一种扎带自动裁切装置和方法与流程

1.本发明涉及自动裁切领域，更具体地说，涉及一种扎带自动裁切装置和方法。


背景技术：

2.在扎带生产制造中，塑料机注塑成型出来的是整版的扎带，其包含有几十到几百条的与骨架连在一起的可裁切下来的单条的扎带(具体的数量由实际的工艺确定)。为了把与骨架连在一起的单条的扎带从整版的扎带剥离下来成为独立的单条扎带进行袋装包装，目前主要是人工手工进行剥离并人工进行点数，劳动强度大、效率低、人工成本高且常常存在质量问题：单条扎带剥离断口处存在毛刺和披锋、扎带数量不符合需要袋装包装的数量、扎带翘曲变形等。
3.为了降低劳动强度和人工成本并保证产品质量，可以引入一种扎带自动裁切装置和方法。


技术实现要素：

4.1.要解决的技术问题
5.针对现有扎带生产制造过程中人工手工把单条的扎带从整版的扎带剥离时劳动强度大、效率低、人工成本高且难于保证质量的问题：且常常存在质量问题：单条扎带剥离断口处存在毛刺和披锋、扎带数量不符合需要袋装包装的数量、扎带翘曲变形等，本发明的目的在于提供一种扎带自动裁切装置和方法解决所述的问题。通过本发明的这种扎带自动裁切装置和方法，可实现自动逐条感应点数、达到切口的质量要求把整版扎带中的单条扎带进行自动裁切和自动落入料仓暂存给后续的包装使用。
6.2.技术方案
7.为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
8.一种扎带自动裁切装置，包括基板、左活动切料单元、整版扎带、右活动切料单元、活动板、导轨、推动气缸、导向块座、导向块和压料机构，所述的基板上面安装左活动切料单元和导轨，所述的导轨的上面安装活动板，所述的活动板的上面安装右活动切料单元并在活动板的左侧面设置推动气缸，所述的左活动切料单元和右活动切料单元之间的基板上面安装导向块座，所述的导向块座上设置导向块，所述的导向块上方设置压料机构，所述的导向块和压料机构之间放置整版扎带。
9.进一步的，所述的左活动切料单元由左电机、左输送带、左导轨、左料仓控制杆、左刀座、左切刀、左料仓和左点数感应器组成。
10.进一步的，所述的右活动切料单元由右料仓、右点数感应器、右切刀、右刀座、右料仓控制杆、右输送带、右导轨和右电机组成。
11.进一步的，所述的导向块由左导向块和右导向块组成，所述的整版扎带的骨架放置于左导向块和右导向块之间，所述的骨架的左、右二侧是注塑机注塑出来时与骨架连接着的可裁切下来的单条的扎带。
12.进一步的，所述的压紧机构由固定板、下压气缸、右压板、左压板和定位销组成，所述的下压气缸安装于固定板的左侧面，在所述的下压气缸的下端左右二侧分别设置有左压板和右压板，在所述的右压板的下面的右端部设置定位销。
13.相对应的，本发明还提供一种扎带自动裁切方法，所述自动裁切方法包括下述步骤：
14.步骤a：前端工序自动传送过来的整版扎带自动放置于导向块的上面，所述的整版扎带的骨架自动定位放置于左导向块和右导向块之间左右方向定好位。
15.步骤b：所述的压紧机构的下压气缸下压带动与其连接的左压板和右压板下压，通过所述的右压板的下面的右端部设置的定位销把整版扎带的骨架自动前后方向定好位并紧接着由左压板和右压板把所述的整版扎带的骨架压紧固定。
16.步骤c：所述的左活动切料单元和右活动切料单元自动往整版扎带的方向移动，先由所述的左点数感应器和右点数感应器分别对整版扎带的左边和右边的单条扎带进行快速感应点数，紧接着左切刀和右切刀分别通过左活动切料单元和右活动切料单元的驱动分别快速移动裁切左点数感应器和右点数感应器所感应点数的扎带，左边和右边所裁切下来的单条扎带分别自动落入左料仓和右料仓。
17.3.有益效果
18.相比于现有技术，本发明的优点在于：
19.(1)本方案在工作时，整版扎带是定好位不活动的，是刀具自动往扎带处快速移动逐条地自动把扎带裁切下来成单条的扎带。
20.(2)本方案在工作时，左活动切料单元和右切料单元的点数感应器先感应点数要裁切的那条扎带并自动进行累加记数，刀具再自动快速移动到需要裁切的那条扎带的位置接触到扎带并继续快速移动至完成裁切：把单条的扎带从整版扎带的骨架的连接处分离出来为单条的扎带。
21.(3)本方案的刀具，无需特别设计和加工刃口，使刀具易于制造和耐用。
22.(4)本方案的自动裁切方法，刀具是自动快速移动，裁切速度快和效率高。
附图说明
23.图1为本发明的整体结构示意图；
24.图2为本发明的左活动切料单元的结构示意图；
25.图3为本发明的右活动切料单元的结构示意图；
26.图4为本发明的整版扎带的定位示意图；
27.图5为本发明的压料机构的结构示意图。
28.图中标号说明：
29.1-基板、2-左活动切料单元、201-左电机、202-左输送带、203-左导轨、204-左料仓控制杆、205-左刀座、206-左切刀、207-左料仓、208-左点数感应器、3-整版扎带、301-扎带、302-骨架、4-右活动切料单元、401-右料仓、402-右点数感应器、403-右切刀、404-右刀座、405-右料仓控制杆、406-右输送带、407-右导轨、408-右电机、5-活动板、6-导轨、7-推动气缸、8-导向块座、9-导向块、901-左导向块、902-右导向块、10-压料机构、1001-下压气缸、1002-右压板、1003-左压板、和1004-定位销、1005-固定板。
具体实施方式
30.下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；很显然，实施例所描述的仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通本技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
31.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前/后端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
32.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
33.如图1、图2、图3、图4和图5所示，本发明为扎带自动裁切装置。
34.如图1所示的本发明的扎带自动裁切装置整体结构示意图，包括基板1、左活动切料单元2、整版扎带(3)、右活动切料单元4、活动板5、导轨6、推动气缸7、导向块座8、导向块9、压料机构10。
35.如图2所示的本发明的左活动切料单元2，由左电机201、左输送带202、左导轨203、左料仓控制杆204、左刀座205、左切刀206、左料仓207和左点数感应器208组成。左电机201旋转带动左输送带202直线运动，带动左刀座205在左导轨203上前后移动的同时带动左切刀206、左料仓207和左点数感应器208前后移动。
36.如图3所示的本发明的右活动切料单元4，由右料仓401、右点数感应器402、右切刀403、右刀座404、右料仓控制杆405、右输送带406、右导轨407和右电机408组成。右电机408旋转带动右输送带406直线运动，带动右刀座404在右导轨407上前后移动的同时带动右切刀403、右料仓401和右点数感应器402前后移动。
37.如图4所示的本发明的整版扎带的定位示意图，前端自动输送过来的整版扎带3，其骨架302放置于左导向块901和右导向块902之间左右方向定好位。
38.如图5所示的本发明的压料机构的结构示意图，所述的压紧机构10由固定板1005、下压气缸1001、右压板1002、左压板1003和定位销1004组成，所述的下压气缸1001安装于固定板1005的左侧面，在所述的下压气缸1001的下端左右二侧分别设置有左压板1003和右压板1002，在所述的右压板1002的下面的右端部设置定位销1004，所述的定位销1004用于把整版的扎带在前后方向进行自动定位。
39.本发明提供一种扎带自动裁切方法，利用本发明所述的扎带自动裁切装置进行，所述的扎带自动裁切方法包括下述的步骤：
40.步骤a：前端工序自动传送过来的整版扎带3自动放置于导向块9的上面，所述的整版扎带3的骨架302自动定位放置于左导向块901和右导向块902之间左右方向定好位。
41.步骤b：所述的压紧机构10的下压气缸1001下压带动与其连接的左压板1003和右压板1002下压，通过所述的右压板1002的下面的右端部设置的定位销1004把整版扎带3的
骨架302自动前后方向定好位并紧接着由左压板1003和右压板1002把所述的整版扎带3的骨架302压紧固定。
42.步骤c：所述的左活动切料单元2和右活动切料单元4自动往整版扎带3的方向移动，先由所述的左点数感应器208和右点数感应器402分别对整版扎带3的左边和右边的单条扎带进行快速感应点数，紧接着左切刀206和右切刀403分别通过左活动切料单元2和右活动切料单元4的驱动分别快速移动裁切左点数感应器208和右点数感应器402所感应点数的扎带，左边和右边所裁切下来的单条扎带分别自动落入左料仓207和右料仓401。
43.通过本发明的扎带自动裁切装置和方法，可实现自动逐条感应点数、达到切口的质量要求把整版扎带中的单条扎带进行自动裁切和自动落入料仓暂存给后续的包装使用，达到降低劳动强度、降低人工成本并高效保证质量地进行生产扎带的生产制造。
44.整版扎带3在经自动点数和切料达到要求的袋装每包的数量后，放置于料仓206和料仓401里面，可用于后端的使用。
45.以上所述，仅仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明公开披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。