一种充气密封圈整体硫化生产方法及系统与流程

1.本发明涉及硫化装置技术领域，尤其涉及一种充气密封圈整体硫化生产方法及系统。


背景技术：

2.充气密封圈作为一种在特定条件下使用的密封技术成果，多采用橡胶材质制成，为改善充气密封圈性能，通常会对充气密封圈的整体进行硫化；
3.现有技术中的硫化系统在使用中发现，存在着硫化效果不均匀的问题，导致充气密封圈无法实现对整体的同时硫化。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种充气密封圈整体生产方法及系统，以解决现有技术中存在的较难对充气密封圈实现整体同时硫化的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供了一种充气密封圈整体硫化生产系统，所述充气密封圈整体硫化生产系统包括硫化模具、夹持固定件和紧固气囊，所述夹持固定件设置于所述硫化模具的上下两侧，且与所述硫化模具卡接配合，所述紧固气囊则沿所述硫化模具的中轴线设置；
6.所述硫化模具包括设有凸起的硫化内胆、模具壳、供给硫化流体的供给结构和排出硫化流体的排出结构，所述硫化内胆设置于所述模具壳的内侧，且所述硫化内胆外壁与所述模具壳的内壁形成空腔，所述供给结构设置于所述模具壳的上侧，所述排出结构则设置于所述模具壳的下侧，所述凸起设置于所述硫化内胆的外壁，且所述凸起相对所述硫化内胆倾斜设置。
7.利用所述硫化内胆和所述模具壳形成空腔，从而使得空腔内充满硫化流体，从而实现对充气密封圈的同时硫化，以解决现有技术中存在的无法同时对充气密封圈进行硫化的问题，所述硫化流体为蒸汽、氮气或热水中的一种，而所述紧固气囊则一方面将充气密封圈进行固定，另一方面则实现对充气密封圈的硫化，从而实现同时硫化这一目的。
8.其中，所述凸起具有主体突状部和若干引流槽，所述主体突状部环绕所述硫化内胆的外壁设置，且所述主体突状部相对所述硫化内胆倾斜，若干所述引流槽则对称分布于所述主体突状部的两侧，且若干所述引流槽均相对所述主体突状部倾斜。
9.利用所述主体突状部用以引导在所述空腔内因温度变化而产生的水珠的流动方向，避免水珠残留，影响对充气密封圈的硫化效果，所述引流槽则作为引导水珠的辅助性结构，以提升对水珠的引导效果。
10.其中，所述模具壳具有排出孔、供给孔和嵌合槽，所述排出孔和所述供给孔均与所述空腔连通，所述排出孔设置于所述模具壳的下侧，且与所述排出结构连通，所述供给孔则设置于所述模具壳的上侧，且与所述供给结构连通，所述嵌合槽则设置于所述模具壳的内侧壁上，且所述嵌合槽与所述夹持固定件配合。
11.利用所述排出孔配合所述供给孔，通过与所述空腔连通，从而实现对所述空腔内的硫化流体的循环，从而提升对对充气密封圈的硫化一致性。
12.其中，所述夹持固定件包括若干限制螺杆、抵接板和若干握柄，若干所述限制螺杆均贯穿所述模具壳，且若干所述限制螺杆均与所述模具壳螺纹连接，所述抵接板则设置于若干所述限制螺杆的下侧，且所述抵接板与若干所述限制螺杆转动连接，若干所述握柄则一一对应设置于若干所述限制螺杆的上侧。
13.利用所述握柄转动，带动所述限制螺杆移动，从而使得所述抵接板移动，进而通过所述抵接板来实现对充气密封圈的夹持固定，也即进一步的实现对充气密封圈的位置的固定。
14.其中，所述抵接板具有弧形凸起和板体，所述弧形凸起设置于所述板体的下侧，所述板体则与所述限制螺杆螺纹连接，且所述板体为环形板。
15.利用所述弧形凸起来契合充气密封圈，从而使得充气密封圈能充分与所述弧形凸起实现契合，所述板体则通过与所述限制螺杆配合的方式，使得所述板体能进行移动，进而使得所述板体能带动所述弧形凸起契合充气密封圈。
16.本发明还提出一种充气密封圈整体硫化生产方法，采用如上述所述的充气密封圈整体硫化生产系统，
17.所述充气密封圈整体硫化生产方法还包括如下步骤：
18.打开夹持固定件，于硫化模具的内壁和所述夹持固定件上涂抹隔离剂；
19.将待硫化的充气密封圈放置于所述夹持固定件上，并利用握柄转动带动抵接板向下移动，以将充气密封圈予以初步夹持固定；
20.初步夹持固定完成后，启动紧固气囊进行完全固定；
21.启动供给结构向空腔内供给高温流体以对充气密封圈进行硫化；
22.硫化结束后，反向转动所述握柄，带动所述抵接板上移，并关闭所述紧固气囊，再取出硫化完成的充气密封圈即可得到最终产品。
23.对应提出生产方法，进而适应对生产系统的应用，从而有效提升在充气密封圈的硫化过程中，对充气密封圈的硫化效果，且使得其硫化效果具有较好的一致性。
24.本发明的一种充气密封圈整体硫化生产方法及系统，利用所述空腔内循环硫化流体的方式，来实现对待加工的充气密封圈的同时加工，进而满足对充气密封圈的硫化效果的一致性要求，并利用所述紧固气囊，进一步的满足硫化一致性要求，并对应提出生产方法，以适应生产系统，从而满足充气密封圈的使用需要。
附图说明
25.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1是本发明提供的一种充气密封圈整体硫化生产系统的轴测结构示意图。
27.图2是本发明提供的一种充气密封圈整体硫化生产系统的剖视结构示意图。
28.图3是本发明提供的一种充气密封圈整体硫化生产系统的硫化模具和夹持固定件
的剖视结构示意图。
29.图4是本发明提供的一种充气密封圈整体硫化生产系统的硫化模具和夹持固定件的俯向剖视结构示意图。
30.图5是本发明提供的一种充气密封圈整体硫化生产系统的夹持固定件的轴测结构示意图。
31.图6是本发明提供的一种充气密封圈整体硫化生产系统的凸起的轴测结构示意图。
32.图7是本发明提供的一种充气密封圈整体硫化生产系统的支架的轴测结构示意图。
33.图8是本发明提供的一种充气密封圈整体硫化生产方法的步骤示意图。
34.1-硫化模具、2-夹持固定件、3-紧固气囊、11-硫化内胆、12-模具壳、13-供给结构、14-排出结构、111-凸起、112-主体突状部、113-引流槽、121-排出孔、122-供给孔、123-嵌合槽、21-限制螺杆、22-抵接板、23-握柄、221-弧形凸起、222-板体、31-支架、32-第一囊体、33-第二囊体、34-空腔、311-托架、312-支撑台、313-循环泵、314-转动座、315-底部支撑架、316-连接架。
具体实施方式
35.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
36.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
37.请参阅图1至图8，本发明提供一种充气密封圈整体硫化生产系统，所述充气密封圈整体硫化生产系统包括硫化模具1、夹持固定件2和紧固气囊3，所述夹持固定件2设置于所述硫化模具1的上下两侧，且与所述硫化模具1卡接配合，所述紧固气囊3则沿所述硫化模具1的中轴线设置；
38.所述硫化模具1包括设有凸起111的硫化内胆11、模具壳12、供给硫化流体的供给结构13和排出硫化流体的排出结构14，所述硫化内胆11设置于所述模具壳12的内侧，且所述硫化内胆11外壁与所述模具壳12的内壁形成空腔34，所述供给结构13设置于所述模具壳12的上侧，所述排出结构14则设置于所述模具壳12的下侧，所述凸起111设置于所述硫化内胆11的外壁，且所述凸起111相对所述硫化内胆11倾斜设置。
39.在本实施方式中，所述硫化模具1用以实现对充气密封圈的硫化，所述夹持固定件2则用以限制并固定充气密封圈在所述硫化模具1中的位置，所述紧固气囊3用以辅助性提升充气密封圈的位置稳定性以及硫化效果，所述硫化内胆11配合所述模具壳12，通过在所述空腔34内循环硫化流体，进而实现对充气密封圈的硫化，所述供给结构13和所述排出结构14则用以负责硫化流体的供给和排出，且所述供给结构13和所述排出结构14还用以控制
硫化流体的循环。
40.进一步的，所述凸起111具有主体突状部112和若干引流槽113，所述主体突状部112环绕所述硫化内胆11的外壁设置，且所述主体突状部112相对所述硫化内胆11倾斜，若干所述引流槽113则对称分布于所述主体突状部112的两侧，且若干所述引流槽113均相对所述主体突状部112倾斜；
41.所述模具壳12具有排出孔121、供给孔122和嵌合槽123，所述排出孔121和所述供给孔122均与所述空腔34连通，所述排出孔121设置于所述模具壳12的下侧，且与所述排出结构14连通，所述供给孔122则设置于所述模具壳12的上侧，且与所述供给结构13连通，所述嵌合槽123则设置于所述模具壳12的内侧壁上，且所述嵌合槽123与所述夹持固定件2配合；
42.所述夹持固定件2包括若干限制螺杆21、抵接板22和若干握柄23，若干所述限制螺杆21均贯穿所述模具壳12，且若干所述限制螺杆21均与所述模具壳12螺纹连接，所述抵接板22则设置于若干所述限制螺杆21的下侧，且所述抵接板22与若干所述限制螺杆21转动连接，若干所述握柄23则一一对应设置于若干所述限制螺杆21的上侧；
43.所述抵接板22具有弧形凸起221和板体222，所述弧形凸起221设置于所述板体222的下侧，所述板体222则与所述限制螺杆21螺纹连接，且所述板体222为环形板。
44.在本实施方式中，所述主体突状部112用以配合所述引流槽113，从而引导在所述硫化内胆11的外侧残留的液珠，避免残留的液珠堆积，导致所述空腔34内部残留大量液珠，进而避免所述硫化内胆11的内侧壁受潮湿润，而影响后续对充气密封圈的硫化效果，所述排出孔121配合所述排出结构14，所述供给孔122配合所述供给结构13，从而实现对所述空腔34内硫化流体的循环，所述嵌合槽123用以放置充气密封圈，且所述嵌合槽123用以配合所述夹持固定件2，所述限制螺杆21配合所述抵接板22，利用所述握柄23带动所述限制螺杆21转动，进而使得所述抵接板22进行移动，从而实现通过所述抵接板22限制充气密封圈的位置的目的，进而使得充气密封圈能在所述抵接板22的作用下在所述嵌合槽123内实现固定，所述弧形凸起221配合充气密封圈，从而使得所述抵接板22能充分与充气密封圈实现抵接，进而在对充气密封圈进行硫化时，能提升对充气密封圈的硫化效果，所述板体222则承载所述弧形凸起221。
45.进一步的，所述紧固气囊3包括支架31、第一囊体32和第二囊体33，所述支架31沿所述模具壳12的中心轴线设置，所述第一囊体32套设于所述第二囊体33的外侧，所述第一囊体32与所述第二囊体33之间形成蒸汽流道，所述蒸汽流道内循环有蒸汽，所述第二囊体33则与所述支架31配合；
46.所述支架31包括托架311、支撑台312和循环泵313，所述托架311设置于所述支撑台312的下侧，且与所述支撑台312转动连接，所述循环泵313则设置于所述支撑台312的下侧，且所述循环泵313与蒸汽流道连通；
47.所述托架311包括转动座314、底部支撑架315和连接架316，所述转动座314设置于所述底部支撑架315的上侧，所述连接架316则环绕所述底部支撑架315设置，所述连接架316与所述硫化模具1固定连接，且所述连接架316设置于所述硫化模具1的下侧。
48.在本实施方式中，所述支架31用以支撑所述第一囊体32和所述第二囊体33，并使得所述第一囊体32和所述第二囊体33设置在中轴线上，所述托架311则用以支撑所述支撑
台312，所述循环泵313用以配合所述支撑台312，从而实现对所述第一囊体32和所述第二囊体33之间的蒸汽的循环，也即，在充气密封圈被所述夹持固定件2固定后，向所述第一囊体32和所述第二囊体33内充入气体，使得所述第一囊体32和所述第二囊体33均膨胀，并自内向外的抵接充气密封圈，使得充气密封圈能更紧密的与所述第一囊体32抵接，再利用所述循环泵313向所述第一囊体32与所述第二囊体33之间充入高温蒸汽，进而实现对充气密封圈内侧的硫化，也即有效提升对充气密封圈的硫化一致性，所述转动座314则配合所述底部支撑架315，从而使得所述转动座314能能进行转动，所述连接架316则用以支撑所述硫化模具1，使得所述硫化模具1能与所述底部支撑架315保持固定。
49.本发明还提出一种充气密封圈整体硫化生产方法，采用如上述所述的充气密封圈整体硫化生产系统，
50.所述充气密封圈整体硫化生产方法还包括如下步骤：
51.s101：打开夹持固定件2，于硫化模具1的内壁和所述夹持固定件2上涂抹隔离剂；
52.s102：将待硫化的充气密封圈放置于所述夹持固定件2上，并利用握柄23转动带动抵接板22向下移动，以将充气密封圈予以初步夹持固定；
53.s103：初步夹持固定完成后，启动紧固气囊3进行完全固定；
54.s104：启动供给结构13向空腔34内供给高温流体以对充气密封圈进行硫化；
55.s105：硫化结束后，反向转动所述握柄23，带动所述抵接板22上移，并关闭所述紧固气囊3，再取出硫化完成的充气密封圈即可得到最终产品。
56.根据生产系统对应改进生产方法，使得生产方法能复合生产系统的结构特点，进而实现对充气密封圈的内外侧的一致化硫化。
57.以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。