电池、电池制备方法、电池检测方法及电子设备与流程

1.本技术涉及电池技术领域，更具体地，本技术涉及一种电池、电池制备方法、电池检测方法及电子设备。


背景技术：

2.纽扣电池的使用越来越多，特别是在耳机等小型移动终端中。纽扣电池内部电芯的正负极分别与两个钢壳连接，钢壳扣合密封后得到纽扣电池，钢壳作为正负极进行导电。
3.在两个钢壳封装后，需要采用外部焊接方式至少焊接一个极耳和一个钢壳的内表面。在采用外部焊接方式时，极耳与钢壳需要有良好的接触才能焊接成功。在检测极耳与钢壳是否焊接成功的方式是：一般是采用通电的方式去检测。
4.但是目前在检测极耳与钢壳是否焊接成功的精准度不高，由于纽扣电池内部空间狭小，极耳依然可能会与壳体接触，从而形成极耳和壳体未焊接成功，但在检测时，依然显示电池处于导通的状态，导致出厂的电池出现极耳与钢壳未焊接的情况，影响电池品质。


技术实现要素：

5.本技术的一个目的是提供一种电池、电池制备方法、电池检测方法及电子设备的新技术方案。
6.根据本技术的第一方面，提供一种电池。电池包括：
7.壳体，所述壳体内形成有容纳腔；
8.电芯，所述电芯设置在所述容纳腔内，所述电芯的端面与所述壳体的内表面相对；
9.所述电芯上设置有极耳，所述极耳具有与所述壳体的内表面相对设置的第一表面；
10.导电膜层，在所述壳体的内表面和/或所述极耳的第一表面上设置有导电膜层；
11.在所述极耳与所述壳体处于焊接的状态下，所述极耳与所述壳体直接接触并焊接；
12.在所述极耳与所述壳体处于未焊接的状态下，所述极耳与所述壳体通过所述导电膜层电连接，或者所述极耳与所述壳体未形成电连接关系。
13.可选地，在所述极耳与所述壳体处于焊接状态下，所述电池内部的电阻值为标准电阻值；
14.在所述极耳与所述壳体处于未焊接的状态下，所述电池内部的电阻值大于所述标准电阻值。
15.可选地，所述导电膜层的材料为焊料。
16.可选地，在所述极耳与所述壳体处于焊接的状态下，所述极耳与所述壳体之间形成有焊接部，所述极耳与所述壳体通过所述焊接部直接接触。
17.可选地，所述极耳与所述壳体通过外部焊接的方式为电阻焊。
18.根据本技术的第二方面，提供了一种第一方面所述电池的制备方法，所述制备方
法包括以下步骤：
19.提供壳体；
20.提供电芯，所述电芯设置在所述壳体内，所述电芯上设置有极耳；
21.在所述壳体的内表面和/或所述极耳的第一表面上设置导电膜层；
22.将所述极耳与所述壳体采用外部焊接方式焊接，所述极耳与所述壳体直接接触并焊接。
23.根据本技术第三方面，提供了一种第一方面所述电池的检测方法。所述检测方法包括以下步骤：
24.提供待检测电池；
25.检测待检测电池内部的电阻值；
26.根据电阻值的大小判断极耳与壳体是否处于焊接成功状态。
27.可选地，在所述极耳与所述壳体处于焊接状态下，电池内部电阻值为标准电阻值；
28.在所述极耳与所述壳体处于未焊接的状态下，电池内部的电阻值大于所述标准电阻值。
29.根据本技术第三方面，提供了一种电子设备。电子设备包括第一方面所述的电池。
30.本技术的一个技术效果在于，本技术提供了一种电池，电池包括壳体、电芯和导电膜层。在壳体的内表面和/或极耳的第一表面上设置有导电膜层，在外部焊接的过程中，本技术极耳与壳体直接接触上并电连接，壳体与极耳才会焊接成功。若对壳体和极耳实施焊接之后，壳体与极耳之间仍被导电膜层所隔离，壳体与极耳并没有焊接成功。本技术在壳体的内表面和/或极耳的第一表面上设置有导电膜层，便于检测人员判断壳体和极耳是否处于焊接状态。
31.通过以下参照附图对本技术的示例性实施例的详细描述，本技术的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
32.构成说明书的一部分的附图描述了本技术的实施例，并且连同说明书一起用于解释本技术的原理。
33.图1所示为本技术电池的结构示意图一。
34.图2所示为本技术电池的结构示意图二。
35.图3所示为本技术电芯的结构示意图。
36.图4所示为本技术电池制备方法的流程图。
37.图5所示为本技术电池检测方法的流程图。
38.附图标记说明：
39.1、壳体；11、第一壳体；12、第二壳体；13、绝缘部件；2、电芯；21、极耳；21a、第一极耳；21b、第二极耳；3、导电膜层；31、焊接部。
具体实施方式
40.现在将参照附图来详细描述本技术的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本
申请的范围。
41.以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本技术及其应用或使用的任何限制。
42.对于相关领域普通技术人员已知的技术和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术和设备应当被视为说明书的一部分。
43.在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。
44.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
45.根据本公开的一个实施例，提供了一种电池。参照图1-图3所示，电池包括：壳体1，所述壳体1内形成有容纳腔。电芯2，所述电芯2设置在所述容纳腔内，所述电芯2的端面与所述壳体1的内表面相对。所述电芯2上设置有极耳21，所述极耳21具有与所述壳体1的内表面相对设置的第一表面。
46.导电膜层3，在所述壳体1的内表面和/或所述极耳21的第一表面上设置有导电膜层3；在所述极耳21与所述壳体1处于焊接成功的状态下，所述极耳21与所述壳体1直接接触并焊接；
47.在所述极耳21与所述壳体1处于未焊接的状态下，所述极耳21与所述壳体1通过所述导电膜层3电连接，或者所述极耳21与所述壳体1未形成电连接关系。
48.换句话说，电池主要包括壳体1、电芯2、和导电膜层3。
49.壳体1包括第一壳体11和第二壳体12，第一壳体11包括第一环形侧壁和与第一环形侧壁连接的第一底部。第二壳体12包括第二环形侧壁和与第二环形侧壁连接的第二底部。
50.第一壳体11和第二壳体12套接设置围合形成容置腔。例如第一壳体11扣合在第二壳内部，第一环形侧壁与第二环形侧壁部分重叠，第一底部和第二底部相对。
51.在第一壳体11和第二壳体12之间设置有绝缘部件13，绝缘部件13隔离第一壳体11和第二壳体12。
52.电芯2设置在壳体1围合的容置腔内。电芯2由正极片、隔膜和负极片卷绕形成。卷绕形成的电芯2具有两个端面，其中一个端面与第一壳体11的第一底部相对，另外一个端面与第二壳体12的第二底部相对。
53.在电芯2上设置有极耳21。极耳21包括第一极耳21a和第二极耳21b。其中第一极耳21a与正极片电连接，第二极耳21b与负极片电连接；或者第一极耳21a与负极片电连接，第二极耳21b与正极片连接。
54.极耳21设置在电芯2上，极耳21弯折使得极耳21的第一表面与壳体1的内表面相对设置。例如极耳21的第一表面与壳体1的其中一个底表面相对设置。同时使得极耳21的第二表面与电芯2的端面相对设置，其中在极耳21的第二表面与电芯2之间设置有绝缘垫，避免极耳21的第二表面与电芯2的端面接触造成电池短路现象。
55.本技术实施例在壳体1与极耳21之间设置有导电膜层3。在采用外部焊接方式焊接壳体1和极耳21时，便于检测人员判断壳体1与极耳21是否成功焊接上，避免出现极耳21只是贴合在壳体1上(极耳21与壳体1并非焊接上。但由于内部空间窄小的关系，极耳21贴合在
壳体1内表面)上的情况。在极耳21贴合在壳体1上的情况下，在对这类电池进行检测时，电池内部的电阻值和与极耳21与壳体1处于焊接状态下的电阻相同，会误导检测人员对电池是否合格的判断。
56.在本技术实施例中，参照图3所示，极耳21包括第一极耳21a和第二极耳21b，在第一极耳21a上设置第一导电膜层，在第二极耳21b上设置有第二导电膜层。
57.本技术实施例中，在壳体1的内表面和/或在极耳21的第一表面上设置有导电膜层3。在一个实施例中，在壳体1的内表面上设置导电膜层3。在另一个实施例中，在极耳21的第一表面上设置有导电膜层3。在又一个实施例中，在壳体1的内表面和极耳21的第一表面上均设置有导电膜层3。
58.图2为极耳21与壳体1处于未焊接状态的示意图。参照图2所示，在采用外部焊接方式对壳体1与极耳21实施焊接时，若对壳体1和极耳21实施了焊接，但是实际上两者并没有焊接上，但是焊接情况检测人员是并不清楚的，需要进行检测之后才清楚。此时检测人员在对电池进行检测时，由于在壳体1与极耳21之间设置导电膜层3，导电膜层3将壳体1与极耳21隔开，壳体1与极耳21是通过导电膜层3实现电连接。在通过检测设备对待检测电池进行检测时，电池内部的电阻值包括导电膜层的电阻，电池内部的电阻值较大。
59.或者在极耳21与壳体1处于未焊接状态，极耳21和壳体1未形成连接关系。例如极耳21没有与导电膜层3接触上、同时极耳21也没有与壳体1的内表面接触上。此时电池内部处于断路状态，电池内部的电阻为无穷大。
60.图1为极耳21与壳体1处于焊接成功状态的示意图。参照图1所示，虽然导电膜层3位于壳体1与极耳21之间，但是极耳21是与壳体1的内表面直接接触并形成焊接的。在采用外部焊接方式对壳体1与极耳21实施焊接时，若对壳体1和极耳21实施了外部焊接，实际上壳体1与极耳21的确焊接成功了。但是焊接情况检测人员是并不清楚的，需要进行检测之后才清楚。在外部焊接的情况下，外部焊接方式产生的能量一方面作用下壳体1和极耳21上，另一方面外部焊接方式产生的能量也作用在了导电膜层3上。外部焊接方式产生的能量使得部分极耳21和部分壳体1处于熔融状态，以使极耳21与壳体1能够直接接触并形成焊接。在待检测电池通过检测设备对待检测电池进行检测时，由于极耳21与壳体1直接接触并焊接，因此电池内部的电流不会通过导电膜层3，因此在极耳21与壳体1焊接成功的状态下，电池内部的电阻值不包括导电膜层3的电阻值，电池内部的电阻值较小。
61.本技术提供了一种电池，电池包括壳体1、电芯2和导电膜层3。在壳体1的内表面和/或极耳21的第一表面上设置有导电膜层3，在外部焊接的过程中，本技术只有在极耳21与壳体1直接接触上并电连接，壳体1与极耳21才会焊接成功。若对壳体1和极耳21实施焊接之后，壳体1与极耳21之间仍被导电膜层3所隔离，壳体1与极耳21并没有焊接成功。本技术在壳体1的内表面和/或极耳21的第一表面上设置有导电膜层3，便于检测人员判断壳体1和极耳21是否成功焊接上，进而便于检测人员判断电池是否合格。
62.在一个实施例中，在所述极耳21与所述壳体1处于焊接成功状态下，电池内部的电阻值为标准电阻值；
63.在所述极耳21与所述壳体1处于未焊接的状态下，所述电池内部的电阻值大于所述标准电阻值。
64.在所述极耳21与所述壳体1处于焊接成功状态下，通过检测设备对待检测电池进
行检测时，由于极耳21与壳体1直接接触并焊接，因此电池内部的电流不会通过导电膜层3，因此在极耳21与壳体1焊接成功的状态下，电池内部的电阻值不包括导电膜层3的电阻值，电池内部的电阻值较小。电池内部的电阻值为欧姆电阻。例如电池内部的电阻值包括了电极材料、电解液、隔膜电阻的加和值。
65.其中在极耳21与壳体1处于焊接成功的状态下，电池内部的电阻值为标准电阻值。其中标准电阻值为一个范围数值。当检测到的电池内部的电阻值在所述范围数值内，即可以确定被检测的电池中极耳21与壳体1焊接上了。
66.具体地，在极耳21与壳体1处于直接接触的情况下(电池内部电阻值(不包含导电膜层)的电阻值非常小，一般是微欧或者毫欧数量级)，导电膜层3相当于是设置在电池内部的负载，导电膜层3连接在电池内部，导电膜层3相当于被短路，导电膜层3中电阻值远大于在焊接成功状态下电池内部的电阻值，根据电流选择路径原则，电流不会选择流向导电膜层3(电阻值大)内部。因此在极耳21与壳体1焊接成功的状态下，电池内部的电阻值小于极耳21与壳体1处于未焊接状态下电池内部的电阻值。
67.在极耳21与壳体1处于未焊接成功的状态下，极耳21与壳体1通过导电膜层3隔开。例如在一个实施例中，极耳21与壳体1通过导电膜层3实现电连接。电池内部的电阻值为欧姆电阻。例如电池内部的电阻值包括了电极材料、电解液、隔膜电阻以及导电膜层3的加和值。
68.因此在极耳21与壳体1处于未焊接成功的状态下，导电膜层3连接在了极耳21与壳体1中。因此在极耳21与壳体1处于未焊接成功的状态下，电池内部的电阻值大于标准电阻值。
69.或者在极耳21与壳体1处于未焊接状态，极耳21和壳体1未形成连接关系。例如极耳21没有与导电膜层3接触上、同时极耳21也没有与壳体1的内表面接触上。此时电池内部处于断路状态，电池内部的电阻为无穷大。因此在极耳21与壳体1处于未焊接成功的状态下，电池内部的电阻值大于标准电阻值。
70.本技术实施例中，在极耳21与壳体1之间设置有导电膜层3，在极耳21与壳体1处于未焊接成功的状态下，在对电池进行检测时，会导致检测到的电阻值大幅度增加，进而可以检测出极耳21与壳体1未焊接成功的电池，提高了电池的良品率。
71.在一个实施例中，导电膜层3的材料为焊料。
72.例如导电膜层3为银磷铜锡合金粉末、助焊剂和粘接剂组成的膏状铜基钎料。铜基钎料的阻值较大。
73.需要说明的是，本实施例对导电膜层3的材料不作限定，只需要能够导电并具有较大的电阻值即可。
74.为了让检测员更明显地检测到极耳21与壳体1的连接状态，导电膜层3的电阻值尽量较大。例如导电膜层3的电阻值范围可以为大于100ω或1000ω，根据实际需要设定。
75.在一个实施例中，在所述极耳21与所述壳体1处于焊接成功的状态下，所述极耳21与所述壳体1之间形成有焊接部31，所述极耳21与所述壳体1通过所述焊接部31直接接触。
76.具体地，其中焊接部31是所述极耳21与所述壳体1通过外部焊接实现电连接时所形成。焊接部31包括了熔融的极耳21、熔融的壳体1以及熔融的导电膜层3。在极耳21与所述壳体1处于焊接成功的状态下，熔融的极耳21与熔融的壳体1直接连接在一起，实现了极耳
21与所述壳体1直接接触并焊接。
77.例如在外部焊接的情况下，外部焊接方式产生的能量一方面作用下壳体1和极耳21上，另一方面外部焊接方式产生的能量也作用在了导电膜层3上。外部焊接方式产生的能量使得部分极耳21、部分导电膜层3、部分壳体1处于熔融状态，以使极耳21与壳体1能够直接接触并形成焊接。
78.具体地，在电池内部形成了两条电流路径。其中由于极耳21与壳体1通过焊接部31直接接触并焊接，极耳21至壳体1为一条电流路径；由于部分导电膜层3也被熔融，极耳21至导电膜层3至壳体1为一条电流路径。
79.在极耳21与壳体1处于直接接触的情况下(电池内部电阻值(不包含导电膜层，即极耳21至壳体1的电流路径)的电阻值非常小，一般是微欧或者毫欧数量级)；对于另外一条电流路径，导电膜层3相当于是设置在电池内部的负载，导电膜层3连接在电池内部，导电膜层3相当于被短路，导电膜层3中电阻值远大于在焊接成功状态下电池内部的电阻值，根据电流选择路径原则，电流不会选择流向导电膜层3(电阻值大)内部。因此在极耳21与壳体1焊接成功的状态下，电池内部的电阻值小于极耳21与壳体1处于未焊接状态下电池内部的电阻值。
80.图2为在电池内部没有形成焊接部31的情况。参照图2所示，在采用外部焊接方式对壳体1与极耳21实施焊接时，若对壳体1和极耳21实施了焊接，但是实际上两者并没有焊接上，但是焊接情况检测人员是并不清楚的，需要进行检测之后才清楚。此时检测人员在对电池进行检测(检测电池是否合格)时，由于在壳体1与极耳21之间设置导电膜层3，导电膜层3将壳体1与极耳21隔开，壳体1与极耳21并没有直接接触，而是通过导电膜层3形成电连接。在对电池进行检测时，电池内部的的电阻值大于标准电阻值(极耳21与壳体1焊接成功时的电池内部的电阻值)，进而能够检测到电池内部极耳21与壳体1没有焊接上，电池是不合格的。
81.或者在电池内部没有形成焊接部31的情况下，极耳21和壳体1未形成连接关系。例如极耳21没有与导电膜层3接触上、同时极耳21也没有与壳体1的内表面接触上。此时电池内部处于断路状态，电池内部的电阻为无穷大。在对电池进行检测时，电池内部的的电阻值大于标准电阻值(极耳21与壳体1焊接成功时的电池内部的电阻值)，进而能够检测到电池内部极耳21与壳体1没有焊接上，电池是不合格的。
82.图1为在电池内部形成有焊接部31的情况。参照图1所示，壳体1与极耳21在焊接部31处直接接触并焊接在一起。在采用外部焊接方式对壳体1与极耳21实施焊接时，实际上壳体1与极耳21的确焊接成功了。但是焊接情况检测人员是并不清楚的，需要进行检测之后才清楚。在外部焊接的情况下，外部焊接方式产生的能量一方面作用下壳体1和极耳21上，另一方面外部焊接方式产生的能量也作用在了导电膜层3上。外部焊接方式产生的能量使得在极耳21与壳体1之间形成了焊接部31，极耳21与壳体1通过焊接部31直接接触并焊接。
83.在对电池进行检测时，电池内部的电阻值在标准电阻值(极耳21与壳体1焊接成功时的闭合电路中的电阻值)范围内，进而能够检测到电池内部极耳21与壳体1焊接上了，电池是合格的。
84.在一个实施例中，所述极耳21与壳体1通过外部焊接的方式为电阻焊。
85.在一个具体的实施例中，通过电阻焊方式对极耳21和壳体1进行焊接。例如通过双
针焊头对壳体1和极耳21进行焊接。利用正极焊头、第一壳体11、和负极焊头或者正极焊头、第二壳体12和负极焊头之间形成导电通路，在双针焊头通电的瞬间，在极耳21与壳体1之间形成了焊接部31，极耳21与壳体1通过焊接部31直接接触并焊接，极耳21与壳体1在焊接部31处直接接触并焊接在一起。
86.在可选的实施例中，在极耳21的第一表面和/或壳体1的内表面上涂覆设置导电膜层3，例如在采用电阻焊方式对极耳21与壳体1实施焊接时，导电膜层3可以增加壳体1和极耳21之间的电阻值。这样在进行电阻焊接时，电流流过壳体1、导电膜层3和极耳21，导电膜层3能够有效增加了壳体1和极耳21之间的电阻值，由于电阻焊产生的电流作用在了导电膜层3，在电阻焊时产生的热量较大，提高了壳体1和极耳21在焊接部31处的焊接效果。
87.在一个实施例中，导电膜层3的厚度范围为0.01mm-0.03mm。导电膜层3的厚度在此范围内，便于在电池内部形成焊接部31。
88.根据本技术第二方面，提供了一种电池的制备方法。参照图4所示，电池的制备方法包括以下步骤：
89.s101：提供壳体1；
90.壳体1包括第一壳体11和第二壳体12，第一壳体11包括第一环形侧壁和与第一环形侧壁连接的第一底部。第二壳体12包括第二环形侧壁和与第二环形侧壁连接的第二底部。
91.第一壳体11和第二壳体12套接设置围合形成容置腔。例如第一壳体11扣合在第二壳内部，第一环形侧壁与第二环形侧壁部分重叠，第一底部和第二底部相对。
92.在第一壳体11和第二壳体12之间设置有绝缘部件，绝缘部件隔离第一壳体11和第二壳体12。
93.s102：提供电芯2，所述电芯2设置在所述壳体1内，所述电芯2上设置有极耳21；
94.电芯2放置在壳体1围合形成的容置腔内。电芯2上焊接有第一极耳21a和第二极耳21b。第一极耳21a为正极耳21，第二极耳21b为负极耳21；或者第一极耳21a为负极耳21，第二极耳21b为正极耳21。
95.s103：在壳体1的内表面和/或所述极耳21的第一表面上设置导电膜层3；
96.例如导电膜层3的材料为焊料。
97.采用涂覆或喷涂方式在壳体1的内表面和/或极耳21的第一表面上形成导电膜层3。导电膜层3的厚度范围为0.01-0.03mm。
98.其中采用涂覆或者喷涂方式在极耳21的第一表面上形成导电膜层3。可以是将导电膜层3涂覆在极耳21的第一表面后，再将涂覆有导电膜层3的第极耳21焊接到电芯2上；或者将极耳21焊接到电芯2后，电芯2装配在第二壳体12之前，再在极耳21的第一表面上涂覆形成导电膜层3；或者将极耳21焊接到电芯2，并将焊接有极耳21的电芯2装配在第二壳体12内后，在极耳21的第一表面上涂覆形成导电膜层3。
99.s104：将极耳21与所述壳体1的内表面采用外部焊接方式焊接，所述极耳21与所述壳体1直接接触并焊接。
100.将第一壳体11扣合到第二壳体12上以封装电池。在将极耳21与壳体1采用外部焊接方式进行焊接。具体地，外部焊接方式产生的能量以在极耳21与壳体1之间形成焊接部31，极耳21与壳体1在焊接部31处直接接触并焊接在一起。
101.本技术实施例中，电池包括壳体1、电芯2和导电膜层3。在壳体1的内表面和/或极耳21的第一表面上设置有导电膜层3，在外部焊接的过程中，本技术极耳21与壳体1直接接触上并电连接，壳体1与极耳21才会焊接成功。若对壳体1和极耳21实施焊接之后，壳体1与极耳21之间仍被导电膜层3所隔离或者根本没有形成电连接关系，壳体与极耳并没有焊接成功。本技术在壳体1的内表面和/或极耳21的第一表面上设置有导电膜层3，便于检测人员判断在电池内部壳体1和极耳21是否焊接上。
102.根据本技术第三方面，提供了一种电池的检测方法。参照图5所示，电池的检测方法包括以下步骤：
103.s201：提供待检测电池；
104.s202：检测待检测电池内部的电阻值；
105.s203：根据电池内部的电阻值的大小判断极耳21与壳体1是否处于焊接状态。
106.进一步地，在极耳21与壳体1处于未焊接状态下，所述极耳21与所述壳体1通过所述导电膜层3隔开。例如极耳21与壳体1通过导电膜层3形成电连接关系；或者极耳21与壳体1被隔开之后没有形成电连接关系。
107.具体地，在极耳21与壳体1处于直接接触的情况下(电池内部电阻值(不包含导电膜层，即极耳21至壳体1的电流路径)的电阻值非常小，一般是微欧或者毫欧数量级)；对于另外一条电流路径，导电膜层3相当于是设置在电池内部的负载，导电膜层3连接在电池内部，导电膜层3相当于被短路，导电膜层3中电阻值远大于在焊接成功状态下电池内部的电阻值，根据电流选择路径原则，电流不会选择流向导电膜层3(电阻值大)内部。因此在极耳21与壳体1焊接成功的状态下，电池内部的电阻值小于极耳21与壳体1处于未焊接状态下电池内部的电阻值。
108.具体地，在极耳21与壳体1处于未焊接的状态下由于在壳体1与极耳21之间设置导电膜层3，导电膜层3将壳体1与极耳21隔开，壳体1与极耳21并没有直接接触，而是通过导电膜层3形成电连接。在对电池进行检测时，电池内部的的电阻值大于标准电阻值。
109.或者在所述极耳21与所述壳体1处于未焊接的状态下。例如极耳21没有与导电膜层3接触上、同时极耳21也没有与壳体1的内表面接触上。此时电池内部处于断路状态，电池内部的电阻为无穷大。在对电池进行检测时，电池内部的的电阻值大于标准电阻值。
110.本实施例在壳体1的内表面和/或极耳21的第一表面上设置有导电膜层3，便于检测人员判断壳体1和极耳21是否焊接上。
111.根据本技术第四方面，提供了一种电子设备。电子设备包括上述所述的电池。例如，电子设备可以是手机、平板电脑、耳机等需要电池提供能源的设备。
112.上文实施例中重点描述的是各个实施例之间的不同，各个实施例之间不同的优化特征只要不矛盾，均可以组合形成更优的实施例，考虑到行文简洁，在此则不再赘述。
113.虽然已经通过示例对本技术的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上示例仅是为了进行说明，而不是为了限制本技术的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本技术的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本技术的范围由所附权利要求来限定。