压缩机泵体组件、压缩机和空调系统的制作方法

1.本技术属于空调系统技术领域，具体涉及一种压缩机泵体组件、压缩机和空调系统。


背景技术：

2.为实现大的制冷量，旋转式压缩机泵体采用双缸或多缸结构，且通常采用四排气结构，如图6所示，即上下法兰均设有排气孔，每一个气缸的上下端面均设置有排气口，两个气缸之间有两个隔板，两个隔板也均设置有排气孔，能加大排气通道，使压缩机减小压缩机的排气损失。
3.但是，双缸压缩机在高频工况下，压缩机冷量进一步增大，常规的四排气双隔板结构的排气通道仍然不足：隔板形成的中间腔容积小，仍存在压缩机排气不顺畅、排气损失大、压缩机振动和噪音大的问题。


技术实现要素：

4.因此，本技术提供一种压缩机泵体组件、压缩机和空调系统，能够解决现有技术中双缸压缩机在高频工况下，压缩机冷量进一步增大，常规的四排气双隔板结构的排气通道仍然不足，仍存在压缩机排气不顺畅、排气损失大的问题。
5.为了解决上述问题，本技术提供一种压缩机泵体组件，包括：
6.隔板组件，包括第一隔板和第二隔板，所述第一隔板和所述第二隔板为相邻接触设置；在所述第一隔板和所述第二隔板相结合的相对侧上，所述第一隔板设有第一凹槽，所述第二隔板设有第二凹槽，构成隔板腔；
7.所述隔板腔的容积设为v1，所述压缩机的排气量设为v2，满足1.8≤v1/v2≤5。
8.可选地，所述第一隔板和所述第二隔板上均设有螺纹孔，两者通过螺钉连接。
9.可选地，所述第一隔板和所述第二隔板上均设有相互贯通的排气通孔，用于导通所述隔板组件的两侧。
10.根据本技术的另一方面，提供了一种压缩机，包括如上所述的压缩机泵体组件。
11.可选地，所述第一凹槽的横截面积为s1，所述第二凹槽的横截面积为s2，所述压缩机包括有壳体，所述壳体内腔的横截面积为s3，满足0.3≤s1/s3≤0.6，0.3≤s2/s3≤0.6。
12.可选地，所述隔板组件上设有至少两个油流通道，所有所述油流通道的总面积为s，满足s/s3≥0.3。
13.可选地，所述油流通道与所述第一凹槽和所述第二凹槽为间隔设置。
14.可选地，所述油流通道设在所述隔板组件的外周缘处。
15.可选地，所述油流通道的横截面形状包括圆弧形或v形。
16.根据本技术的再一方面，提供了一种空调系统，包括如上所述的压缩机泵体组件或如上所述的压缩机。
17.本技术提供的一种压缩机泵体组件，包括：隔板组件，包括第一隔板和第二隔板，
所述第一隔板和所述第二隔板为相邻接触设置；在所述第一隔板和所述第二隔板相结合的相对侧上，所述第一隔板设有第一凹槽，所述第二隔板设有第二凹槽，构成隔板腔；所述隔板腔的容积设为v1，所述压缩机的排气量设为v2，满足1.8≤v1/v2≤5。
18.本技术在对隔板腔的容积与压缩机排气量做出预设的比值范围，能极大化开设隔板腔的容积，使压缩机在高频工况下运行，排气更加顺畅，达到减少排气阻力，提高压缩机泵体的运行效率。
附图说明
19.图1为本技术实施例的压缩机泵体组件的剖视图；
20.图2为本技术实施例的隔板组件的结构示意图；
21.图3为本技术实施例的第一隔板的结构示意图；
22.图4为本技术实施例的第二隔板的结构示意图；
23.图5为本技术实施例的排气通孔的示意图；
24.图6为传统压缩机泵体组件的剖视图；
25.图7为本技术实施例与传统技术的压缩机的压力脉动频谱图；
26.图8为本技术实施例的压缩机的cop曲线图。
27.附图标记表示为：
28.1、上法兰；2、上气缸；3、第一隔板；31、螺纹孔；4、第二隔板；41、螺纹孔；5、下气缸；6、下法兰；7、曲轴；8、下法兰排气孔；9、下滚子；10、第二隔板排气孔；11、第一隔板排气孔；12、上滚子；13、上法兰排气孔；14、排气通孔。
具体实施方式
29.结合参见图1至图5以及图7和8所示，根据本技术的实施例，一种压缩机泵体组件，包括：
30.隔板组件，包括第一隔板3和第二隔板4，所述第一隔板3和所述第二隔板4为相邻接触设置；在所述第一隔板3和所述第二隔板4相结合的相对侧上，所述第一隔板3设有第一凹槽，所述第二隔板4设有第二凹槽，构成隔板腔；
31.所述隔板腔的容积设为v1，所述压缩机的排气量设为v2，满足1.8≤v1/v2≤5。
32.本技术在对隔板腔的容积与压缩机排气量做出预设的比值范围，能极大化开设隔板腔的容积，使压缩机在高频工况下运行，排气更加顺畅，达到减少排气阻力，提高压缩机泵体的运行效率。
33.通过研究发现，通过扩大两隔板的中间腔容积v1，控制v1/v2的值，使其满足1.8≤v1/v2≤5，能有效解决旋转式压缩机在高频工况下的排气不顺畅、排气阻力大的问题。
34.如图8所示，为190hz的工况下，v1/v2的比值为1.7～5时压缩机的cop曲线。通过控制v1/v2的值，有利于压缩机顺畅排气，有效提高压缩机在高频工况下的性能。
35.在一些实施例中，第一隔板3和所述第二隔板4上均设有螺纹孔，两者通过螺钉连接。
36.如图2
‑
4所示，在第一隔板3设有螺纹孔31，第二隔板4上设有螺纹孔41，具体的均为四个，通过四颗螺钉预装上隔板和下隔板，将第一隔板3和第二隔板4连接成隔板组件，便
于隔板组件整体在压缩机中的装配。
37.在一些实施例中，第一隔板3和所述第二隔板4上均设有相互贯通的排气通孔14，用于导通所述隔板组件的两侧。
38.排气通孔14可通过隔板腔，或与隔板腔为间隔设置。如图3和图4的排气通孔14在隔板腔内，图5所示排气通孔14在隔板腔外，具体为对于上下法兰结构的双缸压缩机中，下法兰6排出的气体也可以不排到隔板腔，仅从隔板上的孔通过，排气孔的个数和形状不限制。
39.根据本技术的另一方面，提供了一种压缩机，包括如上所述的压缩机泵体组件。
40.如图1所示，压缩机泵体结构示意图，主要包括上法兰1、上气缸2、隔板组件、下气缸5、下法兰6、曲轴7、下滑片、下滚子9、上滑片和上滚子12，上法兰1上设有上法兰排气孔13，下法兰6上设有下法兰排气孔8。
41.隔板组件包括第一隔板3和第二隔板4，第一隔板3为上隔板，第二隔板4为下隔板，第一隔板3和第二隔板4相邻设置，第一隔板3位于上气缸2的下方，第二隔板4位于下气缸5的上方，在第二隔板4上设有第二隔板排气孔10，第一隔板3上设有一个第一隔板排气孔11，同时分别增加安装排气阀片等零件的阀座槽，并极大化开设隔板凹腔，使旋转式压缩机在高频工况下排气更加顺畅，减小排气阻力，提高压缩机泵体效率。
42.在一些实施例中，第一凹槽的横截面积为s1，所述第二凹槽的横截面积为s2，所述压缩机包括有壳体，所述壳体内腔的横截面积为s3，满足0.3≤s1/s3≤0.6，0.3≤s2/s3≤0.6。
43.通过增加两个隔板的厚度能够实现v1/v2的值，但当隔板的厚度增加到一定程度时，导致曲轴7两个偏心部的跨距增大，容易产生弯曲变形，降低了压缩机的可靠性。经研究发现，通过控制s1/s3和s1/s2的值，使其满足0.3≤s1/s3≤0.6，0.3≤s2/s3≤0.6，能有效减轻由于曲轴7两个偏心部之间的跨距大引起的可靠性低的问题。
44.如图7所示，当v1/v2的值为2.5，s1/s3的值为0.41，s2/s3的值为0.43，(s4 s5)/s3的值为0.35时，本发明和现有技术的压力脉动频谱(600
‑
2000hz)对比结果如图8所示。对比现有技术，本技术的压力脉动小，能够实现双缸压缩机在高频工况下顺畅排气。
45.在一些实施例中，隔板组件上设有至少两个油流通道，所有所述油流通道的总面积为s，满足s/s3≥0.3。
46.若使得隔板组件为同时满足v1/v2、s1/s3和s2/s3的值，相较于常规四排气结构，这样隔板组件径向尺寸变大，减小了隔板组件外围与壳体形成的流体域的油流通截面积；本技术通过在隔板组件开设油流通道，从而增大隔板组件外围油流通的截面积。如图2至5所示，隔板组件的的两侧都设有油流通道，一个油流通道的横截面积为s4，另一个为s5，经研究发现，通过控制(s4 s5)/s3的值，使其满足(s4 s5)/s3≥0.3，油流通截面积增大，减少隔板径向尺寸扩大对油流通的不利影响，从而保证油路循环顺畅。
47.在一些实施例中，油流通道与所述第一凹槽和所述第二凹槽为间隔设置。所述油流通道设在所述隔板组件的外周缘处。
48.油流通道的具体设置方式，为隔板组件的外周缘，且与第一凹槽和第二凹槽为间隔设置。
49.在一些实施例中，油流通道的横截面形状包括圆弧形或v形。
50.为增大隔板组件外围油流通道的截面积，隔板组件开设了圆形槽，也可以通过设置v形槽或者v形槽和圆形槽的组合来实现，油流通道截面的形状不限制。
51.根据本技术的再一方面，提供了一种空调系统，包括如上所述的压缩机泵体组件或如上所述的压缩机。
52.本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各实施方式可以自由地组合、叠加。
53.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。以上所述仅是本技术的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本技术的保护范围。