管材挤出模具及管材成型设备的制作方法

1.本发明涉及管材成型技术相关领域，特别涉及一种管材挤出模具及管材成型设备。


背景技术：

2.现有技术中，普通250pe管材挤出模具的设计上一般采用单层螺旋结构。为了在平衡产量与挤出压力以及产品与成本的情况下，将挤出模具的螺旋槽设计较粗较深，以使得在较低的挤出压力情况下能够获得较高的产量。上述设计的结构存在的问题：在较低的压力情况下，管材内壁表现为明显的熔接线条，造成管材产品外观缺陷，影响了管材产品的市场推广。


技术实现要素：

3.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种管材挤出模具，所述管材挤出模具有利于消除熔接痕，提高产品质量。
4.本发明还提出一种应用上述管材挤出模具的管材成型设备。
5.根据本发明的第一方面实施例的管材挤出模具，包括：外模套组件；螺旋体，设置于所述外模套组件内，所述螺旋体上设置有用于通入塑料流体的主流道和位于所述螺旋体外壁的螺旋槽，所述螺旋槽与所述外模套组件之间形成第一分流道，所述第一分流道的进口端与所述主流道相连通；模芯组件，设置于所述外模套组件内，且所述模芯组件与所述螺旋体相连接，所述模芯组件和所述外模套组件之间设置有型通道；其中，所述螺旋体上还设置有第二分流道，所述第二分流道的进口端与所述主流道相连通，所述第一分流道的出口端和所述第二分流道的出口端均与所述成型通道相连通。
6.根据本发明实施例的管材挤出模具，至少具有如下有益效果：采用上述结构，塑料流体经主流道分别流向第一分流道和第二分流道，然后再汇合至成型通道，从而完成管材成型。与现有技术相比，本技术方案无需将螺旋槽设计较粗较深，可通过第一分流道和第二分流道两者结合，实现单入料双流道挤出的生产方式，有利于消除熔接痕，能够以相对较低的挤出压力生产高产量、高质量的管材产品。
7.根据本发明的一些实施例，所述螺旋体上设置用于通入冷风的冷却通道，所述冷却通道连通于所述成型通道。
8.根据本发明的一些实施例，所述螺旋体的一端设置有定位凸部，所述定位凸部抵接于所述外模套组件的一端面，所述定位凸部通过第二螺钉与所述外模套组件相连接，且所述定位凸部能够限制所述螺旋体相对所述外模套组件移动。
9.根据本发明的一些实施例，所述外模套组件包括依次连接的螺旋外套、收缩套和口模，所述螺旋体位于所述螺旋外套，所述模芯组件的一部分位于所述螺旋外套，所述模芯组件的另一部位于所述收缩套和所述口模。
10.根据本发明的一些实施例，所述收缩套通过第三螺钉与所述螺旋外套相连接。
11.根据本发明的一些实施例，所述外模套组件还包括第一压板，所述第一压板通过第三螺钉与所述收缩套相连接，且所述第一压板能够限制所述口模脱离所述收缩套。
12.根据本发明的一些实施例，所述模芯组件包括固定模芯和可换模芯，所述固定模芯位于所述螺旋外套和所述收缩套内，所述固定模芯与所述螺旋体相连接，所述可换模芯位于所述口模内，且所述可换模芯与所述固定模芯相连接。
13.根据本发明的一些实施例，所述模芯组件还包括第二压板，所述第二压板位于所述固定模芯内，所述第二压板、所述固定模芯和所述螺旋体通过第四螺钉依次连接，且所述第二压板能够限制所述固定模芯脱离所述螺旋体。
14.根据本发明的一些实施例，所述模芯组件还包括定位杆，所述定位杆穿设于所述可换模芯，所述定位杆通过第五螺钉栓与所述第二压板相连接，且所述定位杆能够限制所述可换模芯脱离所述固定模芯。
15.根据本发明的第二方面实施例的管材成型设备，包括上述第一方面实施例所述的管材挤出模具。
16.根据本发明实施例的管材成型设备，至少具有如下有益效果：管材成型设备设置有该管材挤出模具，塑料流体经主流道分别流向第一分流道和第二分流道，然后再汇合至成型通道，从而完成管材成型。与现有技术相比，本技术方案无需将螺旋槽设计较粗较深，可通过第一分流道和第二分流道两者结合，实现单入料双流道挤出的生产方式，有利于消除熔接痕，能够以相对较低的挤出压力生产高产量、高质量的管材产品。
17.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
18.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
19.图1为本发明实施例的管材挤出模具的结构示意图；
20.附图标记：
21.外模套组件10、螺旋外套11、收缩套12、口模13、第一压板14；
22.螺旋体20、主流道21、螺旋槽22、第二分流道23、
23.冷却通道24、定位凸部25；
24.第一分流道30、模芯组件40、固定模芯41、可换模芯42、第二压板43、定位杆44、成型通道50；
25.连接段60、进料口61。
具体实施方式
26.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
27.在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简
化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
28.在本发明的描述中，如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
29.本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
30.如图1所示，根据本发明的第一方面实施例的管材挤出模具，包括：外模套组件10；螺旋体20，设置于外模套组件10内，螺旋体20上设置有用于通入塑料流体的主流道21和位于螺旋体20外壁的螺旋槽22，螺旋槽22与外模套组件10之间形成第一分流道30，第一分流道30的进口端与主流道21相连通；模芯组件40，设置于外模套组件10内，且模芯组件40与螺旋体20相连接，模芯组件40和外模套组件10之间设置有型通道；其中，螺旋体20上还设置有第二分流道23，第二分流道23的进口端与主流道21相连通，第一分流道30的出口端和第二分流道23的出口端均与成型通道50相连通。
31.需要说明的是，在本发明的一些实施例中，还包括连接段60，连接段60通过第一螺钉与螺旋体20相连接，连接段60上设置有通入塑料流体的进料口61，进料口61与主流道21相连通。
32.根据本发明实施例的管材挤出模具，采用上述结构，塑料流体经主流道21分别流向第一分流道30和第二分流道23，然后再汇合至成型通道50，从而完成管材成型。与现有技术相比，本技术方案无需将螺旋槽22设计较粗较深，可通过第一分流道30和第二分流道23两者结合，实现单入料双流道挤出的生产方式，有利于消除熔接痕，能够以相对较低的挤出压力生产高产量、高，质量的管材产品。
33.可以理解的是，如图1所示，在本发明的一些实施例中，螺旋体20上设置用于通入冷风的冷却通道24，冷却通道24连通于成型通道50，可通过冷却通道24外接抽风机，可将冷风送入冷却通道24，继而加速成型通道50内的管材冷却成型。
34.如图1所示，在本发明的一些实施例中，螺螺旋体20的一端设置有定位凸部25，定位凸部25抵接于外模套组件10的一端面，定位凸部25通过第二螺钉与外模套组件10相连接，且定位凸部25能够限制螺旋体20相对外模套组件10移动，结构紧凑，稳定性较好，便于拆装和维护。
35.如图1所示，在本发明的一些实施例中，外模套组件10包括依次连接的螺旋外套11、收缩套12和口模13，螺旋体20位于螺旋外套11，模芯组件40的一部分位于螺旋外套11，模芯组件40的另一部位于收缩套12和口模13。采用上述结构，塑料流体流经螺旋外套11和螺旋体20之间的第一分流道30和螺旋体20的第二分流道23，汇流至成型通道50，并通过收缩套12进行加速冷却，且使得管材进一步压缩密实，然后口模13和模芯组件40拉伸成型配合以生产规定壁厚及外形的管材，减少了气泡产生，提高产品光泽，适应范围广，在使用过程中安装方便，管材质量比以前有较大的提高，能较好的满足客户的要求。
36.如图1所示，在本发明的一些实施例中，收缩套12通过第三螺钉与螺旋外套11相连接，结构简单，便于拆装及维护。
37.如图1所示，在本发明的一些实施例中，外模套组件10还包括第一压板14，第一压板14通过第四螺钉与收缩套12相连接，且第一压板14能够限制口模13脱离收缩套12，结构紧凑，稳定性较好。
38.在本发明的一些实施例中，模芯组件40包括固定模芯41和可换模芯42，固定模芯41位于螺旋外套11和收缩套12内，固定模芯41与螺旋体20相连接，可换模芯42位于口模13内，且可换模芯42与固定模芯41相连接。采用上述结构，可通过更换口模13和可换模芯42，生产对应的壁厚及外形的管材，适应范围广。
39.如图1所示，在本发明的一些实施例中，模芯组件40还包括第二压板43，第二压板43位于固定模芯41内，第二压板43、固定模芯41和螺旋体20通过第四螺钉依次连接，且第二压板43能够限制固定模芯41脱离螺旋体20，结构合理且紧凑，便于拆装及维护，稳定性较好，不易松脱。
40.如图1所示，在本发明的一些实施例中，模芯组件40还包括定位杆44，定位杆44穿设于可换模芯42，定位杆44通过第五螺钉与第二压板43相连接，且定位杆44能够限制可换模芯42脱离固定模芯41。采用上述结构，定位杆44对可换模芯42与口模13的相对位置进行固定，并限制了可换模芯42脱离固定模芯41，结构紧凑，稳定性较好。
41.需要说明的是，固定模芯41与螺旋外套11、收缩套12之间具有间隙以及可换模芯42与口模13之间具有间隙以形成上述成型通道50。
42.根据本发明的第二方面实施例的管材成型设备，包括上述第一方面实施例的管材挤出模具。
43.根据本发明实施例的管材成型设备，管材成型设备设置有该管材挤出模具，塑料流体经主流道21分别流向第一分流道30和第二分流道23，然后再汇合至成型通道50，从而完成管材成型。与现有技术相比，本技术方案无需将螺旋槽22设计较粗较深，可通过第一分流道30和第二分流道23两者结合，实现单入料双流道挤出的生产方式，有利于消除熔接痕，能够以相对较低的挤出压力生产高产量、高，质量的管材产品。
44.需要说明的是，模具与管材成型设备的安装联接是采用法兰联接方式，由模头法兰螺栓进行锁紧联接。
45.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
46.当然，本发明创造并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本技术权利要求所限定的范围内。