一种软包电池及生产方法与流程

1.本发明涉及电池技术领域，具体涉及一种软包电池及生产方法。


背景技术：

2.随着电子技术的快速发展，特别是人们对便携式电子设备的大量使用，对电池的要求越来越高。采用软包装结构的锂离子电池，因安全可靠，工艺简单灵活，深受电池制造商和使用商的喜爱。也对电池的生产量倍加关心，由于目前市场的小型电子产品用到的小型电池非常之多，且小型电池的工艺要求更加严格，大多数同行业内的企业生产小型电池的年产量还远远达不到客户的需求，这也成了许多生产小电池工厂的产量瓶颈。


技术实现要素：

3.本发明提出一种软包电池及生产方法以解决上述提到的技术问题。
4.本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
5.一种软包电池的生产方法，包括以下步骤：
6.s1：模具冲壳；得到深坑外壳膜和浅坑外壳膜；
7.s2：电芯放入深坑外壳膜中；
8.s3：浅坑外壳膜与深坑外壳膜合拢；
9.s4：顶封封装；
10.s5：侧封封装；
11.s6：注液；
12.s7：气袋封装；
13.s8：二封封装；
14.s9：切边；
15.s10：折边；
16.其中，所述深坑外壳膜和所述浅坑外壳膜上分别具有多个与所述电芯适配的深坑和浅坑；
17.所述深坑和所述浅坑一一对应；
18.所述浅坑外壳膜上具有多个注液通道，所述注液通道与所述浅坑一一对应；
19.s6中，注液步骤通过所述注液通道进行；
20.所述深坑外壳膜和浅坑外壳膜均具有热熔层，浅坑外壳膜与深坑外壳膜合拢后相对接的层为所述热熔层；
21.s4、s5、s7、s8中，均通过加热让对应部位的所述热熔层融化再相互连接进行封装。
22.进一步地，所述深坑外壳膜在两侧设置有两列互相对称的所述深坑，每列所述深坑数量设置为5个；
23.所述浅坑外壳膜设置有两个；
24.每个所述浅坑外壳膜上具有一列所述浅坑和一列所述注液通道；
25.其中，s3中，浅坑外壳膜与深坑外壳膜合拢的步骤包括：
26.s31：将两列浅坑外壳膜的注液通道所在侧相对设置；
27.s32：浅坑与深坑一一对应进行合拢。
28.进一步地，s4中，顶封封装的区域为所述电芯所在端的外侧；
29.s5中，侧封封装的区域为所述电芯两侧；
30.s7中，气袋封装的区域为所述注液通道的入口处所在区域；
31.s8中，二封封装的区域为所述电芯靠近所述深坑外壳膜中部的一侧。
32.进一步地，s6中，注液的步骤包括：
33.s61：沿着所述深坑外壳膜的中部对折；
34.s62：从中部向两列注液通道分别注液；
35.s63：静置4至8小时。
36.进一步地，s9中，切边的步骤包括，沿着侧封封装的区域切边和沿着二封封装的区域切边；s10中，折边的步骤包括将切边后，除极耳所在侧之外的三侧外壳进行适配折弯贴合。
37.一种软包电池，包括：
38.电芯，用作电池核心；
39.极耳，与所述电芯连接，作为电池正负极；
40.其中，所述电芯的外部包裹有适配的外壳；
41.所述外壳包括深坑外壳和浅坑外壳；
42.所述深坑外壳和所述浅坑外壳均具有热熔层，所述深坑外壳和所述浅坑外壳合拢，包裹所述电芯；合拢的内腔中所述深坑外壳和所述浅坑外壳对接的层为所述热熔层。
43.进一步地，所述深坑外壳和所述浅坑外壳的外部还具有一层金属层。
44.进一步地，所述深坑外壳和所述浅坑外壳均通过模具冲壳形成。
45.进一步地，所述电芯呈立方体形。
46.进一步地，所述外壳包裹所述电芯的内腔中填充有电解液。
47.本发明的有益效果为：
48.本发明通过设置与电芯适配的浅坑外壳膜和深坑外壳膜将电芯包裹形成完整的小型电池，浅坑外壳膜和深坑外壳膜通过模具冲壳形成，上面具有多个与电芯适配的深坑和浅坑，能够同时制备多个电池，浅坑外壳膜和深坑外壳膜均具有热熔层，合拢后通过加热让热熔层融化再相互连接封装，沿着封装线进行适配的裁切和折边形成单个的小型电池，通过一组浅坑外壳膜和深坑外壳膜就能制作多个电池，且操作简单，能够快速提高小型电池的产量。
附图说明
49.图1为一组深坑外壳膜和浅坑外壳膜的俯视图示意图；
50.图2为一组深坑外壳膜和浅坑外壳膜的侧视图示意图；
51.图3为将电芯放入深坑外壳膜中的结构示意图；
52.图4为电芯放入深坑外壳膜中的侧视图；
53.图5为浅坑外壳膜与深坑外壳膜合拢的结构示意图；
54.图6为浅坑外壳膜与深坑外壳膜合拢的侧视图；
55.图7为顶封封装后的结构示意图；
56.图8为侧封封装后的结构示意图；
57.图9为沿着深坑外壳膜的中部对折后的结构示意图；
58.图10为沿着深坑外壳膜的中部对折后的侧视图；
59.图11为气袋封装后的结构示意图；
60.图12为气袋封装后的侧视图；
61.图13为二封封装后的结构示意图；
62.图14为切边后的电池结构示意图；
63.图15为切边后的电池侧视图示意图
64.图16为折边后的电池结构示意图；
65.图17为折边后的电池侧视图示意图。图18为软包电池的生产方法的步骤流程图；图19为浅坑外壳膜与深坑外壳膜合拢的步骤流程图；图20为注液的步骤流程图。
66.1、电芯；2、极耳；3、外壳；31、深坑外壳；32、浅坑外壳；4、深坑外壳膜；5、浅坑外壳膜；41、深坑；51、浅坑；52、注液通道。
具体实施方式
67.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
68.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
69.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本发明进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。
70.如图1
‑
18所示，一种软包电池的生产方法，包括以下步骤：
71.s1：模具冲壳；得到深坑外壳膜4和浅坑外壳膜5；
72.s2：电芯1放入深坑外壳膜4中；
73.s3：浅坑外壳膜5与深坑外壳膜4合拢；
74.s4：顶封封装；
75.s5：侧封封装；
76.s6：注液；
77.s7：气袋封装；
78.s8：二封封装；
79.s9：切边；
80.s10：折边；
81.其中，深坑外壳膜4和浅坑外壳膜5上分别具有多个与电芯适配的深坑41 和浅坑51；
82.深坑41和浅坑51一一对应；
83.浅坑外壳膜5上具有多个注液通道52，注液通道52与浅坑51一一对应；
84.s6中，注液步骤通过注液通道52进行；
85.深坑外壳膜4和浅坑外壳膜5均具有热熔层，浅坑外壳膜5与深坑外壳膜4 合拢后相对接的层为热熔层；
86.s4、s5、s7、s8中，均通过加热让对应部位的热熔层融化再相互连接进行封装。
87.具体而言，先通过模具冲壳得到深坑外壳膜4和浅坑外壳膜5，深坑外壳膜 4和浅坑外壳膜5上分别具有多个与电芯1适配的深坑41和浅坑51，深坑41 和浅坑51合拢后能够将电芯1适配的包裹在其形成的空腔中。将电芯1放入深坑外壳膜4中(如图3、4所示)，再将浅坑51与深坑41一一对应使深坑外壳膜4和浅坑外壳膜5合拢(如图5、6所示)。先将电芯1最外侧区域进行加热封装，形成顶封封装线a(如图7所示)；再将每个电芯1左右两侧的区域进行热封装，形成侧封封装线b(如图8所示)；然后通过注液通道52往内部注入电解液；再将注液通道52入口处的区域进行加热封装，形成气袋封装线c；将电芯1靠近深坑外壳膜4中部的一侧进行加热封装，形成二封封装线d；沿着封装线进行适配尺寸的切边，得到初步的电池；再对边缘部分进行折边，形成电池。
88.可选的，深坑外壳膜4在两侧设置有两列互相对称的深坑41，每列深坑41 数量设置为5个；
89.浅坑外壳膜5设置有两个；
90.每个浅坑外壳膜5上具有一列浅坑51和一列注液通道52；
91.其中，s3中，浅坑外壳膜5与深坑外壳膜4合拢的步骤包括：
92.s31：将两列浅坑外壳膜5的注液通道52所在侧相对设置；
93.s32：浅坑51与深坑41一一对应进行合拢。
94.如图1、2所示，这样设置，可以让每个深坑外壳膜4上配置两个浅坑外壳膜5，左右两侧可以同时制作两列电池，并且将注液通道52处于两列电池中部，可以在中部同时对两列电池进行注入电解液的操作，提高产量，增加制作效率。可选的，浅坑51内陷的深度为深坑41内陷的深度的1/3至1/2。
95.可选的，s4中，顶封封装的区域为电芯1所在端的外侧(如图7所示)；
96.s5中，侧封封装的区域为电芯1两侧(如图8所示)；
97.s7中，气袋封装的区域为注液通道52的入口处所在区域(如图11所示)；
98.s8中，二封封装的区域为电芯1靠近深坑外壳膜4中部的一侧(如图13所示)。
99.四处封装都通过热封装法进行，由于浅坑外壳膜5与深坑外壳膜4合拢后相对接的层为热熔层，加热后热熔层融化再粘结在一起，封装过程中均为直线型封装，在封装后形成
各封装线。需要说明的是，浅坑外壳膜5与深坑外壳膜4内部层为热熔层，外部为金属层。需要说明的是，顶封封装、侧封封装、二封封装是为了将电池的四边进行封印。气袋封装能够封印注液通道52的入口处，防止后面切边时，废料分散，影响切边操作的进行。
100.可选的，s6中，注液的步骤包括：
101.s61：沿着深坑外壳膜4的中部对折(如图9所示)；
102.s62：从中部向两列注液通道52分别注液(如图10所示)；
103.s63：静置4至8小时。
104.在中部对折后，可以从中部向两列注液通道52分别注液，提升了制作效率。静置4至8小时可以让电解液更充分地吸收。
105.可选的，s9中，切边的步骤包括，沿着侧封封装的区域切边和沿着二封封装的区域切边；s10中，折边的步骤包括将切边后，除极耳2所在侧之外的三侧外壳进行适配折弯贴合。
106.切边是根据适应的尺寸需求进行切边(如图14、15所示)，沿着侧封封装线b和二封封装线d进行切边，形成初步的电池。将极耳2所在侧之外的三侧外壳进行适配折弯贴合后就形成电池了(如图16、17所示)。
107.一种软包电池，包括：
108.电芯1，用作电池核心；
109.极耳2，与电芯1连接，作为电池正负极；
110.其中，电芯1的外部包裹有适配的外壳3；
111.外壳3包括深坑外壳31和浅坑外壳32；
112.深坑外壳31和浅坑外壳32均具有热熔层，深坑外壳31和浅坑外壳32合拢，包裹电芯1；合拢的内腔中深坑外壳31和浅坑外壳32对接的层为热熔层。
113.具体而言，电芯1与极耳2通过极耳胶连接，深坑外壳31和浅坑外壳32 通过对热熔层加热融化再粘结形成让整合外壳3将电芯1包裹其中形成电池。
114.可选的，深坑外壳31和浅坑外壳32的外部还具有一层金属层。
115.深坑外壳31和浅坑外壳32为金属层和热熔层双层结构，热熔层在内部，金属层在外部，可选的，深坑外壳31和浅坑外壳32可为铝塑膜。
116.可选的，深坑外壳31和浅坑外壳32均通过模具冲壳形成。
117.深坑外壳31和浅坑外壳32均为深坑外壳膜4和浅坑外壳膜5的一部分，深坑外壳膜4和浅坑外壳膜5能够同时制作多个深坑外壳31和浅坑外壳32，从而同时制备多个电池。
118.可选的，电芯1呈立方体形。电芯1为小型电池的电芯，可以为立方体形，也可以为圆球形，或者其他形状。
119.可选的，外壳3包裹电芯1的内腔中填充有电解液。
120.应当理解的是，本发明的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本发明的原理，而不构成对本发明的限制。因此，在不偏离本发明的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。此外，本发明所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。