一种汽车传动圆齿压铸模具的制作方法

1.本实用新型涉及汽车传动零件技术领域，尤其涉及一种汽车传动圆齿压铸模具。


背景技术：

2.现有的用于汽车传动零件的压铸模具例如中国实用新型专利（公开号cn212761040u）中公开的一种汽车齿轮压铸模具，包括下模具与上模具，所述下模具与上模具呈对称设置，所述下模具前侧壁中心位置开设有下模槽，所述下模槽内侧壁呈环形等距离开设有十六个第一齿形槽，所述上模具前后两侧壁中心位置之间开设有滑槽，所述滑槽前侧内侧壁滑动连接有上模块，所述上模块前侧壁中心位置开设有上模槽，所述上模槽内侧壁呈环形等距离开设有十六个第二齿形槽。上下模腔内设置有同心圆限位压铸机构，成型后的汽车齿轮具备同心圆槽，后期不需二次加工，同时设置有合模后的预压紧机构，利于后期液压驱动合模成型工作，整体模具实际应用价值高。
3.上述的汽车传动零件的压铸模具只能压铸一个零件，这样的压铸效率太低；在压铸过程中，容易使压铸的传动圆齿零件出现多余的渣料，从而导致传动圆齿的压铸精度、压铸美观度受到影响，并且不容易进行排渣，导致渣料进行堆积从而对传动圆齿的质量产生影响。


技术实现要素：

4.本实用新型为了解决现有压铸模具的压铸效率和压铸效果较低的技术问题，提供了一种汽车传动圆齿压铸模具，该模具通过多个压铸模块能同时压铸多个零件，并且通过压铸圆齿模块和压铸圆齿配合模块相配合，进一步提升压铸效果。
5.为本实用新型之目的，采用以下技术方案予以实现：
6.一种汽车传动圆齿压铸模具，包括前模座、后模座、前模芯和后模芯，所述的前模芯设置在所述的前模座的中部；所述的后模芯设置在所述的后模座的中部，且前模芯和后模芯相配合设置；所述的前模芯上设置有多个规则排列的压铸顶杆通孔；每个压铸顶杆通孔内设置有压铸顶杆；前模芯后部的左右两侧上纵向设置有多个规则排列的压铸圆齿配合模块；所述的后模芯的中间纵向设置有压铸入料主道槽；所述的压铸入料主道槽的左右两侧纵向设置有多个规则排列的压铸圆齿模块；每个所述的压铸圆齿模块和每个所述的压铸圆齿配合模块相对应匹配。
7.作为优选，所述的压铸入料主道槽包括由上至下包括第一段、第二段和第三段；第一段、第二段和第三段由上往下宽度依次减小，第一段、第二段和第三段由上往下槽深依次降低。
8.作为优选，多个所述的压铸圆齿配合模块和多个所述的压铸圆齿模块的数量均为六个，且六个压铸圆齿配合模块分别纵向设置在所述的前模芯的左右两侧，左右两侧的压铸圆齿配合模块呈中心对称设置且结构相同；每个所述的压铸圆齿配合模块上设置有压铸配合圆槽；所述的压铸配合圆槽的中部设置有用于形成产品前部形状的圆齿槽；位于所述
的圆齿槽的偏心位置设置有用于形成产品前端形状的配合阶梯圆孔；所述的配合阶梯圆孔与所述的压铸顶杆相配合设置。
9.作为优选，每个所述的压铸圆齿模块包括分支槽和压铸圆齿槽；所述的分支槽横向设置，分支槽的进料端与压铸入料主道槽向连通，分支槽的出料口的面积大于分支槽的进料口的面积；分支槽的出料端部成弧形状，分支槽的出料端部设置有出料斜面，且所述的出料斜面上设置有出料凸块；所述的压铸圆齿槽与分支槽的出料端相衔接。
10.作为优选，压铸圆齿槽的底面外圈设置有用于形成产品中部形状的螺旋形齿槽；压铸圆齿槽的中心设置有用于形成产品后部形状的六边形齿槽；位于六边形齿槽的底面中心设置有配合顶杆；所述的配合顶杆与所述的压铸顶杆对齐设置，且配合顶杆与压铸顶杆之间存在顶杆间隔；位于六边形齿槽和螺旋形齿槽之间设置有四个规则排列的圆齿顶杆通孔。
11.作为优选，位于所述的压铸圆齿槽的外侧衔接设置有多个矩形排渣槽；矩形排渣槽的内侧端与压铸圆齿槽衔接处设置有排渣斜面；矩形排渣槽的底面中部设置有排渣通孔。
12.作为优选，位于所述的矩形排渣槽的外侧设置有排气道槽；所述的排气道槽延伸至后模芯外侧边；排气道槽内侧的深度大于排气道槽外侧的深度。
13.作为优选，所述的前模芯和所述的后模芯整体呈矩形状；前模芯的四个角上均设置有配合卡块；后模芯的四个角上均设置有与配合卡块相匹配的配合卡口。
14.作为优选，所述的前模座的上部设置有入料口；所述的前模芯顶部中间设置有弧形配合凹口；所述的入料口与所述的弧形配合凹口相配合。
15.作为优选，所述的后模座上对应所述的入料口位置设置有入料凸块，且入料凸块位于入料口内；所述的入料凸块的下侧设置有入料凹口，所述的入料凹口与压铸入料主道槽上端相衔接。
16.采用上述技术方案的一种汽车传动圆齿压铸模具，通过六个压铸圆齿配合模块便于同时压铸出六个传动圆齿，提升压铸效率。通过配合卡块和配合卡口相配合，便于前模芯和后模芯之间压合更加紧密，减少之间的间隙，防止空气进入。配合阶梯圆孔与压铸顶杆相配合设置，便于压铸顶杆穿过配合阶梯圆孔，从而便于在传动圆齿的圆齿转轴部的顶部形成圆齿配合孔。分支槽的出料口的面积大于分支槽的进料口的面积，便于使压铸材料更大面积进入至压铸圆齿槽，防止一下次流入从而导致流到其他位置。通过出料斜面能够进一步降低压铸材料流入的速度，进一步进行缓冲。通过出料凸块能够更好地使压铸材料进分开流入，从两侧流入也进一步缓解了一次性直接流入，进一步提升压铸质量。通过圆齿顶杆通孔便于在压合时使模型顶杆进入，防止压铸材料流出，并且在压铸完成开模时方便将传动圆齿顶出。通过矩形排渣槽便于使螺旋形齿槽处多余的压铸材料流入至矩形排渣槽内，进一步提升螺旋形齿槽内传动圆齿5的压铸效果。通过排渣通孔便于将矩形排渣槽内的废渣顶出。通过矩形排渣槽便于在压合时更好地进行排气。
17.综上所述，本实用新型的优点是提升传动圆齿的压铸效率和压铸效果。
附图说明
18.图1是本实用新型一种汽车传动圆齿压铸模具的爆炸结构示意图。
19.图2是本实用新型中传动圆齿产品的结构示意图。
20.图3是本实用新型中前模芯的结构示意图。
21.图4是本实用新型中压铸圆齿配合模块的结构示意图。
22.图5是本实用新型中后模芯的结构示意图。
23.图6是本实用新型中压铸圆齿模块的结构示意图。
24.其中：1、前模座；101、入料口； 2、后模座；201、入料凸块；202、入料凹口；3、前模芯；30、配合卡块；31、压铸顶杆通孔；311、压铸顶杆；32、压铸圆齿配合模块；321、压铸配合圆槽；322、圆齿槽；323、配合阶梯圆孔；33、弧形配合凹口4、后模芯；40、配合卡口；41、压铸入料主道槽；411、第一段；412、第二段；413、第三段；42、压铸圆齿模块；421、分支槽；4211、出料斜面；4212、出料凸块；422、压铸圆齿槽；4221、螺旋形齿槽；4222、六边形齿槽；4223、配合顶杆；4224、圆齿顶杆通孔；423、矩形排渣槽；4231、排渣斜面；4232、排渣通孔；4233、排气道槽；42331、排气道槽内侧；42332、排气道槽外侧；5、传动圆齿；51、圆齿转轴部；52、不规则圆齿；53、圆齿盘；54、配合齿；511、圆齿配合孔。
具体实施方式
25.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。
26.如图1所示，在方位描述上，图中前模座1的上方为前侧，图中后模座2的下方为后侧；图中前模座1的左方为左侧，图中前模座1的右方为右侧；图中前模座1的后方为上侧；图中前模座1的前方为下侧。
27.如图1所示，一种汽车传动圆齿压铸模具，包括前模座1、后模座2、前模芯3和后模芯4，前模芯3设置在前模座1的中部；后模芯4设置在后模座2的中部，且前模芯3和后模芯4相配合设置；前模座1的上部设置有入料口101；前模芯3的上部中间设置有弧形配合凹口33；通过入料口101与弧形配合凹口33相配合便于更好的使压铸材料进入。前模芯3上设置有六个规则排列的压铸顶杆通孔31，每个压铸顶杆通孔31内设置有压铸顶杆311。压铸顶杆311穿过前模芯3与后模芯4相配合。便于在传动圆齿上进行穿孔。后模座2上对应入料口101位置设置有入料凸块201，且入料凸块201位于入料口101内；入料凸块201的下侧设置有入料凹口202，入料凹口202与压铸入料主道槽41上端相衔接，通过入料凸块201和入料口101相配合便于更有效的将压铸材料从入料凹口202导流至前模芯3和后模芯4之间。
28.如图2所示，图中为本实用新型所要压铸的传动圆齿5，传动圆齿5通过锌合金制成。传动圆齿5包括中间的圆齿转轴部51、上侧的不规则圆齿52、中部的圆齿盘53和下部的配合齿54。圆齿转轴部51的顶部和底部分别设置有圆齿配合孔511，且两个圆齿配合孔511不连通。中部的圆齿盘53上设置有多个该传动圆齿的铭牌。
29.如图3至图6所示，前模芯3后侧面的左右两侧上均纵向设置有三个规则排列的压铸圆齿配合模块32，六个压铸圆齿配合模块32呈中心对称设置且结构相同。通过六个压铸圆齿配合模块32便于同时压铸出六个传动圆齿5，提升压铸效率。后模芯4的中间纵向设置有压铸入料主道槽41；压铸入料主道槽41包括由上至下包括第一段411、第二段412和第三段413；第一段411、第二段412和第三段413由上往下宽度依次减小，第一段411、第二段412和第三段413由上往下槽深依次降低，这样能够更好地使压铸材料进行流入，也能更好地使每个压铸圆齿模块42流入的压铸材料分配均匀。压铸入料主道槽41的左右两侧纵向设置有
三个规则排列的压铸圆齿模块42，六个压铸圆齿模块42呈中心对称设置且结构相同。每个压铸圆齿模块42和每个压铸圆齿配合模块32相对应匹配。通过前模芯3和后模芯4相互配合能够直接压铸出六个传动圆齿5，进一步提升压铸效率。前模芯3和后模芯4整体呈矩形状；前模芯3的四个角上均设置有配合卡块30；后模芯4的四个角上均设置有与配合卡块30相匹配的配合卡口40，通过配合卡块30和配合卡口40相配合，便于前模芯3和后模芯4之间压合更加紧密，减少之间的间隙，防止空气进入。
30.如图3和图4所示，每个压铸圆齿配合模块32上设置有压铸配合圆槽321；压铸配合圆槽321的中部设置有用于形成产品前部形状的圆齿槽322，圆齿槽322的形状对应不规则圆齿52。位于配合圆齿槽322的偏心位置设置有用于形成产品前端形状的配合阶梯圆孔323，配合阶梯圆孔323的形状对应圆齿转轴部51的前端。配合阶梯圆孔323与压铸顶杆311相配合设置，便于压铸顶杆311穿过配合阶梯圆孔323，从而便于在传动圆齿5的圆齿转轴部51的顶部形成圆齿配合孔511。位于配合圆齿槽322的外侧设置有多个形状不同的铭牌凸块，便于直接将传动圆齿5的铭牌压铸在上面。
31.如图5和图6所示，每个压铸圆齿模块42包括分支槽421和压铸圆齿槽422；分支槽421横向设置，分支槽421的进料端与压铸入料主道槽41向连通，分支槽421的出料端部成弧形状，分支槽421的出料口的面积大于分支槽421的进料口的面积，便于使压铸材料更大面积进入至压铸圆齿槽422，防止一次性流入从而导致流到其他位置。分支槽421的出料端部设置有出料斜面4211，通过出料斜面4211能够进一步降低压铸材料流入的速度，进一步进行缓冲。出料斜面4211上设置有出料凸块4212，通过出料凸块4212能够更好地使压铸材料进分开流入，从两侧流入也进一步缓解了一次性直接流入，进一步提升压铸质量。压铸圆齿槽422与分支槽421的出料端相衔接；压铸圆齿槽422的底面外圈设置有用于形成产品中部形状的螺旋形齿槽4221，通过螺旋形齿槽4221压铸形成传动圆齿5中部的圆齿盘53。压铸圆齿槽422的中心设置有用于形成产品后部形状的六边形齿槽4222；通过六边形齿槽4222压铸形成传动圆齿5下部的配合齿54。位于六边形齿槽4222的底面中心设置有配合顶杆4223；配合顶杆4223与压铸顶杆311对齐设置，且配合顶杆4223与压铸顶杆311之间存在顶杆间隔，从而能够更好地形成传动圆齿5的圆齿配合孔511。位于六边形齿槽4222和螺旋形齿槽4221之间设置有四个规则排列的圆齿顶杆通孔4224，通过圆齿顶杆通孔4224便于在压合时使模型顶杆进入，防止压铸材料流出，并且在压铸完成开模时方便将传动圆齿5顶出。位于压铸圆齿槽422的外侧衔接设置有两个矩形排渣槽423；通过矩形排渣槽423便于使螺旋形齿槽4221处多余的压铸材料流入至矩形排渣槽423内，进一步提升螺旋形齿槽4221内传动圆齿5的压铸效果。矩形排渣槽423的内侧端与压铸圆齿槽422衔接处设置有排渣斜面4231，便于使多余的压铸材料缓缓流入，防止压铸材料流向别处。矩形排渣槽423的底面中部设置有排渣通孔4232，通过排渣通孔4232便于将矩形排渣槽423内的废渣顶出。位于矩形排渣槽423的外侧设置有排气道槽4233；排气道槽4233延伸至后模芯4外侧边，排气道槽内侧42331的深度大于排气道槽外侧42332的深度。通过矩形排渣槽423便于在压合时更好地进行排气。
32.综上所述，该汽车传动圆齿压铸模具的优点是提升传动圆齿的压铸效率和压铸效果。