一种钢球精研装置的研磨液碎屑分离设备的制作方法

1.本实用新型涉及轴承钢球加工设备技术领域，尤其涉及一种钢球精研装置的研磨液碎屑分离设备。


背景技术：

2.轴承中的钢球在生产过程中需要经过研磨，为了提高钢球的研磨效率和研磨质量，在钢球进入研磨机前需要在钢球表面喷洒研磨液，在钢球研磨结束后，研磨液会从研磨机中与钢球分离，研磨液中含有大量钢球研磨过程中产生的碎屑，为节约成本，通常会对废弃研磨液进行过滤，将废弃研磨液中的碎屑磁吸分离；由于钢球在精研过程中需要反复多次进入研磨机，每次均需要更换研磨液，因此研磨液的废弃量大，现有的研磨液碎屑分离装置多采用废弃研磨液自动流经滤网和永磁体搅拌废弃研磨液的方式进行分离，这种方式虽然碎屑分离较完全，但是需要经常对滤网进行清理，防止滤网被堵塞，且液流速度慢，最终导致分离效率低。


技术实现要素：

3.针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种钢球精研装置的研磨液碎屑分离设备，其解决了现有技术中存在的废弃研磨液回收效率低的问题。
4.根据本实用新型的实施例，一种钢球精研装置的研磨液碎屑分离设备，包括壳体和固定连接在壳体顶部的进液管，壳体内竖直转动安装有通过电机驱动转动的分离轴，分离轴上同轴固定连接有锥状的过滤桶，过滤桶顶部的内径大于底部的内径，过滤桶内表面光滑且侧壁均匀开设过滤孔，过滤桶位于进料口下方，过滤桶顶部安装有磁吸环，壳体底部倾斜固定连接有吸液管，吸液管内同轴转动安装有电机驱动转动的吸液轴，吸液轴周面固定连接螺旋叶片，吸液管底部固定连接出液管，分离轴的周面与过滤桶的内表面通过若干加强板固定连接，加强板将过滤桶内部等分。
5.优选的，所述壳体底部倾斜固定安装有位于所述过滤桶外的弧形滤网，弧形滤网位于所述吸液管的顶部管口处。
6.优选的，所述壳体内底面倾斜，所述吸液管位于所述壳体内底面的最低端，所述壳体底部开口并螺母固定安装有用于密封该开口的下屑板，下屑板的顶面低于所述壳体的内底面，所述弧形滤网的安装位置位于壳体底部开口的上方。
7.优选的，所述壳体顶部铰接有回收板，所述磁吸环均匀分隔成至少三段，所述过滤桶顶部均匀竖直固定连接有若干限位杆，所述磁吸环滑动安装在限位杆上。
8.优选的，每一段的所述磁吸环上套设有一个橡胶套。
9.相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：
10.本钢球精研装置的研磨液碎屑分离设备的工作原理为：通过电机带动分离轴转动，通过分离轴带动过滤桶转动，废弃研磨液通过进液管进入壳体内部，然后废弃研磨液进入过滤桶中，电机驱动带动分离轴转动，进而带动过滤桶转动，加强板推动过滤桶内的废弃
研磨液移动，过滤桶中的废弃研磨液通过过滤桶侧壁上的过滤孔被甩出，废弃研磨液中的碎屑被过滤桶侧壁的过滤孔过滤，进而实现废弃研磨液的迅速过滤，电机驱动吸液管内的吸液轴转动，吸液轴通过螺旋叶片推动废弃研磨液流动，废弃研磨液通过吸液管，最后从出液管排出，通过螺旋叶片提高了废弃研磨液流出出液管的速率，最终实现废弃研磨液的迅速排出，提高了废弃研磨液的分离回收效率。
附图说明
11.图1为本实用新型实施例的主视图。
12.图2为本实用新型实施例的内部结构示意图。
13.图3为本实用新型实施例中磁吸环的俯视图。
14.上述附图中：10、壳体；11、进液管；12、回收板；13、分离轴；14、安装座；15、过滤桶；16、加强板；17、分离电机；18、减速器；19、限位杆；20、磁吸环；21、橡胶套；22、吸液管；23、吸液轴；24、螺旋叶片；25、安装板；26、吸液电机；27、出液管；28、弧形滤网；29、安装柱；30、下屑板。
具体实施方式
15.下面结合附图及实施例对本实用新型中的技术方案进一步说明。
16.如图1
‑
3所示，为提高废弃研磨液的分离回收效率，本实用新型实施例提出了一种钢球精研装置的研磨液碎屑分离设备，包括壳体10和固定连接在壳体10顶部的进液管11，壳体10内竖直转动安装有通过电机驱动转动的分离轴13，分离轴13上同轴固定连接有锥状的过滤桶15，过滤桶15顶部的内径大于底部的内径，过滤桶15内表面光滑且侧壁均匀开设过滤孔，过滤桶15位于进料口下方，过滤桶15顶部安装有磁吸环20，壳体10底部倾斜固定连接有吸液管22，吸液管22内同轴转动安装有电机驱动转动的吸液轴23，吸液轴23周面固定连接螺旋叶片24，吸液管22底部固定连接出液管27，分离轴13的周面与过滤桶15的内表面通过若干加强板16固定连接，加强板16将过滤桶15内部等分。
17.加强板16不仅提高过滤桶15和分离轴13连接的稳定性，同时加强板16能够推动过滤桶15内的废弃研磨液流动，废弃研磨液通过进液管11进入壳体10内，再落入过滤桶15中，启动固定安装在壳体10底部的分离电机17，分离电机17的输出轴与固定安装在壳体10底部的减速器18传动连接，减速器18的输出轴与分离轴13的底端通过链条链轮或者皮带轮皮带进行传动连接，进而实现分离轴13的转动，分离轴13带动过滤桶15转动，过滤桶15中的废弃研磨液被甩出，同时因为离心力的作用过滤桶15所过滤的碎屑沿过滤桶15内壁向上滑动，过滤桶15的内壁光滑，在当碎屑滑动至过滤桶15顶部时，碎屑被磁吸环20吸附，实现碎屑的收集，同时能够避免因碎屑堆积在过滤桶15的底部，造成过滤桶15的堵塞，进而提高了分离的效率；壳体10内底面固定设置有安装座14，过滤桶15的底部通过轴承转动安装在安装座14内，使得过滤桶15转动更稳定；壳体10内被过滤的废弃研磨液在壳体10与过滤桶15之间，启动固定安装在吸液管22上吸液电机26，吸液电机26的输出轴通过链条链轮或者皮带皮带轮与吸液轴23传动连接，吸液轴23的一段转动安装在吸液管22的底端，吸液轴23的另一端通过固定安装在壳体10内部的安装板25进行转动安装，通过吸液电机26带动吸液轴23转动，通过螺旋叶片24提高壳体10内废弃研磨液的流动速度；在提高废弃研磨液的过滤效率
和流动效率，最终实现废弃研磨液整体的分离回收效率。
18.如图2所示，为提高过滤的质量，所述壳体10底部倾斜固定安装有位于所述过滤桶15外的弧形滤网28，弧形滤网28位于所述吸液管22的顶部管口处。
19.弧形滤网28能够对高速流动的液流中进行有效二次过滤。
20.如图2所示，为提高废弃研磨液中碎屑的收集效率，所述壳体10内底面倾斜，所述吸液管22位于所述壳体10内底面的最低端，所述壳体10底部开口并螺母固定安装有用于密封该开口的下屑板30，下屑板30的顶面低于所述壳体10的内底面，所述弧形滤网28的安装位置位于壳体10底部开口的上方。
21.通过吸液轴23带动螺旋叶片24转动，将壳体10内部的废弃研磨液迅速抽出，壳体10内底部未被过滤的小颗粒碎屑随废弃研磨液的液流向吸液管22流动，小颗粒的碎屑被弧形滤网28过滤，随着液流的流动，小颗粒的碎屑在弧形滤网28上滚动，部分小颗粒的碎屑落在下屑板30上，壳体10底板底面固定连接安装柱29，安装柱29上设置外螺纹，下屑板30通过螺母固定在安装柱29上，在废弃研磨液过滤完成后，通过打开下屑板30将碎屑放出，进行收集。
22.如图2和图3所示，为进一步收集碎屑，所述壳体10顶部铰接有回收板12，所述磁吸环20均匀分隔成至少三段，所述过滤桶15顶部均匀竖直固定连接有若干限位杆19，所述磁吸环20滑动安装在限位杆19上。
23.打开回收板12后，人工将磁吸环20向上滑动，磁吸环20沿限位杆19移动，最后将磁吸环20从回收板12处的开口取出，进行碎屑的收集。
24.如图2和图3所示，为提高碎屑收集效率，每一段的所述磁吸环20上套设有一个橡胶套21。通过将橡胶套21从磁吸环20上取下，即可将磁吸环20上的碎屑取下，避免对取下碎屑时造成磁吸环20的磨损。
25.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。