一种带油槽的Y形圈的制作方法

一种带油槽的y形圈
技术领域
1.本实用新型涉及液压油缸活塞杆密封技术领域，具体为一种带油槽的y形圈。


背景技术：

2.用于往复运动液压油缸中活塞的密封,一般有o型密封圈、y型密封圈和挡圈等，其中y形密封圈是液压缸常用的密封类型之一，传统y形圈在活塞杆粗糙度不合适或者润滑不足的情况下会在沟槽中产生滑动，进而加速磨损，影响使用寿命。


技术实现要素：

3.(一)解决的技术问题
4.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种带油槽的y形圈，解决了传统密封圈在活塞杆粗糙程度不合适或润滑不足的情况下在沟槽中滑动而导致其磨损加速甚至寿命较短的问题。
5.(二)技术方案
6.为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种带油槽的y形圈，包括密封圈本体和y型槽，所述密封圈本体的内壁装配有下副唇和上副唇，所述密封圈本体的内壁开设有位于下副唇和上副唇上方的主储油槽，且下副唇和上副唇之间设置有副储油槽。
7.优选的，所述密封圈本体的外壁上装配有外垫圈，所述密封圈本体的底部固定安装有下垫圈，且外垫圈与下垫圈的外壁设置有向外突出的摩擦头。
8.优选的，所述下副唇与上副唇均为梯形圈，且下副唇和上副唇的外壁上固定安装有内垫圈。
9.优选的，所述主储油槽为向内凹陷的弧形槽，且主储油槽的内壁光滑。
10.优选的，所述密封圈本体内壁设置有规格相同的三个下副唇，且三个下副唇之间设置有两个副储油槽。
11.优选的，所述密封圈本体的内壁开设有充液槽孔，且充液槽孔的一端设置在主储油槽内壁上，另一端设置在y型槽的内槽中。
12.优选的，所述上副唇中开设有从上向下贯穿的滴液槽孔，且滴液槽孔将副储油槽内腔与主储油槽相连通。
13.(三)有益效果
14.本实用新型提供了一种带油槽的y形圈。具备以下有益效果：
15.(1)、该带油槽的y形圈，通过密封圈本体内壁下副唇与上副唇的设置，一方面能够对密封圈本体提供有效的支承，保证密封圈本体在活塞杆往复运动时不随其进行相应滑动，从而避免密封圈本体发生一定程度的磨损，此外，下副唇与上副唇之间副储油槽的设置能够保证该装置的润滑能力，避免密封圈本体与杆之间干摩擦而导致其磨损严重的情况发生。
16.(2)、该带油槽的y形圈，通过主储油槽的设置，能够将杆上的油膜储存在槽内，为杆提供持续的润滑作用，减少摩擦，提高其使用寿命，同时，充液槽孔与滴液槽孔的设置，能够在不对密封圈本体进行拆卸的情况下向主储油槽与副储油槽中填充润滑剂，解决了传统y形圈需要定时拆卸且润滑剂填充操作较繁琐的问题。
17.(3)、该带油槽的y形圈，通过密封圈本体外壁外垫圈和下垫圈的设置，能够增加其与活塞杆之间的阻力，配合上下副唇与上副唇外壁内垫圈的设置，能够避免活塞杆运动时密封圈本体随其滑动的情况发生，降低了该装置工作时的磨损效果，增加了该装置的实用性。
附图说明
18.图1为本实用新型的结构示意图；
19.图2为本实用新型俯视的结构示意图；
20.图3为本实用新型侧视的结构示意图；
21.图4为本实用新型图3中a-a剖视的结构示意图；
22.图5为本实用新型图1中a处放大的结构示意图。
23.图中，1-密封圈本体、2-y型槽、3-主储油槽、4-下副唇、5-上副唇、6-副储油槽、7-外垫圈、8-下垫圈、9-内垫圈、10-充液槽孔、11-滴液槽孔。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.请参阅图1-5，本实用新型实施例提供一种技术方案：一种带油槽的y形圈，包括密封圈本体1和y型槽2，密封圈本体1的内壁装配有下副唇4和上副唇5，密封圈本体1的内壁开设有位于下副唇4和上副唇5上方的主储油槽3，且下副唇4和上副唇5之间设置有副储油槽6；
26.在本实施例中，需要说明的是，下副唇4与上副唇5的设置能够使其之间产生副储油槽6，同时，下副唇4与上副唇5向外突出的结构增加了该装置的支承效果，而副储油槽6的设置能够配合润滑剂保证该装置装配后的润滑效果，避免密封圈本体1与杆之间干摩擦力较大而导致其磨损程度较严重的情况出现，此外，主储油槽3的设置能够对油膜进行暂存，进而能够为杆身提供持续不断的润滑作用，减少该装置工作时的摩擦力，提高该装置的使用寿命。
27.在本实施例中，需要补充的是，密封圈本体1的外壁上装配有外垫圈7，密封圈本体1的底部固定安装有下垫圈8，且外垫圈7与下垫圈8的外壁设置有向外突出的摩擦头；
28.其中，需要说明的是，外垫圈7与下垫圈8的设置能够增加该装置与杆身之间的摩擦力，进而能够保证y形圈在活塞杆往复运动时不随其进行相应滑动，降低了该装置的磨损效果。
29.在本实施例中，需要补充的是，下副唇4与上副唇5均为梯形圈，且下副唇4和上副
唇5的外壁上固定安装有内垫圈9；
30.其中，下副唇4与上副唇5梯形圈的设置便于为其提供支承作用，保证该装置安装时的稳固性，同时内垫圈9外壁上设置有摩擦头，能够配合外垫圈7与下垫圈8增加该装置与杆身之间的摩擦力，对密封圈本体1进行相应程度的保护。
31.在本实施例中，主储油槽3为向内凹陷的弧形槽，且主储油槽3的内壁光滑；
32.需要说明的是，主储油槽3的设置便于对油膜进行暂存,进而能够为杆身提供持续的润滑作用，减少该装置工作时的摩擦程度，提高其使用寿命。
33.仅就本实施例而言，可以预见的是，密封圈本体1内壁设置有规格相同的三个下副唇4，且三个下副唇4之间设置有两个副储油槽6；
34.其中，能够根据密封圈本体1深度的不同设置多个下副唇4与上副唇5，继而保证了该装置的润滑能力，避免y形圈与杆之间干摩擦力较大而导致其损坏的情况出现。
35.在本实施例中，需要补充的是，密封圈本体1的内壁开设有充液槽孔10，且充液槽孔10的一端设置在主储油槽3内壁上，另一端设置在y型槽2的内槽中；
36.其中，需要说明的是，当使用时间较长时，主储油槽3中油膜失去润滑效果，就需要向其中填充润滑剂，此时传统y形圈需要对其进行拆卸，不仅操作繁琐，同时填充效率较低，而充液槽孔10的设置便于将y型槽2中填充的润滑剂输送至主储油槽3中，此时即可省略密封圈本体1的拆装步骤，不仅提高了填充效果，还避免填充过程中油剂耗费的情况出现。
37.在本实施例中，进一步需要补充的是，上副唇5中开设有从上向下贯穿的滴液槽孔11，且滴液槽孔11将副储油槽6内腔与主储油槽3相连通；
38.其中，需要说明的是，当副储油槽6中润滑剂消耗完毕后，主储油槽3中暂存的润滑剂会受重力作用由滴液槽孔11缓慢向副储油槽6中坠落，进而达到自动对润滑剂进行填充的效果。
39.本实用新型的工作原理及使用流程：先将该装置安装在规定位置上，此时密封圈本体1外壁的外垫圈7与下垫圈8紧贴在沟槽内壁上，同时，下副唇4与上副唇5的内壁紧贴在杆身上，当活塞杆工作时，受外垫圈7、下垫圈8与内垫圈9设置的影响，该y形圈不随其进行滑动，降低其磨损程度，同时主储油槽3内壁油膜与副储油槽6中的润滑剂与杆身相接触，保证杆身进行相应往复滑动，保证其工作效率，当润滑剂消耗完毕时，此时只需将润滑剂填充至y型槽2中，润滑剂会沿着充液槽孔10掉落至主储油槽3中，保证其内壁油膜的工作效果，同时部分润滑剂受重力作用穿过滴液槽孔11滴落在副储油槽6中，保证该装置的润滑效果。
40.以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点,对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
41.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员
可以理解的其他实施方式。