一种高碳铬铁粉加工工艺、高碳铬铁粉加工用生产线的制作方法

1.本技术涉及金属粉末加工技术的领域，尤其是涉及一种高碳铬铁粉加工工艺、高碳铬铁粉加工用生产线。


背景技术：

2.焊接材料是指焊接时所消耗材料的通称，例如焊条、焊丝、金属粉末、焊剂、气体等，高碳铬铁粉是焊接行业所需的重要材料之一。
3.发明人认为相关技术中，直接通过破碎研磨的方式将金属原材料从而将块状形态向粉末形态转换，由于粉末形态的金属原材料在破碎研磨后其粗细程度不一致，会影响金属粉末在焊接过程中的使用效果。


技术实现要素：

4.为了实现提高金属粉末在焊接过程中使用效果的目的，本技术提供一种高碳铬铁粉加工工艺、高碳铬铁粉加工用生产线。
5.本技术提供的一种高碳铬铁粉加工工艺、高碳铬铁粉加工用生产线采用如下的技术方案：一方面，本技术提供的一种高碳铬铁粉加工工艺，包括以下步骤:金属原料初步破碎处理：将高碳铬铁原料通过破碎机（1）破碎成颗粒状；金属原料粉碎处理：将颗粒状的高碳铬铁原料通过粉碎机（11）粉碎成粉末状；金属原料筛分：将粉末状的高碳铬铁原料通过过筛机（13）进行筛分，得到细度满足要求的高碳铬铁粉；金属原料搅混：将高碳铬铁粉通过混合机（14）进行充分混合，得到粗细均匀的成品高碳铬铁粉，所述高碳铬铁粉的成分为cr55
‑
65%，si1
‑
3%，c7
‑
9%，p0.01
‑
0.04%，s0.01
‑
0.05%，剩余成分均为fe。
6.通过采用上述技术方案，通过破碎机对高碳铬铁原料进行粗碎，再通过粉碎机对粗碎后的高碳铬铁原料粉碎成细粉，然后通过过筛机对高碳铬铁粉进行过筛，筛分出颗粒粒度足够细的高碳铬铁粉半成品，但是其中高碳铬铁粉颗粒粒度仍存在较大的差距，最后通过混合机对高碳铬铁粉半成品进行搅混，使得高碳铬铁粉不同颗粒粒度的粉末均匀混合，得到高碳铬铁粉成品，该过程有利于提高碳铬铁粉在焊接过程中使用效果。
7.另一方面，本技术提供的一种高碳铬铁粉加工用生产线包括破碎机、粉碎机、过筛机以及混合机，所述破碎机包括壳体和挤压锤，所述壳体内开设有若干容纳槽，所述挤压锤与容纳槽一一对应，且挤压锤转动连接在对应的容纳槽内，壳体外设置有用于将各个挤压锤向壳体内推动的推动装置。
8.通过采用上述技术方案，操作者将高碳铬铁原料放入破碎机内进行破碎，然后将破碎后体积较小的高碳铬铁原料通过粉碎机进行粉碎成粉末状，再将粉碎后的高碳铬铁原料放置在过筛机上进行过筛，从而得到粉末颗粒度达到要求的高碳铬铁粉，粉碎机在使用过程中通过推动装置将各个挤压锤朝向壳体中心位置推动，从而挤压高碳铬铁原料并将其
破碎成较小颗粒。
9.可选的，所述推动装置包括移动板和连杆，所述移动板滑移套设在壳体外，所述连杆与挤压锤一一对应，且各个连杆均铰接在对应的挤压锤上，各个所述连杆远离对应挤压锤的一端均铰接在移动板上，所述壳体上设置有用于驱动移动板升降的移动组件。
10.通过采用上述技术方案，操作者通过移动组件带动移动板向上移动从而带动各个连杆翻转，并推动各个挤压锤朝向壳体中心位置翻转，实现对高碳铬铁原料进行挤压的效果。
11.可选的，所述移动组件包括固定板和升降气缸，所述固定板设置在壳体上，所述升降气缸固定连接在移动板上，且升降气缸的活塞杆与固定板连接。
12.通过采用上述技术方案，操作者通过升降气缸带动移动板向上移动，从而带动各个连杆翻转，使得各个挤压锤相互靠近并挤压高碳铬铁原料，实现对高碳铬铁原料的破碎效果。
13.可选的，所述移动组件包括顶块、推块、主动齿轮以及从动齿轮，所述顶块固定连接在移动板上，且顶块沿壳体圆周方向的两侧均设置有斜面，所述从动齿轮套设在壳体上，并与壳体转动连接，所述推块固定连接在从动齿轮上，并与移动板抵接，所述主动齿轮转动连接在壳体上，且主动齿轮与从动齿轮相啮合，所述壳体上固定连接有第一电机，且第一电机的输出轴与主动齿轮同轴固定连接。
14.通过采用上述技术方案，操作者通过第一电机带动主动齿轮转动，从而带动从动齿轮转动，当从动齿轮翻转至推块与顶块抵接时，推块对顶块产生向上的推力，从而将移动板向上推动，实现在连杆的作用下带动各个挤压锤朝向壳体内推动的效果。
15.可选的，所述推块上转动连接有滚轮，所述滚轮与移动板的下表面抵接。
16.通过采用上述技术方案，采用滚轮有利于减少推块与移动板和顶块之间的摩擦力，从而减少推块、移动板以及顶块的磨损。
17.可选的，所述壳体上固定连接有安装板，所述移动板上表面固定连接有导向柱，所述导向柱向上贯穿移动板，所述导向柱在移动板和安装板之间套设有复位弹簧。
18.通过采用上述技术方案，采用复位弹簧将移动板向下推，使得移动板的下表面始终抵接在滚轮上，减少移动板在使用过程中颠动的情况，有利于提高该破碎机的工作稳定性。
19.可选的，所述挤压锤包括挤压段和弧形段，所述挤压锤上固定连接有转轴，且转轴转动连接在对应容纳槽的槽壁上，所述弧形段的圆心位于转轴的轴线上，各个所述连杆均铰接在对应挤压锤的挤压段。
20.通过采用上述技术方案，设置弧形段目的是使得各个挤压锤相互分离时，各个挤压锤在弧形段彼此之间距离不发生变化，从而减少高碳铬铁原料未进行破碎就通过破碎机的可能性，各个挤压锤在挤压过程中相互配合对高碳铬铁原料进行挤压，实现破碎功能。
21.可选的，所述壳体下方固定连接有支板，所述支板上转动连接有网筒，所述支板上设置有用于驱动网筒转动的驱动组件，所述壳体下端开口处设置有导料板，所述导料板倾斜设置并伸入网筒内。
22.通过采用上述技术方案，操作者通过驱动组件带动网筒转动，通过导料板将高碳铬铁原料末导入到网筒内，使得高碳铬铁粉在网筒进行过筛，从而将高碳铬铁原料较大的
颗粒筛选出来，以方便粉碎机对高碳铬铁原料进行粉碎。
23.可选的，所述驱动组件包括主动轮、从动轮以及第二电机，所述第二电机固定连接在支板上，所述主动轮同轴固定连接在第二电机的输出轴上，所述从动轮套设在网筒上，且主动轮和从动轮之间绕设有用于传动的皮带。
24.通过采用上述技术方案，操作者通过第二电机带动主动轮转动在皮带的传动作用下带动从动轮转动，从而带动网筒转动，提高对高碳铬铁原料的过筛效果。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过混合机对高碳铬铁粉半成品进行搅混，使得高碳铬铁粉不同颗粒粒度的粉末均匀混合，得到高碳铬铁粉成品，从而高碳铬铁粉在焊接过程中使用效果；2.通过移动组件带动各个挤压锤相互靠近或张开实现对金属原料的挤压效果，通过网筒对破碎后的金属原料进行筛分，以方便操作者对粉碎后的金属原料进行粉碎，从而提高了粉碎机对金属原料的粉碎效果，并由利于提高该生产线金属粉末制备效率。
附图说明
26.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
27.图2是本技术实施例一用于体现破碎机的结构示意图。
28.图3是本技术实施例一用于体现挤压锤的结构示意图。
29.图4是本技术实施例一用于体现网筒的结构示意图。
30.图5是本技术实施例二用于体现移动组件的结构示意图。
31.附图标记说明：1、破碎机；11、粉碎机；12、除尘机；13、过筛机；14、混合机；2、壳体；21、挤压锤；211、挤压段；212、弧形段；213、转轴；22、容纳槽；23、让位槽；3、移动板；31、连杆；32、移动组件；321、固定板；322、升降气缸；33、导向块；34、导向槽；4、安装板；41、导向柱；42、复位弹簧；5、支板；51、网筒；511、外壳；512、筛网；52、导料板；53、驱动组件；531、主动轮；532、从动轮；533、第二电机；534、皮带；6、顶块；61、推块；62、主动齿轮；63、从动齿轮；64、第一电机；65、滚轮；66、连接板。
具体实施方式
32.以下结合附图1
‑
5对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种高碳铬铁粉加工工艺、高碳铬铁粉加工用生产线。如图1，高碳铬铁粉加工工艺包括以下施工步骤。
34.金属原料破碎处理：通过皮带534传输或人工运输的方式将高碳铬铁原料输送到破碎机1内进行破碎，将块状的高碳铬铁原料进行破碎，使得高碳铬铁原料体积减小。
35.金属原料粉碎处理：将破碎后的高碳铬铁原料通过皮带534传输或人工运输的方式进入到粉碎机11内，将破碎后的高碳铬铁原料进一步粉碎，使得高碳铬铁形成粉末状态。
36.金属原料筛分：除尘后的高碳铬铁金属粉末并不能满足正常使用要求，需要通过过筛机13对高碳铬铁金属粉进行筛分，使得筛选出来的高碳铬铁粉的颗粒粒度上达到使用要求。
37.金属原料搅混：过筛后的高碳铬铁粉之间的颗粒粒度仍然存在较大的差别，需要将过筛后的高碳铬铁粉在送入混合机14内进行搅混，使得粒度不同的高碳铬铁粉均匀混
合，以提高其在实际应用中的使用效果。
38.如图1和图2，本技术实施例还公开了一种用于高碳铬铁粉制作的生产线包括破碎机1、粉碎机11、除尘机12、过筛机13以及混合机14，破碎机1包括圆柱形壳体2，壳体2的轴线方向与壳体2的高度方向平行，壳体2内圆周面上开有六个容纳槽22，且六个容纳槽22沿壳体2的圆周方向均匀设置，各个容纳槽22内均设置有挤压锤21，壳体2外设置有用于驱动各个挤压锤21同时翻转的推动装置，壳体2下方设置有用于对破碎后物料进行筛选的过筛装置。
39.如图3，挤压锤21在朝向壳体2轴线方向的一侧均设置有横截面为三角形的挤压块，用于方便六个挤压锤21在相互靠近在相互配合，提高对高碳铬铁原料的挤压破碎的效果。挤压锤21包括挤压段211和弧形段212，挤压锤21的弧形段212为圆弧形，且挤压锤21在弧形段212圆心位置转动连接有转轴213，转轴213固定连接在对应的容纳槽22内，从而使得各个挤压锤21均转动连接在对应的容纳槽22内。各个挤压锤21在翻转过程中，各个挤压锤21在弧形段212彼此之间的位置关系没有发生改变，从而使得高碳铬铁金属原料不能直接穿过破碎机1，保证该破碎机1的破碎效果。
40.如图2，推动装置包括套设在壳体2外的圆环形移动板3，壳体2外圆周面在沿壳体2轴线方向固定连接有若干导向块33，移动板3在对应导向块33位置均开设有导向槽34，且导向块33滑移连接在对应的导向槽34内，从而使得移动板3沿壳体2的轴线方向滑移连接在壳体2外。壳体2上铰接有六个连杆31，且铰接点位于各个连杆31沿自身长度方向的一端，连杆31与挤压锤21一一对应，且各个连杆31远离移动板3的一端均铰接在对应的挤压锤21上，壳体2上对应各个连杆31位置均设置有用于方便连杆31运动的让位槽23，且连杆31部分位于让位槽23内。壳体2上设置有用于驱动移动板3升降的移动组件32，移动组件32包括固定连接在壳体2外圆周面上的圆环形固定板321，固定板321位于移动板3上的下方，移动板3上方固定连接有升降气缸322，且各个升降气缸322的活塞杆均向下贯穿移动板3，且升降气缸322的活塞杆穿出移动板3的一端固定连接在固定板321上。
41.操作者通过控制升降气缸322的活塞杆伸出从而推动移动板3上升，移动板3上升推动各个连杆31翻转，从而带动对应的挤压锤21朝向壳体2轴线方向翻转，并实现对壳体2内高碳铬铁原料进行挤压粉碎的效果，驱动气缸的活塞杆收缩时带动移动板3下降，从而带动各个挤压锤21朝背离壳体2轴线方向翻转，以方便操作者朝破碎机1内送料，如此反复循环实现该破碎机1的破碎工作。
42.如图2和图4，过筛装置包括固定连接在壳体2下端的导料板52，导料板52的横截面为圆弧形，导料板52位于壳体2下端开口的正下方，且导料板52一端向下倾斜。壳体2下端在靠近导料板52较低一端的位置固定连接有支板5，且支板5下方设置有圆筒形的网筒51，网筒51包括外壳511和筛网512，外壳511上开设有若干通孔并转动连接在支板5的下方，且外壳511远离导料板52的一侧向下倾斜，筛网512固定连接在外壳511内，且导料板52较低的一端伸入到筛网512内。支板5上设置有用于带动外壳511转动的驱动组件53，驱动组件53包括固定连接在支板5上表面第二电机533，第二电机533的输出轴上同轴固定连接有主动轮531，外壳511靠近第二电机533的一端同轴固定连接有从动轮532，主动轮531与从动轮532均为皮带534轮，且主动轮531与从动轮532之间通过皮带534进行传动。
43.操作者驱动第一电机64带动主动轮531转动，在皮带534的传动作用下带动从动轮
532连同网筒51一起转动，粉碎后的物料从壳体2下端的开口掉落在导料板52上，然后通过导料板52将物料送入网筒51内，网筒51内的物料随着网筒51的转动而在网筒51内翻转，实现充分过筛，将颗粒较小的物料筛分出来，送入到粉碎机11内进行粉碎，颗粒较大的则会重新送入到破碎机1中继续破碎。
44.本技术实施例实施原理为：操作者将金属原料送入破碎机1内，通过破碎机1将金属原料破碎成较小的块状，破碎后的金属原料经过过筛后，大小不符合要求的金属原料则继续送入破碎机1内进行破碎，大小符合要求的金属原料送入到粉碎机11内进行粉碎，然后操作者通过除尘机12对粉碎后的金属粉末进行除尘减少灰尘掺杂在金属粉末中影响金属粉末的纯净度，再将除尘后的金属粉末通过过筛机13进行过过筛，得到颗粒度足够小的金属粉末半成品，最后将过筛后的金属粉末半成品加入到混合机14内进行混合，使得颗粒粒度不同的金属粉末充分混合，从而提高金属粉末在焊接过程中的使用效果。
45.移动组件32包括固定连接在移动板3下表面的若干顶块6，且若干顶块6沿移动板3的圆周方向均匀设置有若干个，各个顶块6沿移动板3圆周方向的两端均朝向移动板3方向倾斜。壳体2在移动板3下方套设有从动齿轮63，且从动齿轮63转动连接在壳体2的外圆周面上，从动齿轮63上表面固定连接有与顶块6一一对应的推块61，且各个推块61上均转动连接有滚轮65，各个滚轮65均与移动板3下表面抵接。壳体2的外圆周面上固定连接有连接板66，且连接板66的下表面固定连接有第一电机64，且第一电机64的输出轴向上贯穿连接板66，且第一电机64的输出轴贯穿安装板4的一端同轴固定连接有主动齿轮62，且主动齿轮62与从动齿轮63相互啮合。
46.如图5，壳体2上固定连接有若干安装板4，移动板3上表面对应各个安装板4的位置均固定连接有导向柱41，且各个导向柱41均向上贯穿对应的安装板4，各个导向柱41在移动板3和对应的安装板4之间均套设有复位弹簧42，且各个复位弹簧42的上端均与对应的移动板3抵接，下端均抵接在移动板3上。
47.操作者驱动第一电机64带动主动齿轮62转动，从而带动从动齿轮63连同推块61一起绕壳体2的圆周方向一起转动，当从动齿轮63转动至滚轮65与顶块6抵接时则将顶块6连同移动板3一起向上推动，从而带动各个连杆31翻转，使得各个挤压锤21相互靠近并挤压物料，当从动轮532移动至脱离顶块6时，移动板3在自身的重力以及复位弹簧42对移动板3向下的推力作用下使得移动板3下降，从而带动各个挤压锤21复位，各个滚轮65在跟随从动齿轮63转动过程中，使得移动板3反复进行升降运动，从而带动各个挤压锤21反复张开和闭合，实现对物料的挤压粉碎效果。
48.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。