状，而且传动带11的外圈尺寸为螺杆主体2外端尺寸的四分之一，在对螺杆主体2进行加工的过程中，可将其放置在数控铣床1上进行开槽处理，当开槽完毕后，设置的夹板10可通过第一滑块5经移动架4下表面进行移动，从而移动至螺杆主体2上方并通过液压杆7的推动下降至螺杆主体2外侧，同时可经双向气缸9的收缩带动夹板10对螺杆主体2进行夹持固定，进而方便数控铣床1与螺杆主体2之间进行脱离，而承载板8下表面的两组夹板10可有效保证螺杆主体2的夹持稳定性，且夹板10内壁设置的传动带11可有效贴合螺杆主体2的外壁，以便于螺杆主体2在后续旋转加工的过程中，呈弧状的传动带11可随着螺杆主体2一同进行转动，有利于避免旋转的螺杆主体2与夹板10之间发生过多摩擦而受损。
25.第一电机13设置于连接板6右端，且第一电机13末端连接有丝杠14，丝杠14位于连接板6内部，且丝杠14外表面连接有第二滑块15，第二滑块15下端连接有传料壳体16，且传料壳体16左侧外壁设置有第二电机17，第二电机17末端连接有主动齿轮18，且主动齿轮18位于传料壳体16内壁，主动齿轮18外壁连接有从动齿轮19，从动齿轮19内壁设置有内圈环20，且内圈环20一侧连接于传料壳体16内壁，内圈环20外壁设置有滚珠21，从动齿轮19右侧连接有传动内模22，且传动内模22内壁开设有传动槽23，主动齿轮18通过第二电机17与传料壳体16之间构成转动结构，且主动齿轮18与从动齿轮19之间为啮合连接，而且传料壳体16通过第二滑块15与丝杠14之间构成滑动结构，内圈环20通过滚珠21与主动齿轮18之间构成活动结构，且内圈环20外壁等距离分布有滚珠21，传动内模22通过从动齿轮19与传料壳体16之间构成转动结构，且传动内模22的内口尺寸与螺杆主体2的外口尺寸相吻合，而且传动内模22内壁螺旋状分布有传动槽23，并且传动槽23的螺纹走向与螺纹槽3的螺纹走向相同，经夹板10夹持的螺杆主体2可与数控铣床1顺利分离，并经液压杆7将螺杆主体2提升至与传料壳体16处于同一水平线，而传料壳体16可同时通过上端丝杠14的转动向左进行移动，从而接触螺杆主体2右端，并使其插入传料壳体16内的传动内模22中，由于传动内模22左侧连接于从动齿轮19右侧外壁，且从动齿轮19外壁啮合有主动齿轮18，方便第二电机17带动主动齿轮18和从动齿轮19进行转动，从而使传动内模22随之一同进行转动，而传动内模22内壁开设有与螺纹槽3朝向相同的传动槽23，进而使得转动的传动内模22对螺杆主体2进行向右旋转传动，以便后续的输送清理处理，且传动过程中从动齿轮19可通过内壁的内圈环20与传料壳体16之间进行活动连接，以保证传动过程的承载能力和传动稳定性。
26.传料壳体16右侧外壁固定有清理壳体24，且清理壳体24内部设置有清理滚轮25，清理滚轮25外端连接有第三电机26，且第三电机26设置于清理壳体24外壁，清理壳体24上表面安置有吸尘器27，且清理壳体24内部设置有吸尘口28，清理滚轮25通过第三电机26与清理壳体24之间构成转动结构，且清理滚轮25关于清理壳体24的竖直中心线呈对称分布，而且清理滚轮25相互间呈平行分布，吸尘口28关于清理壳体24的的中垂线呈对称分布，且吸尘口28外壁呈倾斜状，经传料壳体16传动的螺杆主体2可向右伸入清理壳体24内，而清理壳体24内壁设置有两个清理滚轮25，方便经第三电机26进行转动的清理滚轮25对旋转输送过程的螺杆主体2表面进行旋转清理，从而将其外壁铣切粘附的废渣灰尘进行清扫，并配合顶部和底部的吸尘口28将废渣灰尘吸入吸尘器27内进行储存，随着传动内模22的不断转动，可使旋转传动的螺杆主体2下料至指定的下料处进行存放，其下料过程可与清理过程同
时进行，从而有效提高了整体的输送效率和清理效率。
27.综上，该非标螺杆加工用具有废料收集功能的自动化输送装置，使用时，首先将螺杆主体2放置在数控铣床1上进行开槽处理，当开槽完毕后，设置的夹板10可通过第一滑块5经移动架4下表面进行移动，从而移动至螺杆主体2上方并通过液压杆7的推动下降至螺杆主体2外侧，同时可经双向气缸9的收缩带动夹板10对螺杆主体2进行夹持固定，进而方便数控铣床1与螺杆主体2之间进行脱离。
28.然后液压杆7通过收缩使螺杆主体2提升至与传料壳体16处于同一水平线，而传料壳体16可同时通过上端丝杠14的转动向左进行移动，从而接触螺杆主体2右端，并使其插入传料壳体16内的传动内模22中，由于传动内模22左侧连接于从动齿轮19右侧外壁，且从动齿轮19外壁啮合有主动齿轮18，方便第二电机17带动主动齿轮18和从动齿轮19进行转动，从而使传动内模22随之一同进行转动，而传动内模22内壁开设有与螺纹槽3朝向相同的传动槽23，进而使得转动的传动内模22对螺杆主体2进行向右旋转传动。
29.在螺杆主体2旋转传动的同时夹板10内壁设置的传动带11可有效贴合螺杆主体2的外壁，而呈弧状的传动带11可随着螺杆主体2一同进行转动，有利于避免旋转的螺杆主体2与夹板10之间发生过多摩擦而受损。
30.最后经传料壳体16传动的螺杆主体2可向右伸入清理壳体24内，而清理壳体24内壁设置有两个清理滚轮25，方便经第三电机26进行转动的清理滚轮25对旋转输送过程的螺杆主体2表面进行旋转清理，从而将其外壁铣切粘附的废渣灰尘进行清扫，并配合顶部和底部的吸尘口28将废渣灰尘吸入吸尘器27内进行储存，随着传动内模22的不断转动，可使旋转传动的螺杆主体2下料至指定的下料处进行存放，其下料过程可与清理过程同时进行，从而有效提高了整体的输送效率和清理效率。
31.以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。