一种组合齿轮压装成型装置的制作方法

1.本实用新型涉及组合齿轮生产的技术领域，特别是一种组合齿轮压装成型装置。


背景技术：

2.组合齿轮的结构如图1~2所示，它包括多个堆叠于一体的齿轮4，各齿轮4之间通过销轴13连接于一体，这种组合齿轮的压装工艺为：工人先将第一个齿轮4平放在液压机的工作台上，随后将第二个齿轮4平放在第一个齿轮4上，且确保第二个齿轮4上的各个通孔14分别与第一个齿轮4上的通孔14对应连通，如此重复操作，即可完成多个齿轮4的堆叠和定位，然后工人在最顶层齿轮的通孔14内插入一根销轴13如图3所示，最后通过液压机的压头往复冲压销轴13的顶部，以将销轴13嵌入于各层齿轮的通孔14内，从而最终实现了组合齿轮的压装。然而，这种压装工艺在工厂内虽然能够生产出组合齿轮，但是在生产过程中，工人们发现出如下技术问题：1、难以将相邻两个齿轮4之间的通孔14精确连通，且定位时间长，因此不仅增加了定位时产生的工作强度，同时还降低了定位齿轮的效率。2、销轴13的长度长达10~15cm，在用液压机的压头敲打销轴13的顶端头时，由于销轴13并没有被扶正，导致销轴13的自由端被敲打弯曲变形，生产出的组合齿轮也是不合格品，进而增加了产品的不合格率，进而增加了生产成本。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、提高产品合格率、提高组合齿轮生产效率、操作简单的组合齿轮压装成型装置。
4.本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种组合齿轮压装成型装置，它包括工作台、固设于工作台顶表面上的定位轴，所述定位轴的柱面上固设有沿其轴向设置的平键，定位轴上沿其轴向设置有多个齿轮，齿轮的中心孔与定位轴相配合，齿轮的键槽与平键相配合，最底层的齿轮支撑于工作台的台面上，最顶层的齿轮的顶表面与定位轴的顶表面平齐，所述工作台的底表面上且位于定位轴的两侧均固设有升降油缸，两个升降油缸的活塞杆均贯穿工作台设置，且两个活塞杆的作用端之间固设有升降板，升降板上开设有多个与齿轮的通孔相对应的通槽，每个通槽的顶表面上均固设有导向套，导向套的导向孔与通槽连通，升降板的顶表面上固设有龙门架，龙门架的横梁上固设有多个与导向套相对应的液压油缸，液压油缸的活塞杆贯穿横梁设置，且延伸端上固设有冲压头，冲压头位于导向套的正上方。
5.所述工作台的底部固设有多个支撑于地面上的支撑腿。
6.所述冲压头、通槽和导向孔同轴设置，冲压头的外径与导向孔的直径相等，导向孔的直径与销轴的直径相等。
7.所述通槽的直径与导向孔的直径相等。
8.所述导向套经法兰盘固设于升降板上。
9.该装置还包括控制器，所述控制器与液压油缸的电磁阀、升降油缸的电磁阀电连
接。
10.本实用新型具有以下优点：结构紧凑、提高产品合格率、提高组合齿轮生产效率、操作简单。
附图说明
11.图1 为组合齿轮的结构示意图；
12.图2 为图1的俯视图；
13.图3 为在最顶层齿轮的通孔内插入一根销轴后的示意图；
14.图4 为本实用新型的结构示意图；
15.图5 为本实用新型中定位轴的结构示意图；
16.图6 为图5的俯视图；
17.图7 为本实用新型定位齿轮的示意图；
18.图8 为图7的a向视图；
19.图9为图7的b向视图；
20.图10 为本实用新型的工作示意图；
21.图中，1-工作台，2-定位轴，3-平键，4-齿轮，5-键槽，6-升降油缸，7-升降板，8-通槽，9-导向套，10-龙门架，11-液压油缸，12-冲压头，13-销轴，14-通孔。
具体实施方式
22.下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，本实用新型的保护范围不局限于以下所述：
23.如图4~9所示，一种组合齿轮压装成型装置，它包括工作台1、固设于工作台1顶表面上的定位轴2，工作台1的底部固设有多个支撑于地面上的支撑腿，所述定位轴2的柱面上固设有沿其轴向设置的平键3，定位轴2上沿其轴向设置有多个齿轮4，齿轮4的中心孔与定位轴2相配合，齿轮4的键槽5与平键3相配合，最底层的齿轮4支撑于工作台1的台面上，最顶层的齿轮4的顶表面与定位轴2的顶表面平齐，所述工作台1的底表面上且位于定位轴2的两侧均固设有升降油缸6，两个升降油缸6的活塞杆均贯穿工作台1设置，且两个活塞杆的作用端之间固设有升降板7，升降板7上开设有多个与齿轮4的通孔14相对应的通槽8，每个通槽8的顶表面上均固设有导向套9，所述导向套9经法兰盘固设于升降板7上，导向套9的导向孔与通槽8连通，升降板7的顶表面上固设有龙门架10，龙门架10的横梁上固设有多个与导向套9相对应的液压油缸11，液压油缸11的活塞杆贯穿横梁设置，且延伸端上固设有冲压头12，冲压头12位于导向套9的正上方。
24.所述冲压头12、通槽8和导向孔同轴设置，冲压头12的外径与导向孔的直径相等，导向孔的直径与销轴13的直径相等，所述通槽8的直径与导向孔的直径相等。该装置还包括控制器，所述控制器与液压油缸11的电磁阀、升降油缸6的电磁阀电连接，通过控制器能够控制液压油缸11和升降油缸6活塞杆的伸出或缩回，具有自动化程度高的特点。
25.本实用新型的工作过程如下：
26.s1、将多个型号相同的齿轮4由上往下套设于定位轴2上，且确保齿轮4的中心孔与定位轴2相配合，齿轮4的键槽5与平键3相配合，上料完毕后，最底层的齿轮4支撑于工作台1
的台面上，而最顶层的齿轮4的顶表面刚好与定位轴2的顶表面平齐，从而实现了多个齿轮的快速定位如图7~8所示，此时各层齿轮4上的通孔14对应的连通，且各个通孔14分别处于通槽8的正下方；因此，通过定位轴2很容易的将相邻两个齿轮4之间的通孔14精确连通，相比传统的手动定位，极大的缩短了定位时间，进而极大的提高了定位齿轮的效率，进而极大的提高了齿轮的压装效率；
27.s2、工人控制两个升降油缸6的活塞杆缩回，活塞杆带动升降板7向下运动，升降板7带动龙门架10同步向下运动，当活塞杆完全缩回后，升降板7压在最顶层齿轮4的顶表面上，且各个通槽8分别与各个通槽8对应连通如图10所示；
28.s3、工人在各个导向套9的导向孔内均插入一根销轴13如图10所示，随后工人控制各个液压油缸11的活塞杆向下运动，活塞杆带动冲压头12向下运动，冲压头12冲击销轴13的顶部，销轴13在冲压下穿过导向孔、通槽8而进入到各层齿轮4的通孔14内，销轴13将各层的齿轮4固定连接于一体，从而压装成型出组合齿轮；
29.s4、控制液压油缸11的活塞杆复位，活塞杆带动冲压头12向上运动，冲压头12从导向孔内退出；随后控制升降油缸6的活塞杆复位，活塞杆带动升降板7复位，随后工人将成型出的组合齿轮从定位轴2上取下来，以为下次压装做准备。
30.其中，在步骤s3中，销轴13始终被导向套9内的导向孔扶正，有效的避免了销轴13的自由端被敲打弯曲变形，从而提高了组合齿轮的加工质量，进而提高了产品的合格率。
31.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。