一种实体塑胶产品生产用压铸装置的制作方法

1.本实用新型涉及压铸模具技术领域，具体为一种实体塑胶产品生产用压铸装置。


背景技术：

2.塑料压铸模具是一种将热固性树脂料加入一单独的料腔，再将其强制送入一个或多个闭模中进行聚合的装置，添加树脂料的料腔又被称为料槽，热固性树脂料从料槽流向模腔，进入模腔之前会经过限流器或浇口，当树脂料进入料腔后，料腔中的空气会被进来的物料所置换，并通过一特别放置的排气口排出，之后，在压铸物达到固化期的终点时，将该次完整的压铸物进行脱模，包括脱除浇口、流道、注道和料槽中形成固化料垫，便完成了压铸塑制品的生产过程中。
3.然而经由压铸模具生产的塑制品，有时会在其表面会出现大小不等的隆起，或者在皮下形成空洞，这大多是因为模具温度过高，树脂料凝固时间不足，强度不够而过早开模，产品内部受压气体膨胀所导致的，但降低模具温度，则又可能导致树脂料过早冷却，从而堵塞浇筑口，所以需要研制一种能对浇筑口单独加热的压铸装置，从而对树脂料二次加热，如此便能在避免模具温度过高影响产品质量的同时，防止树脂料过早冷却而堵塞浇筑口。


技术实现要素：

4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种实体塑胶产品生产用压铸装置，具备通过对浇筑口单独加热，完成对树脂料的二次加热，延长树脂料凝固时间，以防止浇筑口堵塞的优点，解决了为防止塑制品内部出现气泡空洞而降低模具温度，可能会导致树脂料过早凝固，从而引起浇筑口堵塞的问题。
6.(二)技术方案
7.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种实体塑胶产品生产用压铸装置，包括动模固定板、垫板、中间板、动模板、定模固定板、定模板、浇注管和凸模，所述凸模设置于动模板的顶部，所述动模固定板的内部设置有浇注管，所述凸模的顶部开设有料槽，所述定模板的内部设置有第一螺旋加热管，所述定模固定板的顶部设置有小型水泵，所述定模板通过固定架连接有加热罐，所述第一螺旋加热管通过排水管与加热罐连接，所述第一螺旋加热管通过抽水管与小型水泵连接，所述小型水泵通过连通管与加热罐连接，所述定模固定板通过固定块连接有涡流管，所述涡流管的底端连接有第二螺旋加热管，所述第二螺旋加热管位于加热罐的内部，所述第二螺旋加热管底端的出口位于加热罐右侧。
8.优选的，所述料槽右侧的内壁设置后挡料块，所述挡料块的左侧为波浪面，波浪面的挡料块可以降低树脂料的初射速度，以防止初压射速过高，在浇注管内产生卷气，使塑制品内部掺杂气体，导致塑制品中出现气泡空洞。
9.优选的，所述动模板通过调节螺栓连接有反力球，所述定模板的底部固定连接有
拉板，所述反力球与拉板的侧面抵持，当反力球与拉板侧面抵持后，定模板与动模板之间会被拉紧，从而增大了锁模力，避免塑制品压铸件边缘出现毛刺与飞边。
10.优选的，所述动模板的顶部开设有卡槽，所述拉板位于卡槽的内部，所述动模板的内部开设有螺纹孔，所述调节螺栓的侧表面与螺纹孔的内部螺纹连接，所述卡槽远离凸模的一侧开设有空槽。
11.优选的，所述空槽为圆形槽，圆形槽与反力球相配合，便于收纳反力球，避免影响模具开模。
12.优选的，所述拉板远离凸模的一侧开设有弧形槽，所述反力球位于弧形槽的内部，弧形槽内壁与反力球侧表面更加贴合，当转动调节螺栓，使反力球与弧形槽抵持后，反力球可以给拉板一个斜向下的压力，这个压力可以带动拉板下拉，从而将定模板与动模板锁紧。
13.与现有技术相比，本实用新型提供了一种实体塑胶产品生产用压铸装置，具备以下有益效果：
14.1、该实体塑胶产品生产用压铸装置，通过动模固定板、垫板、中间板、动模板、定模固定板、定模板、浇注管、凸模、料槽、第一螺旋加热管、小型水泵、加热罐、连通管、涡流管和第二螺旋加热管之间的相互配合，达到了可以通过对浇筑口单独加热，完成对树脂料的二次加热，延长树脂料凝固时间，以防止浇筑口堵塞的效果，解决了为防止塑制品内部出现气泡空洞而降低模具温度，可能会导致树脂料过早凝固，从而引起浇筑口堵塞的问题。
15.2、该实体塑胶产品生产用压铸装置，通过动模固定板、垫板、中间板、动模板、定模固定板、定模板、浇注管、凸模、料槽、挡料块、调节螺栓、反力球、螺纹孔、空槽、拉板、卡槽和弧形槽之间的相互配合，可以通过拧动调节螺栓来调节反力球的相对位置，使反力球与拉板侧面的弧形槽抵持，达到了增大模具锁母力的效果，解决了模具锁母力不足，可能会导致塑制品压铸件的边缘出现毛刺与飞边的问题。
附图说明
16.图1为本实用新型正剖视图；
17.图2为本实用新型图1中a处放大图；
18.图3为本实用新型图1中b处放大图。
19.其中：1、动模固定板；2、垫板；3、中间板；4、动模板；5、定模固定板；6、定模板；7、浇注管；8、凸模；9、料槽；10、挡料块；11、第一螺旋加热管；12、小型水泵；13、加热罐；14、连通管；15、涡流管；16、第二螺旋加热管；17、调节螺栓；18、反力球；19、螺纹孔；20、空槽；21、拉板；22、卡槽；23、弧形槽。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.请参阅图1-3，一种实体塑胶产品生产用压铸装置，包括动模固定板1、垫板2、中间板3、动模板4、定模固定板5、定模板6、浇注管7和凸模8，凸模8设置于动模板4的顶部，凸模8
与动模板4位一体化设置，动模板4通过调节螺栓17连接有反力球18，定模板6的底部固定连接有拉板21，反力球18与拉板21的侧面抵持，动模板4的顶部开设有卡槽22，拉板21位于卡槽22的内部，动模板4的内部开设有螺纹孔19，调节螺栓17的侧表面与螺纹孔19的内部螺纹连接，卡槽22远离凸模8的一侧开设有空槽20，空槽20的内部既与卡槽22的内部连通，又与螺纹孔19的内部连通，空槽20为圆形槽，圆形槽直径的大小与反力球18的直径相同，调节螺栓17的中心线与圆形槽的中心线重合，拉板21远离凸模8的一侧开设有弧形槽23，反力球18位于弧形槽23的内部，弧形槽的半径略大于反力球18的半径，动模固定板1的内部设置有浇注管7，定模固定板5的内部与定模板6的内部均开设有浇筑口，浇注管7位于浇筑口的内部。
22.凸模8的顶部开设有料槽9，定模板6的内部设置有凹模，凹模与定模板6为一体化设置，料槽9将注料口的内部与凹模的内部连通，料槽9右侧的内壁设置后挡料块10，挡料块10的左侧为波浪面，定模板6的内部设置有第一螺旋加热管11，浇筑口位于第一螺旋加热管11的内部，浇筑口的中心线与第一螺旋加热管的中心线重合，定模固定板5的顶部设置有小型水泵12，定模板6通过固定架连接有加热罐13，第一螺旋加热管11通过排水管与加热罐13连接，排水管的左端与第一螺旋加热管11底端端口连接，排水管的右端与加热罐13的左侧固定连接，排水管的内部与加热罐13的内部连通，第一螺旋加热管11通过抽水管与小型水泵12连接，抽水管的左端与第一螺旋加热管11顶端端口连接，抽水管的右端与小型水泵12的进水口连接，小型水泵12通过连通管14与加热罐13连接，连通管14的左端与小型水泵12的出水口连接，连通管14远离小型水泵12的一端与加热罐13的右侧连接，连通管14的内部与加热罐13的内部连通。
23.定模固定板5通过固定块连接有涡流管15，涡流管15由喷嘴、涡流室、分离孔板、管子和控制阀组成，涡流室居中，将管子分为冷和热两端，喷嘴沿涡流室切向布置，即引导高压气流切线方向进入涡流室，孔板在涡流室与冷管子之间，热端管子出口处安装了控制阀，当压缩气流通入涡流室内后，在涡流管的作用会使气流产生漩涡，从而分离出冷和热两股气流，这两股气流则会通过管子的冷热两端分离出来，涡流管15的底端连接有第二螺旋加热管16，此时涡流管15的底端为热气流的出口，第二螺旋加热管16位于加热罐13的内部，第二螺旋加热管16底端的出口位于加热罐13右侧，第二螺旋加热管16的底端端口为出气端，出气端贯穿加热罐13右侧的内壁并延伸至加热罐13的右侧，通过动模固定板1、垫板2、中间板3、动模板4、定模固定板5、定模板6、浇注管7、凸模8、料槽9、第一螺旋加热管11、小型水泵12、加热罐13、连通管14、涡流管15和第二螺旋加热管16之间的相互配合，达到了可以通过对浇筑口单独加热，完成对树脂料的二次加热，延长树脂料凝固时间，以防止浇筑口堵塞的效果，解决了为防止塑制品内部出现气泡空洞而降低模具温度，可能会导致树脂料过早凝固，从而引起浇筑口堵塞的问题。
24.在模具合模后，先顺时针拧动调节螺栓17，迫使调节螺栓17带动反力球18会向靠近凸模8的方向移动，直至反力球18与拉板21侧面弧形槽23的内壁抵持，此时定模板6与动模板4被拉紧，再通过胶管将涡流管15的进气口与空压机连接，并打开小型水泵12，空压机开启后，压缩气流进入涡流管15内，高速气流被分为冷热两股，冷气流从管体上端被排出，而热气流则会从管体底端通入第二螺旋加热管16内，对加热罐13中的水进行加热，而被加热后的水则会通过抽水管进入第一螺旋加热管11内，对浇注管7内的树脂料进行加热，而经过热交换的水则会依次通过抽水管和连通管14返回加热罐13内，被第二螺旋加热管16二次
加热。
25.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。