一种主蒸汽隔离阀执行机构集油装置的制作方法

1.本实用新型属于关键设备阀门技术领域，具体涉及一种主蒸汽隔离阀执行机构集油装置。


背景技术：

2.在主蒸汽隔离阀在安装完成后，在首次设备关闭单体调试过程中出现不同程度的喷油现象(关闭动作过程中油箱内部空气排出时带出液压油)。存在主蒸汽隔离阀关闭后液压油意外排出滴落到主蒸汽隔离阀甚至主蒸汽管道保温渗入主蒸汽管道上风险，产生大量油气甚至火灾的严重后果，甚至主蒸汽隔离阀关闭影响机组整体安全状态，从而影响主蒸汽隔离阀安全性能。
3.此现象在国内外属于首次出现，对于液压系统通常采用整体更换或者重新设计布置液压油管道的方法来解决。在通常采用方法过程中，需要反复验证及调整，以便能够达到无意外喷油达到设计安全标准的要求，但不能保证达到预期效果，这样非常浪费时间，耗时耗力，严重影响工程进度及工程计划。


技术实现要素：

4.针对以上不足，本实用新型的目的是提供一种主蒸汽隔离阀执行机构集油装置，将主蒸汽隔离阀在关闭过程中油气分离，并将带出的大部分液压油回收利用，保证了主蒸汽隔离阀快速关闭的安全功能，保证了液压油的安全稳定运行，避免发生火灾风险及主蒸汽隔离阀意外关闭的风险，保证了机组的安全稳定运行，提高了主蒸汽隔离阀安全性能。
5.本实用新型的技术方案如下：
6.一种主蒸汽隔离阀执行机构集油装置，主蒸汽隔离阀执行机构通过支架固定在主蒸汽隔离阀本体上，以油箱为主体，气动泵、氮气补充罐、慢关油回路、氮气补偿蓄能器以及快关油回路a列和快关油回路b列紧凑的围绕在油箱周围，通过液压油管线固定；
7.气动泵一端与油箱连通，另一端与液压油进油主管线连接，氮气补偿蓄能器一端与液压油进油主管线连接，液压油进油主管线与执行机构油腔处管道同时作为慢关油回路主管线，慢关油回路一端与慢关油回路主管线连接，慢关油回路另一端与油箱连通。
8.所述快关油回路a列一端与执行机构油腔连接，另一端与油箱连通；快关油回路b列一端与执行机构油腔连接，另一端与油箱连通。
9.所述快关油回路a列和快关油回路b列并列连接。
10.所述油箱还连通集油装置，空气通过集油装置排出。
11.所述集油装置一端通过逆止阀与油箱连通，另一端通过油气分离器与大气连通。
12.所述集油装置的主体上还连接设置有集油箱和s型弯管，s型弯管一端与油气分离器连通，另一端通过逆止阀与集油箱连通，
13.所述集油箱设置在油箱上，集油箱底部设置有两个回油孔，通向油箱。
14.所述集油装置的安装位置靠近油箱顶部。
15.本实用新型的有益效果在于：
16.本实用新型中一种主蒸汽隔离阀执行机构集油装置，解决了机组主蒸汽隔离阀在快关过程中喷油问题，主蒸汽隔离阀装置性能得到显著提升，为主蒸汽隔离阀快速关闭实现安全功能过程中提供了有利的保障，为机组的安全可靠运行提供了有效的保证。
17.同时也为国内主蒸汽隔离阀装置制造厂家提供了相关经验，降低设备精度要求，以便能完善此类型主蒸汽隔离阀装置的国产化生产。
附图说明
18.图1为主蒸汽隔离阀装置的整体结构示意图。
19.图2为集油装置的安装示意图。
20.图3为主蒸汽隔离阀关闭动作时集油装置的工作状态示意图。
21.图4为主蒸汽隔离阀集油装置示意图。
22.图中，1、油箱；2、氮气补偿蓄能器；3、氮气补充罐；4、慢关油回路；5、快关油回路a列；6、快关油回路b列；7、气动泵；8、执行机构；9、集油装置；10、回油孔；11、逆止阀；12、集油箱；13、s型弯管；14、油气分离器。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
24.基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.请参考图1
‑
4，其中，图1为主蒸汽隔离阀装置的整体结构示意图；图2为集油装置的安装示意图；图3为主蒸汽隔离阀关闭动作时集油装置的工作状态示意图；图4为主蒸汽隔离阀集油装置示意图。
26.实施例一
27.如图1
‑
4所示，本实用新型提供一种主蒸汽隔离阀执行机构集油装置。
28.主蒸汽隔离阀执行机构8通过支架固定在主蒸汽隔离阀本体上，以油箱1为主体，气动泵7、氮气补充罐2、慢关油回路4、氮气补偿蓄能器3以及快关油回路a列5和快关油回路b列6紧凑的围绕在油箱周围，通过液压油管线固定。
29.气动泵7一端与油箱1连通，另一端与液压油进油主管线连接，氮气补偿蓄能器3一端与液压油进油主管线连接，液压油进油主管线与执行机构油腔处管道同时作为慢关油回路主管线，慢关油回路4一端与慢关油回路主管线连接，慢关油回路4另一端与油箱1连通。
30.快关油回路a列5一端与执行机构8油腔连接，另一端与油箱1连通；快关油回路b列6一端与执行机构8油腔连接，另一端与油箱1连通；快关油回路a列5和快关油回路b列6并列连接。
31.集油装置9与油箱1连通，空气通过集油装置9排出。
32.执行机构8是主蒸汽隔离阀的主体，也是体现主蒸汽隔离阀装置基本功能最核心部分。从功能上，执行机构由两部分组成：第一部分为开启功能，通过两台气动泵7实现。气
动泵7启动后将液压油打入执行机构8进行加压，随着压力的上升，氮气补充罐2、氮气补偿蓄能器3压力缓慢上升，液压油克服主蒸汽隔离阀阀杆重力和氮气补充罐2压力作用，缓慢将主蒸汽隔离阀打开(约15分钟)。
33.第二部分为关闭功能，通过慢关油回路4或快关油回路a列5和快关油回路b列6实现。慢关油回路4或快关油回路a列5和快关油回路b列6通过模块化及相关油管线固定在油箱1周围。主蒸汽隔离阀正常缓慢关闭时，慢关油回路4打开，油管线与油箱联通(无压力)，氮气补充罐2存在压力而将执行机构8中的液压油排向油箱1，达到关闭阀门目的。在缓慢关闭(约2分钟)过程中随着油箱1内部充满液压油，空气随后通过集油装置9排向大气。
34.主蒸汽隔离阀紧急快速关闭时，快关油回路a列5或快关油回路b列6或快关油回路a列5与快关油回路b列6同时打开，油管线与油箱联通(无压力)，氮气补充罐2存在压力而将执行机构8中的液压油排向油箱1，达到关闭阀门目的。在快速关闭(约5秒)过程中随着油箱1内部充满液压油，空气随后通过集油装置9快速排向大气。
35.进一步地，为了解决主蒸汽隔离阀在关闭过程中产生的喷油问题，制定了增设主蒸汽隔离阀执行机构集油装置的方案。
36.进一步来解决主蒸汽隔离阀在关闭过程中喷油问题。集油装置9一端通过逆止阀11与油箱1连通，另一端通过油气分离器14与大气连通；
37.集油装置9的主体上还连接设置有集油箱12和s型弯管13，s型弯管一端与油气分离器14连通，另一端通过逆止阀11与集油箱12连通，集油箱12设置在油箱1上，集油箱12底部设置有两个回油孔，通向油箱1。
38.在关闭过程中，油箱内部空气均通过集油装置9排向排向大气，空气首先通过液压油挤压增压到逆止阀11打开进入集油装置集油箱12内，在集油箱12内减压后大部分由空气携带的液压油分离出来，而空气继续沿着s型弯管13进入到油气分离器14内，在油气分离器14内进行最后一步液压油分离，而空气则通过油气分离器排向大气，液压油回流到集油装置9集油箱12内，通过集油箱12底部2个回油孔(4.7
‑
5mm)回流到油箱1内，从而完成油气分离功能。
39.为了达到最佳的集油排气效果，集油装置9的安装位置，要尽量的靠近油箱1顶部，这样才能达到最佳的集油排气效果。在安装集油装置9后，需考虑安装后可能造成主蒸汽隔离阀在关闭过程中因排气阻力增加而造成关闭时间(正常慢关和紧急快速关闭)的影响，正常慢关时间为≤3分钟，紧急快速关闭时间为≤5秒，后经验证增加集油装置9后主蒸汽隔离阀正常慢关时间和紧急快速关闭时间满足主蒸汽隔离阀运行要求。直接安装在油箱1顶部位置，通过集油箱12来收集大量被空气带出的液压油，带出的液压油通过回油孔10(4.7
‑
5mm)返回到油箱，并经多次再鉴定，主蒸汽隔离阀关闭动作后喷油现象得到解决。
40.可以理解的是，上述各实施例中相同或相似部分可以相互参考，在一些实施例中未详细说明的内容可以参见其他实施例中相同或相似的内容。
41.需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是指至少两个。
42.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特
点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
43.尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
44.本实用新型公开实施例附图中，只涉及到与本公开实施例涉及到的方法，其他方法可参考通常设计，在不冲突情况下，本实用新型同一实施例及不同实施例可以相互组合；
45.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。