滑片润滑结构、压缩机及制冷设备的制作方法

1.本实用新型属于压缩机技术领域，具体涉及一种滑片润滑结构及压缩机。


背景技术：

2.旋转压缩机、涡旋压缩机等因其具有结构简单、体积较小、性能优良、稳定性高、往复运动部件少等优点，被广泛用作空调压缩机构，但是压缩机内部存在较多摩擦副，对于旋转压缩机，如滑片与滑片槽、滚子、上下法兰端盖、滚子与上下法兰端盖、曲轴与滚子、上下法兰端盖等，诸多摩擦副极易产生配合端面间的摩擦磨损及间隙泄漏，成为影响压缩机性能及可靠性的重要因素。
3.滑片与滑片槽、滑片与法兰端面的磨损是转子压缩机占比较高的摩擦损失形式，与轴承系统不同，滑片与滑片槽、滑片与法兰端面的摩擦副没有稳定的供油方式。一方面，当压缩机壳体内油池油面高于气缸时，滑片通过浸在油池的方式润滑；另一方面，通过压缩机从分液器回到工作腔内的润滑油润滑。当压缩机壳体内油位较低、分液器储油量小时，以上两种润滑形式均无法可靠润滑，导致滑片及其摩擦副产生干摩擦，泵体性能下降，同时存在较高的可靠性风险。


技术实现要素：

4.因此，本实用新型要解决的技术问题是滑片与滑片槽之间润滑不足导致磨损，从而提供一种滑片润滑结构、压缩机及制冷设备。
5.为了解决上述问题，本实用新型提供一种滑片润滑结构，包括：
6.供油通道、油泵组件，所述供油通道一端与压缩机的底部油池连通，另一端与滑片槽连通，所述油泵组件被构造为能够依靠压缩机的泵体组件的排气气流驱动，将所述底部油池内的润滑油沿所述供油通道泵送至所述滑片槽内。
7.在一些实施例中，所述油泵组件包括驱动叶轮，所述驱动叶轮设置在所述泵体组件的排气口的一侧，所述驱动叶轮被配置为能够依靠所述排气口的气流驱动旋转。
8.在一些实施例中，所述供油通道包括第一通道、第二通道，所述第一通道沿所述泵体组件的轴向设置，所述第一通道的第一端与所述底部油池连通，所述第二通道的第一端与所述滑片槽连通，所述第一通道的第二端与所述第二通道的第二端连通。
9.在一些实施例中，所述油泵组件还包括吸油管，所述吸油管与所述驱动叶轮同轴连接，所述吸油管设置在所述第一通道内，所述吸油管对应所述第一通道的第一端的端部伸出所述第一通道，并延伸至所述底部油池的液面以下或低于所述泵体组件的下端面；所述吸油管对应所述第一通道的第二端的端部设有出油孔，所述出油孔被配置为使所述吸油管内部的润滑油流入所述第二通道。
10.在一些实施例中，所述出油孔对应的所述泵体组件上设有环形油槽，所述出油孔通过所述环形油槽与所述第二通道连通，所述环形油槽能够在所述吸油管旋转过程中保证所述出油孔始终与所述第二通道连通。
11.在一些实施例中，所述油泵组件还包括导油片，所述导油片设置在所述供油通道内，所述导油片与所述驱动叶轮连接，所述导油片被配置为能够随所述驱动叶轮旋转，将所述底部油池内的润滑油沿所述供油通道泵送至所述滑片槽内。
12.在一些实施例中，当所述油泵组件包括吸油管时，所述导油片沿轴向固定设置在所述吸油管内，所述导油片被配置为能够随所述吸油管同轴旋转。
13.在一些实施例中，所述泵体组件包括气缸体，所述滑片槽开设在所述气缸体上，所述第二通道开设在所述气缸体远离所述底部油池的端面上，所述第二通道的第一端连通至所述滑片槽。
14.在一些实施例中，所述驱动叶轮包括叶轮轴，所述叶轮轴上设有至少一个叶片，所述至少一个叶片被构造为能够被所述排气口的排气气流吹动；所述叶片还被配置为能够吸附所述排气口排出气流中的润滑油液。
15.在一些实施例中，所述叶轮轴上还设有台阶止推面，所述叶轮轴通过所述台阶止推面转动装配在所述泵体组件上。
16.一种压缩机，包括上述的滑片润滑结构，所述泵体组件包括消音结构，所述排气口设置在所述消音结构上。
17.本实用新型的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。
18.在一些实施例中，所述排气口设置在所述消音结构沿所述泵体组件的径向方向上，所述排气口的气流沿所述泵体组件的径向吹出。
19.一种制冷设备，包括上述的滑片润滑结构，或上述的压缩机。
20.本实用新型提供的滑片润滑结构、压缩机及制冷设备至少具有下列有益效果：
21.本实用新型的滑片润滑结构，在压缩机内部设置由底部油池向滑片槽供油的供油通道，并在此基础上增加了油泵组件，提高了供油通道的供油能力，借助压缩机的泵体组件排出的高速气流为油泵组件提供驱动力，泵油机构将压缩机底部的润滑油泵至压缩机构的气缸上开设的滑片槽内，实现对滑片的润滑供油，保证滑片始终处于良好的润滑状态，有利于提高压缩机运行稳定性和可靠性。
附图说明
22.图1为本实用新型实施例的滑片润滑结构的结构示意图；
23.图2为本实用新型实施例的油泵组件的结构示意图；
24.图3为本实用新型实施例的气缸体的结构示意图；
25.图4为本实用新型实施例的排气口与驱动叶轮的结构示意图；
26.图5为本实用新型实施例的压缩机的结构示意图。
27.附图标记表示为：
28.1、滑片；2、滑片槽；3、供油通道；4、油泵组件；5、底部油池；6、驱动叶轮；7、排气口；9、吸油管；10、第一通道；11、第二通道；12、出油孔； 13、导油片；14、气缸体；15、叶片；16、台阶止推面；17、环形油槽；18、消音结构；19、叶轮轴；20、上法兰；21、下法兰；22、泵体组件。
具体实施方式
29.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型具体
实施例及相应的附图对本实用新型技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
30.结合图1至图5所示，本实用新型实施例提供了一种滑片润滑结构，包括：供油通道3、油泵组件4，所述供油通道3一端与压缩机的底部油池5连通，另一端与滑片槽2连通，所述油泵组件4被构造为能够依靠压缩机的泵体组件 22的排气气流驱动，将所述底部油池5内的润滑油沿所述供油通道3泵送至所述滑片槽2内。
31.本实用新型实施例的滑片润滑结构，在压缩机内部设置由底部油池5向滑片槽2供油的供油通道3，并在此基础上增加了油泵组件4，提高了供油通道3 的供油能力，借助压缩机的泵体组件22排出的高速气流为油泵组件4提供驱动力，泵油机构将压缩机底部的润滑油泵至压缩机构的气缸上开设的滑片槽2 内，实现对滑片1的润滑供油，保证滑片1始终处于良好的润滑状态，有利于提高压缩机运行稳定性和可靠性。
32.在一些实施例中，所述油泵组件4包括驱动叶轮6，所述驱动叶轮6设置在所述泵体组件22的排气口7的一侧，所述驱动叶轮6被配置为能够依靠所述排气口7的气流驱动旋转。优选的，所述驱动叶轮6包括叶轮轴19，所述叶轮轴19上设有至少一个叶片15，所述至少一个叶片15被配置为迎着所述排气口7的气流方向，能够被排气口7的排气气流吹动，使其带动叶轮轴19旋转。
33.本实施例的滑片润滑结构，借助泵体组件22的高速排气气流驱动油泵组件4的运动，为了获取油泵组件4工作的旋转力矩，本实施例采用驱动叶轮6 装置，利用高速气流吹动驱动叶轮6高速旋转，从而带动油泵组件4旋转，实现泵油。
34.现有压缩机的泵体组件22的排气口7开设位置大致有：上排气、侧排气两大类，本实用新型实施例针对的是侧排气的压缩机，驱动叶轮6为形状接近离心风机，多个叶片15沿轴向垂设在叶轮轴19上，高速气流沿垂直于轴向的方向吹到叶片15上，驱动驱动叶轮6高速旋转。若针对上排气的压缩机，驱动叶轮6为形状接近轴流风机，多个叶片15与轴向具有预设角度，高速气流沿平行于轴向的方向吹到叶片15上，推动驱动叶轮6旋转，实现旋转泵油。压缩机的排气口7开设位置只是影响叶片15形状，无论何种排气形式，最终都是基于压缩机排气驱动油泵组件4泵油。
35.在一些实施例中，由于泵体组件22排出的高速气流是冷媒和润滑油的混合气体，而润滑油含量的高度影响压缩机的吐油量指标，吐油量越低越好，因此所述叶片15还被配置为能够吸附所述排气口7排出气流中的润滑油液，实现油气分离。高速混合气体碰撞至叶片15上时，会有部分润滑油会直接附着在叶片15的表面，而使混合气体中的含油量降低，实现部分润滑油和冷媒的分离，降低压缩机的吐油量，减少进入系统的润滑油量，提高蒸发器、冷凝器换热效率。
36.同时，润滑油在叶片15附着到一定程度后，会在离心力的作用下与叶片 15脱离，回到压缩机的底部油池5内。优选的，还可以在叶片15表面增加疏油涂层等措施，减小润滑的附着力，加快润滑油的循环效率。
37.进一步，由于油泵组件4吸收了高速气流的一部分动能，还能起到稳定排气流速的作用。
38.在一些实施例中，所述供油通道3包括第一通道10、第二通道11，所述第一通道10沿所述泵体组件22的轴向设置，所述第二通道11沿垂直于所述泵体组件22的轴向设置，所述第一通道10的第一端与所述底部油池5连通，所述第二通道11的第一端与所述滑片槽2连通，所述第一通道10的第二端与所述第二通道11的第二端连通。
39.本实施例中，采用供油通道3将底部油池5的润滑油输送至滑片槽2内，供油通道3分为两段，第一段是沿泵体组件22的轴向依次贯穿下法兰21、气缸体14的第一通道10，第一通道10向下连通底部油池5，向上连通至下法兰 21的下端面，第二段是沿水平方向连通第一通道10和滑片槽2的第二通道11。
40.进一步的，所述泵体组件22包括气缸体14，所述滑片槽2开设在所述气缸体14上，所述第二通道11开设在所述气缸体14远离所述底部油池5的端面上，所述第二通道11的第一端连通至所述滑片槽2远离所述底部油池5的端面。从而，本实施例的第二通道11的加工难度大大降低，同时第二通道11 与滑片槽2的连通处于沿重力方向的上方，润滑油在重力作用下正好能够流入滑片槽2，有利于提高滑片1的润滑效果。优选的，第二通道11连通至所述滑片槽2的沿径向的中部，从而实现滑片1运动方向前后的均匀润滑。
41.在一些实施例中，所述油泵组件4还包括吸油管9，所述吸油管9与所述驱动叶轮6同轴连接，所述吸油管9设置在所述第一通道10内，所述吸油管9 对应所述第一通道10的第一端的端部伸出所述第一通道10，并延伸至所述底部油池5的液面以下或低于泵体组件22的下端面；所述吸油管9对应所述第一通道10的第二端的端部设有出油孔12，所述出油孔12被配置为使所述吸油管9内部的润滑油流入所述第二通道11。
42.本实施例的滑片润滑结构，在供油通道3内设置吸油管9，吸油管9下端伸出下法兰21，并直接伸入至底部油池5内，上端直达第二通道11，吸油管9 与驱动叶轮6同轴连接，驱动叶轮6旋转能够带动吸油管9旋转，吸油管9能够利用内部的导油片13、螺纹油槽等结构向上引油，实现泵油的目的。同时，由于吸油管9能够直接延伸到底部油池5内，所以在不同油液高度均能实现对滑片1的供油，保证滑片1始终处于良好的润滑状态。
43.优选的，所述出油孔12对应的所述泵体组件22上设有环形油槽17，所述出油孔12通过所述环形油槽17与所述第二通道11连通，所述环形油槽17能够在所述吸油管9旋转过程中保证所述出油孔12始终与所述第二通道11连通，从而提高油泵组件4能够向滑片槽内的润滑面源源不断的供应润滑油。
44.优选的，所述吸油管9的内壁设有螺旋油槽，所述螺旋油槽与所述出油孔 12连通，所述吸油管9被配置为旋转过程中通过所述螺旋油槽向所述出油孔 12螺旋上油，从而提供了可选的泵油方式。
45.在另一优选方案中，所述导油片13沿轴向固定设置在所述吸油管9内，所述导油片13被配置为能够随所述吸油管9同轴旋转。导油片13随吸油管9 旋转过程中，借助其特殊的螺旋状结构，能够大幅的提高油泵组件4的泵油能力。
46.在一些实施例中，所述油泵组件4还包括导油片13，所述导油片13设置在所述供油通道3内，所述导油片13与所述驱动叶轮6动力连接，所述导油片13被配置为能够随所述驱动叶轮6旋转，将所述底部油池5内的润滑油沿所述供油通道3泵送至所述滑片槽2内。
47.本实施例中，在供油通道3内设置导油片13，导油片13上端与驱动叶轮 6动力连接，导油片13能够随驱动叶轮6在供油通道3内旋转，将润滑油泵送至第二通道11，并进一步
输送至滑片槽2内摩擦部位以供其润滑。
48.在一些实施例中，为了对主要由驱动叶轮6、吸油管9构成的油泵组件4 进行轴向限位，所述叶轮轴19上还设有台阶止推面16，所述叶轮轴19通过所述台阶止推面16转动装配在所述泵体组件22上。优选的，转动平面可设置轴承，轴承可以是滑动轴承、滚动轴承等，提高油泵组件4的旋转性能。台阶止推面16设计，还可以提高油泵组件4的旋转稳定性，提高油泵组件4的泵油性能。
49.优选的，侧排气的压缩机中，油泵组件4会受到垂直与轴向的径向力，台阶止推面16设置在上法兰20和气缸体14的配合面，降低加工难度的同时，还能够进一步提高油泵组件4的稳定性。上排气的压缩机中，油泵组件4会受到向上的轴向力，台阶止推面16设置在下法兰21和气缸体14的配合面，提高油泵组件4的旋转稳定性。
50.本实用新型实施例还提供了一种压缩机，包括上述的滑片润滑结构，所述泵体组件22包括消音结构18，所述排气口7设置在所述消音结构18上。
51.所述的压缩机包括设置在壳体内的泵体组件22、电机定转子以及位于壳体底部的底部油池5，底部油池5内存储润滑油，泵体组件22包括气缸体14、滚子、驱动滚子旋转的曲轴、支撑曲轴的上法兰20和下法兰21、用于隔离工作腔高低压腔的滑片1。气缸体14上开设有滑片1往复运动的滑片槽2，滑片 1及滑片槽2通过滑片润滑结构供油润滑，滑片1始终处于良好润滑状态，大大的降低滑片1在低液位时磨损的风险，对压缩机高负荷工作状态时作用明显，显著提高压缩机在低润滑油液位等恶劣工况时的可靠性。
52.在一些实施例中，采用侧排气，所述排气口7设置在所述消音结构18沿所述泵体组件22的径向方向上，所述排气口7的气流沿所述泵体组件22的径向吹出。高速气流沿侧向吹向驱动叶轮6，使其带动油泵组件4旋转运行，配合吸油管9、导油片13将底部油池5内的润滑油泵送至滑片槽2内。
53.本实用新型提出的滑片润滑结构及具有其的压缩机，即实现了降低压缩机吐油量的目的，又能保证压缩机的底部润滑油在处于低液位时滑片1和滑片槽2之间的摩擦副处于良好润滑状态，大大的降低滑片1在低液位时磨损的风险，对压缩机高负荷工作状态时作用明显，显著提高压缩机在低润滑油液位等恶劣工况时的可靠性。
54.一种制冷设备，包括上述的滑片润滑结构，或上述的压缩机。
55.本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。
56.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。