一种车架横梁及汽车的制作方法

1.本实用新型涉及汽车领域，尤其涉及一种车架横梁及汽车。


背景技术：

2.随着环境保护需求的提高，传统燃油车节能减排要求也趋于严格，商用车领域更是如此，节能减排的需求推动了商用车电动化与轻量化的发展，这也让轻量化发展成为汽车行业共同关注的一个话题。
3.众所周知，汽车的油耗与汽车的重量有直接关系，通过大量的调查分析可知，如果汽车重量降低百分之十，那么消耗的能量会降低百分之十至百分之十五，而汽车车架重量占汽车总重量的百分之三十以上，因此通过对汽车车架的轻量化，能够降低车辆的重量，进而降低油耗，达到节能减排的目的，同时还能提升汽车行驶的舒服度。
4.一般地，汽车车架一般由纵梁总成和横梁总成组成，横梁总成用来保证车架的扭转刚度，承受纵向载荷，还可以支撑汽车上的主要部件，当前商用车的车架横梁总成结构复杂，装配困难，而且重量较大，间接的也提高了车辆重量，增加了车辆油耗，不利于节能减排。


技术实现要素：

5.基于此，有必要针对车架横梁重量较大、不利于节能减排的问题，提供一种车架横梁及汽车，结构简单、有益于汽车节能减排。
6.根据本技术的一个方面，提供了一种车架横梁，包括：相对设置的第一侧板和第二侧板，第一侧板的纵长延伸方向上的两端分别形成有第一翻边，第二侧板的纵长延伸方向上的两端分别形成有第二翻边；每一第一翻边上设置有第一连接孔，每一第二翻边上设置有第二连接孔；横梁主板，横梁主板的两侧分别连接第一侧板与第二侧板；横梁主板、第一侧板和第二侧板一体成型。
7.在其中一个实施例中，第一侧板和第二侧板以横梁主板的纵长延伸方向上的对称轴为基准对称设置。
8.在其中一个实施例中，第一翻边和第二翻边的延伸方向彼此相背离。
9.在其中一个实施例中，第一翻边和第二翻边呈矩形。
10.在其中一个实施例中，横梁主板的纵长两端分别设置有第一减重槽。
11.在其中一个实施例中，横梁主板上设置有安装孔。
12.在其中一个实施例中，安装孔沿横梁主板纵向均匀排列。
13.在其中一个实施例中，横梁主板上设置有减重孔。
14.在其中一个实施例中，第一侧板和第二侧板远离横梁主板的一端分别开设有第二减重槽。
15.本技术实施例还提供一种汽车，包括：如上述的车架横梁。
16.基于本技术实施例的车架横梁及汽车，横梁主板两端分别连接第一侧板和第二侧
板，第一侧板的纵长延伸方向上的两端分别形成有第一翻边，第二侧板的纵长延伸方向上的两端分别形成有第二翻边，每一第一翻边上分别设置有第一连接孔，每一第二翻边上分别设置有第二连接孔。而现有技术多采用车架横梁加连接板的形式，两个连接板对称设置在横梁两端，横梁两端设置有连接孔，连接板上设置有用于连接横梁的连接孔，通过连接件将横梁上面的连接孔与连接板上的连接孔相连，最终使横梁与连接板形成一整体，此形式不仅结构复杂，加工及装配工序较多、难度大，而且加大车架横梁的重量，从而提高了车辆的重量，进而增加了油耗，不利于节能减排，相比于现有技术，本技术省去了横梁连接板以及连接板与横梁之间的连接件，不仅结构简单，加工及装配工序较少、难度小，而且有助于实现汽车轻量化发展，进而降低油耗，达到节能减排的目的，同时还能提升汽车行驶的舒服度。
附图说明
17.图1为本实用新型申请一实施例中的车架横梁的结构示意图；
18.图2为图1所示的车架横梁的另一视角的结构示意图；
19.图3为图1所示的车架横梁的使用状态图。
具体实施方式
20.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术。但是本技术能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似改进，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。
21.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
22.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
23.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
24.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第
一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
25.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
26.随着汽车的不断普及，车架横梁的生产制造的需求也随之提高，但目前生产生活中所使用的车架横梁多采用横梁加连接板形式，两个连接板对称设置在横梁两端，横梁两端设置有连接孔，连接板上设置有用于连接横梁的连接孔，通过连接件将横梁上面的连接孔与连接板上的连接孔相连，最终使横梁与连接板形成一整体，此形式不仅结构复杂，加工及装配工序较多、难度大，而且加大车架横梁的重量，从而提高了车辆的重量，进而增加了油耗，不利于节能减排。
27.本技术实施例提供了一种车架横梁，采用一体成型结构，结构简单、便于安装、有效实现轻量化，达到节能减排的目的。
28.图1示出了本技术一实施例中的车架横梁的结构示意图；图2示出了图1所示的车架横梁的另一视角的结构示意图；图3示出了图1所示的车架横梁的使用状态图。
29.如图1和图2所示，本技术实施例提供了一种车架横梁，该车架横梁包括相对设置的第一侧板20和第二侧板30以及横梁主板10。横梁主板10的两端分别连接第一侧板20与第二侧板30。第一侧板20的纵长延伸方向上的两端分别形成有第一翻边40，第二侧板30的纵长延伸方向上的两端分别形成有第二翻边50，每一第一翻边40上分别设置有第一连接孔400，每一第二翻边50上分别设置有第二连接孔500。横梁主板10、第一侧板20、第二侧板30一体成型，工艺制造难度降低，本技术实施例的车架横梁结构简单，体积小，重量轻，有助于实现汽车轻量化发展，进而降低油耗，达到节能减排的目的，同时还能提升汽车行驶的舒服度。
30.横梁主板10为对称结构，例如，其截面形状为矩形，第一侧板20和第二侧板30以横梁主板10的纵长延伸方向上的对称轴为基准对称设置，第一侧板20的纵长延伸方向上的两端分别形成有第一翻边40，第二侧板30的纵长延伸方向上的两端分别形成有第二翻边50，第一翻边40和第二翻边50延伸方向彼此背离，第一翻边40和第二翻边50为矩形，也可为圆弧形，在此不做限定。使用时，可以根据本技术的车架横梁结构安装位置和作用进行选择具体的合适的结构，例如，为了提升本技术的车架横梁的使用效果，第一侧板20和第二侧板30可以关于横梁主板10的宽度方向上的对称轴对称设置，第一翻边40和第二翻边50方向延伸可以彼此靠近。
31.在本实施例中，每一第一翻边40上分别设置有第一连接孔400，每一第二翻边50上分别设置有第二连接孔500，第一连接孔400和第二连接孔500可通过连接件连接汽车车架纵梁上的连接孔位，从而将本技术实施例的车架横梁与汽车纵梁相连接。第一连接孔400沿各第一翻边40纵向均匀排列，第二连接孔500沿各第二翻边50纵向均匀排列，第一连接孔400和第二连接孔500可以为螺纹孔。第一连接孔400和第二连接孔500的数量、位置不做限制。
32.为了减轻本技术实施例的车架横梁重量，横梁主板10的纵长两端分别设置有第一
减重槽120，第一减重槽120为凹槽结构，具体地，为圆弧形凹槽结构，也可以为矩形凹槽结构。第一减重槽120不仅可以通过降低横梁主板10的重量进而降低本技术实施例的车架横梁重量，还为避让系统中的其他设备留有空间。在其他一些实施例中可以不设置有第一减重槽120，也可以仅在横梁主板10靠近第一翻边40或第二翻边50的一端设置有第一减重槽120，在此第一减重槽120的数量、位置不做限定。
33.横梁主板10上设置有安装孔110，安装孔110可用于安装汽车其他设备(如电机控制器、控制阀组、供油泵和油箱等等)且方便布线，安装孔110沿横梁主板10纵向均匀排列，安装孔110可以是通孔螺纹孔，也可以是盲孔螺纹孔，安装孔110的数量、位置可以根据实际情况做灵活调整，使其利于汽车其他设备的安装和管线的布局。
34.为了进一步减轻本技术实施例的车架横梁重量，横梁主板10上设置有减重孔100，减重孔100沿横梁主板10纵向均匀排列，同时第一侧板20和第二侧板30的远离横梁主板10的一端分别开设有第二减重槽60，第二减重槽60为u型槽，也可以是圆弧形槽。为了减少工艺制作流程，在其中一个实施例中，第一侧板20上和第二侧板30上可以都不设置有第二减重槽60，也可以仅第一侧板20上或第二侧板30上设置有第二减重槽60。在保证本技术实施例的车架横梁结构功能和强度的同时，减重孔100和第二减重槽60有效的降低了横梁结构制造的材料采购成本，也进一步的减轻了本技术实施例的车架横梁结构的重量，间接的减轻了汽车整体重量，实现汽车轻量化发展，节约了能源的使用。
35.图3为图1所示的车架横梁的使用状态图，各第一翻边40上的第一连接孔400和各第二翻边50上的第二连接孔500通过连接件对应连接车架第一纵梁70和车架第二纵梁80上的连接孔位，使车架第一纵梁70和车架第二纵梁80分别连接于本技术例的车架横梁两端，从而完成车架组装。类似的，在其他实施例中，本技术例的车架横梁设置于车架纵梁的位置可根据实际情况做调整。
36.本技术实施例的车架横梁，包括横梁主板10，横梁主板10两端分别连接第一侧板20和第二侧板30，第一侧板20和第二侧板30关于横梁主板10的纵长延伸方向上的对称轴对称设置，第一侧板20的纵长延伸方向上的两端分别设置有第一翻边40，第二侧板30的纵长延伸方向上的两端分别设置有第二翻边50，各第一翻边上分别设置有第一连接孔400，各第二翻边上分别设置有第二连接孔500，各第一翻边40上的第一连接孔400和各第二翻边50上的第二连接孔500通过连接件对应连接车架第一纵梁70和车架第二纵梁80上的连接孔位，使车架第一纵梁70和车架第二纵梁80分别连接于本技术例的车架横梁两端，从而完成车架组装。横梁主板10、第一侧板20、第二侧板30、第一翻边40和第二翻边50可一体成型，工艺制造难度降低，本技术实施例的车架横梁相比于现有技术的车架横梁加连接板的形式，省去了横梁连接板以及连接板与横梁之间的连接件，避免了现有技术的车架横梁加连接板的形式带来的加工及装配工序较多、难度大的问题，并且本技术实施例的车架横梁结构简单，体积小，重量轻，有助于实现汽车轻量化发展，进而降低油耗，达到节能减排的目的，同时还能提升汽车行驶的舒服度。
37.本技术实施例还提供了一种汽车，该汽车包括如上述的车架横梁。汽车已经成为现代人不可缺少的交通工具之一，而车架作为汽车的重要组成成分，主要作用是支撑连接各零部件和总成，其一般由车架纵梁和车架横梁组成。基于本技术实施例的汽车，可以将车架纵梁与如上述的车架横梁相连接构成汽车车架，有助于实现汽车轻量化发展。
38.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
39.以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术专利的保护范围应以所附权利要求为准。