一种高性能金刚石线及其制备方法与流程

1.本发明涉及光伏材料加工技术领域，尤其涉及一种高性能金刚石线及其制备方法。


背景技术：

2.太阳能作为新型清洁可再生能源，受到了世界各国的重视。太阳能光伏发电中最主要的晶硅片是由硅锭或硅棒切割产生的，其切割主要以钢线带动砂浆料切割为主，然而砂浆切割存在速度慢、易造成环境污染及废渣中多晶硅难以回收等诸多限制。正是在这种形势下，树脂金刚石线应运而生，成为国内外切割方式的首选。树脂金刚石线由于具有工艺简单，制造周期短，成本低，柔韧性佳，加工表面质量好等优点，被广泛应用于光伏、it行业所必须的硅片切割。
3.树脂金刚石线是将高硬度、高耐磨性的金刚石磨粒通过树脂固结在钢丝基体表面制成的一种切割工具。树脂金刚石线生产的关键技术是高性能树脂液的制备，理想的树脂液需要同时具有较强的耐热性、稳定性、耐磨性及较好的粘结强度。然而，现有的树脂金刚石线所用的树脂液存在与钢丝表面粘结力低，易导致树脂层和金刚石磨粒整体脱落，最终露出钢丝，产生断线，此时需要更换线网，从而造成硅锭成品不良，增加了使用成本，大大降低了切割效率的缺陷。
4.例如，专利文献cn201410026804.9公布了一种采用金属掺杂法制备树脂金刚线的方法：将金属粉末引入到树脂混合液中，形成稳定的树脂混合液，后将树脂液导入特制的拉模中，经过高温加热，形成半硬化的树脂金刚线。此方法可以提高树脂层的强度，但是对于树脂与金刚石间的结合力的提高作用有限。
5.又如，专利文献cn201710813174.3公开了一种高性能金刚石线的制备方法，包括纳米金刚石的表面乙烯基苯甲酸修饰、纳米硼纤维表面乙烯基硅氧烷改性、荷电基团的引入、树脂混合液的制备、金刚石线的制备等步骤，还公开了采用所述高性能金刚石线的制备方法制备得到的高性能金刚石线。该发明公开的高性能金刚石线，制备方法简单易行，对设备要求不高，通过这种制备方法生产出来的金刚石线比现有技术中公开的金刚石线切割效率和强度更高，切割得到的硅片质量更好、切割成本更低廉，且树脂表面与钢丝粘结力更强。然而，随着市场对树脂金刚石线性能要求的提高，对其树脂层的耐磨性、耐热性和性能稳定要求更高，为了适应形势的改变，满足实际需求，有必要对该发明中涉及到的树脂层性能进行改进。
6.本领域仍然需要一种切割效率和强度更高，性能稳定性更好，切割得到的硅片质量更佳，耐用性更优异的高性能金刚石线。


技术实现要素：

7.为了解决背景技术中叙述的问题，本发明提供一种切割效率和强度更高，性能稳定性更好，切割得到的硅片质量更佳，耐热、耐磨、耐用性更优异的高性能金刚石线；同时，
本发明还提供了一种所述高性能金刚石线的制备方法，该制备方法工艺简单，制备效率高，对设备依赖性小，操作控制方便，适合连续规模化生产。
8.本发明采用的技术方案为，一种高性能金刚石线的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤s1、表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉：将金刚石微粉、氮化碳分散于有机溶剂中，然后向其中加入硅烷偶联剂，在60
‑
80℃下回流搅拌反应6
‑
8小时，后旋蒸除去溶剂，得到表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉；步骤s2、环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐的制备：将环氧氯丙烷、4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯加入到二甲亚砜中，在40
‑
60℃下搅拌反应4
‑
6小时，后再向其中加入4
‑
甲砜基苯甲酸，继续搅拌反应1
‑
3小时，后旋蒸除去二甲亚砜，得到环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐；步骤s3、树脂结合剂的制备：将经过步骤s1制成的表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉、经过步骤s2制成的环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐、聚偕胺肟功能化的超支化纳米金刚石、氨基封端的超支化聚酰亚胺、双酚a型环氧树脂、1,3,5
‑
三缩水甘油
‑
s
‑
三嗪三酮加入到n,n
‑
二甲基甲酰胺中，搅拌形成糊状树脂结合剂；步骤s4、金刚石线的制备：将经过步骤s3制成的糊状树脂结合剂涂覆在芯线上，经过固化后，得到树脂金刚石线。
9.本发明的一个实施例中，步骤s1中所述金刚石微粉、氮化碳、有机溶剂、硅烷偶联剂的质量比为(4
‑
6):1.5:(25
‑
36):1；步骤s1中所述金刚石微粉的粒径为800
‑
1200目；所述氮化碳的粒径为1000
‑
1300目。
10.本发明的一个实施例中，步骤s1中所述有机溶剂为乙醇、二氯甲烷、丙酮中的任意一种；所述硅烷偶联剂为硅烷偶联剂kh550、硅烷偶联剂kh560中的至少一种。
11.本发明的一个实施例中，步骤s2中所述环氧氯丙烷、4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯、二甲亚砜、4
‑
甲砜基苯甲酸的摩尔比为1:1:(6
‑
10):1。
12.本发明的一个实施例中，步骤s3中所述表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉、环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐、聚偕胺肟功能化的超支化纳米金刚石、氨基封端的超支化聚酰亚胺、双酚a型环氧树脂、1,3,5
‑
三缩水甘油
‑
s
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三嗪三酮、n,n
‑
二甲基甲酰胺的质量比为(15
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25): (3
‑
5):(4
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6):(25
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45): (5
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7):(3
‑
5):(90
‑
130)。
13.本发明的一个实施例中，步骤s3中所述聚偕胺肟功能化的超支化纳米金刚石为按申请号为201610637987.7的中国发明专利实施例1的方法制成的聚偕胺肟功能化的超支化纳米金刚石；所述氨基封端的超支化聚酰亚胺为按申请号为201510465516.8的具体实施方式的方法制成的氨基封端的超支化聚酰亚胺。
14.本发明的一个实施例中，步骤s3中所述双酚a型环氧树脂为epikote 816双酚a型环氧树脂。
15.本发明的一个实施例中，步骤s4中所述芯线的直径为80
‑
120μm；所述芯线的材质为不锈钢。
16.本发明的一个实施例中，步骤s4中所述固化的固化温度为110
‑
240℃，固化时间为
12
‑
18小时。
17.本发明的另一个目的，在于提供一种根据所述一种高性能金刚石线的制备方法制备得到的高性能金刚石线。
具体实施方式
18.下面将结合对本发明优选实施方案进行详细说明。
19.一种高性能金刚石线的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤s1、表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉：将金刚石微粉、氮化碳分散于有机溶剂中，然后向其中加入硅烷偶联剂，在60
‑
80℃下回流搅拌反应6
‑
8小时，后旋蒸除去溶剂，得到表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉；步骤s2、环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐的制备：将环氧氯丙烷、4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯加入到二甲亚砜中，在40
‑
60℃下搅拌反应4
‑
6小时，后再向其中加入4
‑
甲砜基苯甲酸，继续搅拌反应1
‑
3小时，后旋蒸除去二甲亚砜，得到环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐；步骤s3、树脂结合剂的制备：将经过步骤s1制成的表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉、经过步骤s2制成的环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐、聚偕胺肟功能化的超支化纳米金刚石、氨基封端的超支化聚酰亚胺、双酚a型环氧树脂、1,3,5
‑
三缩水甘油
‑
s
‑
三嗪三酮加入到n,n
‑
二甲基甲酰胺中，搅拌形成糊状树脂结合剂；步骤s4、金刚石线的制备：将经过步骤s3制成的糊状树脂结合剂涂覆在芯线上，经过固化后，得到树脂金刚石线。
20.本发明的一个实施例中，步骤s1中所述金刚石微粉、氮化碳、有机溶剂、硅烷偶联剂的质量比为(4
‑
6):1.5:(25
‑
36):1。
21.本发明的一个实施例中，步骤s1中所述金刚石微粉的粒径为800
‑
1200目；所述氮化碳的粒径为1000
‑
1300目。
22.本发明的一个实施例中，步骤s1中所述有机溶剂为乙醇、二氯甲烷、丙酮中的任意一种；所述硅烷偶联剂为硅烷偶联剂kh550、硅烷偶联剂kh560中的至少一种。
23.本发明的一个实施例中，步骤s2中所述环氧氯丙烷、4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯、二甲亚砜、4
‑
甲砜基苯甲酸的摩尔比为1:1:(6
‑
10):1。
24.本发明的一个实施例中，步骤s3中所述表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉、环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐、聚偕胺肟功能化的超支化纳米金刚石、氨基封端的超支化聚酰亚胺、双酚a型环氧树脂、1,3,5
‑
三缩水甘油
‑
s
‑
三嗪三酮、n,n
‑
二甲基甲酰胺的质量比为(15
‑
25): (3
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5):(4
‑
6):(25
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45): (5
‑
7):(3
‑
5):(90
‑
130)。
25.本发明的一个实施例中，步骤s3中所述聚偕胺肟功能化的超支化纳米金刚石为按申请号为201610637987.7的中国发明专利实施例1的方法制成的聚偕胺肟功能化的超支化纳米金刚石。
26.本发明的一个实施例中，步骤s3中所述氨基封端的超支化聚酰亚胺为按申请号为201510465516.8的具体实施方式的方法制成的氨基封端的超支化聚酰亚胺。
27.本发明的一个实施例中，步骤s3中所述双酚a型环氧树脂为epikote 816双酚a型环氧树脂。
28.本发明的一个实施例中，步骤s4中所述芯线的直径为80
‑
120μm；所述芯线的材质为不锈钢。
29.本发明的一个实施例中，步骤s4中所述固化的固化温度为110
‑
240℃，固化时间为12
‑
18小时。
30.本发明的另一个目的，在于提供一种根据所述一种高性能金刚石线的制备方法制备得到的高性能金刚石线。
31.本发明的有益效果是：1、本发明采用的高性能金刚石线的制备方法，该制备方法工艺简单，制备效率高，对设备依赖性小，操作控制方便，适合连续规模化生产。
32.2、本发明提供的高性能金刚石线，克服了现有的树脂金刚石线所用的树脂液存在与钢丝表面粘结力低，易导致树脂层和金刚石磨粒整体脱落，最终露出钢丝，产生断线，此时需要更换线网，从而造成硅锭成品不良，增加了使用成本，大大降低了切割效率的缺陷；通过各组分协同作用，使得制成的金刚石线切割效率和强度更高，性能稳定性更好，切割得到的硅片质量更佳，耐热、耐磨、耐用性更优异。
33.3、本发明提供的高性能金刚石线，树脂层中基材为氨基封端的超支化聚酰亚胺，其上的氨基能与双酚a型环氧树脂、1,3,5
‑
三缩水甘油
‑
s
‑
三嗪三酮、环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐上的环氧基分别发生化学反应，形成三维网络结构，有效改善了综合性能，各组分结构在电子效应、位阻效应和共轭效应的多重作用下，使得其耐热、耐磨、耐用、耐老化。
34.4、本发明提供的高性能金刚石线，添加表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉和聚偕胺肟功能化的超支化纳米金刚石结合了纳米填料和微米磨料的优势，使得金刚线有更优异的性能，能有效改善其在硅片切割过程中的出片率和材料利用率；氮化碳与金刚石协同作用，使得其硬度更大，切割效果更好，耐磨性更优异。
35.5、本发明提供的高性能金刚石线，聚偕胺肟功能化的超支化纳米金刚石分子链上含有较多活性基团，能通过架桥、螯合与芯层粘合，与各组分之间环氧基和氨基反应生成的活性羟基协同作用，增强树脂层与芯线层的粘结力；环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐通过离子交换，使得其中不含有氯离子，氯离子以氯化氢的形式挥发除去，减轻了其对芯线层的腐蚀，提高了耐用性。
实施例
36.下面结合实施例对本发明作进一步详细的描述。
37.实施例1一种高性能金刚石线的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤s1、表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉：将金刚石微粉、氮化碳分散于有机溶剂中，然后向其中加入硅烷偶联剂，在60℃下回流搅拌反应6小时，后旋蒸除去溶剂，得到表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉；步骤s2、环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐
的制备：将环氧氯丙烷、4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯加入到二甲亚砜中，在40℃下搅拌反应4小时，后再向其中加入4
‑
甲砜基苯甲酸，继续搅拌反应1小时，后旋蒸除去二甲亚砜，得到环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐；步骤s3、树脂结合剂的制备：将经过步骤s1制成的表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉、经过步骤s2制成的环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐、聚偕胺肟功能化的超支化纳米金刚石、氨基封端的超支化聚酰亚胺、双酚a型环氧树脂、1,3,5
‑
三缩水甘油
‑
s
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三嗪三酮加入到n,n
‑
二甲基甲酰胺中，搅拌形成糊状树脂结合剂；步骤s4、金刚石线的制备：将经过步骤s3制成的糊状树脂结合剂涂覆在芯线上，经过固化后，得到树脂金刚石线。
38.步骤s1中所述金刚石微粉、氮化碳、有机溶剂、硅烷偶联剂的质量比为4:1.5:25:1；所述金刚石微粉的粒径为800目；所述氮化碳的粒径为1000目；所述有机溶剂为乙醇；所述硅烷偶联剂为硅烷偶联剂kh550。
39.步骤s2中所述环氧氯丙烷、4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯、二甲亚砜、4
‑
甲砜基苯甲酸的摩尔比为1:1:6:1。
40.步骤s3中所述表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉、环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐、聚偕胺肟功能化的超支化纳米金刚石、氨基封端的超支化聚酰亚胺、双酚a型环氧树脂、1,3,5
‑
三缩水甘油
‑
s
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三嗪三酮、n,n
‑
二甲基甲酰胺的质量比为15: 3:4:25: 5:3:90；所述双酚a型环氧树脂为epikote 816双酚a型环氧树脂。
41.步骤s4中所述芯线的直径为80μm；所述芯线的材质为不锈钢；所述固化的固化温度为110℃，固化时间为12小时。
42.一种根据所述一种高性能金刚石线的制备方法制备得到的高性能金刚石线。
43.实施例2一种高性能金刚石线的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤s1、表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉：将金刚石微粉、氮化碳分散于有机溶剂中，然后向其中加入硅烷偶联剂，在65℃下回流搅拌反应6.5小时，后旋蒸除去溶剂，得到表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉；步骤s2、环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐的制备：将环氧氯丙烷、4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯加入到二甲亚砜中，在45℃下搅拌反应4.5小时，后再向其中加入4
‑
甲砜基苯甲酸，继续搅拌反应1.5小时，后旋蒸除去二甲亚砜，得到环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐；步骤s3、树脂结合剂的制备：将经过步骤s1制成的表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉、经过步骤s2制成的环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐、聚偕胺肟功能化的超支化纳米金刚石、氨基封端的超支化聚酰亚胺、双酚a型环氧树脂、1,3,5
‑
三缩水甘油
‑
s
‑
三嗪三酮加入到n,n
‑
二甲基甲酰胺中，搅拌形成糊状树脂结合剂；步骤s4、金刚石线的制备：将经过步骤s3制成的糊状树脂结合剂涂覆在芯线上，经过固化后，得到树脂金刚石线。
44.步骤s1中所述金刚石微粉、氮化碳、有机溶剂、硅烷偶联剂的质量比为4.5:1.5:28:1；所述金刚石微粉的粒径为900目；所述氮化碳的粒径为1100目；所述有机溶剂为二氯甲烷；所述硅烷偶联剂为硅烷偶联剂kh560。
45.步骤s2中所述环氧氯丙烷、4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯、二甲亚砜、4
‑
甲砜基苯甲酸的摩尔比为1:1:7:1。
46.步骤s3中所述表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉、环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐、聚偕胺肟功能化的超支化纳米金刚石、氨基封端的超支化聚酰亚胺、双酚a型环氧树脂、1,3,5
‑
三缩水甘油
‑
s
‑
三嗪三酮、n,n
‑
二甲基甲酰胺的质量比为17: 3.5:4.5:30: 5.5:3.5:100；所述双酚a型环氧树脂为epikote 816双酚a型环氧树脂。
47.步骤s4中所述芯线的直径为90μm；所述芯线的材质为不锈钢；所述固化的固化温度为140℃，固化时间为14小时。
48.一种根据所述一种高性能金刚石线的制备方法制备得到的高性能金刚石线。
49.实施例3一种高性能金刚石线的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤s1、表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉：将金刚石微粉、氮化碳分散于有机溶剂中，然后向其中加入硅烷偶联剂，在70℃下回流搅拌反应7小时，后旋蒸除去溶剂，得到表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉；步骤s2、环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐的制备：将环氧氯丙烷、4
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氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯加入到二甲亚砜中，在50℃下搅拌反应5小时，后再向其中加入4
‑
甲砜基苯甲酸，继续搅拌反应2小时，后旋蒸除去二甲亚砜，得到环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐；步骤s3、树脂结合剂的制备：将经过步骤s1制成的表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉、经过步骤s2制成的环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐、聚偕胺肟功能化的超支化纳米金刚石、氨基封端的超支化聚酰亚胺、双酚a型环氧树脂、1,3,5
‑
三缩水甘油
‑
s
‑
三嗪三酮加入到n,n
‑
二甲基甲酰胺中，搅拌形成糊状树脂结合剂；步骤s4、金刚石线的制备：将经过步骤s3制成的糊状树脂结合剂涂覆在芯线上，经过固化后，得到树脂金刚石线。
50.步骤s1中所述金刚石微粉、氮化碳、有机溶剂、硅烷偶联剂的质量比为5:1.5:31:1；所述金刚石微粉的粒径为1000目；所述氮化碳的粒径为1200目；所述有机溶剂为丙酮；所述硅烷偶联剂为硅烷偶联剂kh550。
51.步骤s2中所述环氧氯丙烷、4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯、二甲亚砜、4
‑
甲砜基苯甲酸的摩尔比为1:1:8:1。
52.步骤s3中所述表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉、环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐、聚偕胺肟功能化的超支化纳米金刚石、氨基封端的超支化聚酰亚胺、双酚a型环氧树脂、1,3,5
‑
三缩水甘油
‑
s
‑
三嗪三酮、n,n
‑
二甲基甲酰胺的质量比为20: 4:5:35: 6:4:115；所述双酚a型环氧树脂为epikote 816双酚a型环氧树脂。
53.步骤s4中所述芯线的直径为100μm；所述芯线的材质为不锈钢；所述固化的固化温度为190℃，固化时间为15小时。
54.一种根据所述一种高性能金刚石线的制备方法制备得到的高性能金刚石线。
55.实施例4一种高性能金刚石线的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤s1、表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉：将金刚石微粉、氮化碳分散于有机溶剂中，然后向其中加入硅烷偶联剂，在78℃下回流搅拌反应7.5小时，后旋蒸除去溶剂，得到表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉；步骤s2、环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
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甲砜基苯甲酸盐的制备：将环氧氯丙烷、4
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氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯加入到二甲亚砜中，在55℃下搅拌反应5.8小时，后再向其中加入4
‑
甲砜基苯甲酸，继续搅拌反应2.5小时，后旋蒸除去二甲亚砜，得到环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐；步骤s3、树脂结合剂的制备：将经过步骤s1制成的表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉、经过步骤s2制成的环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐、聚偕胺肟功能化的超支化纳米金刚石、氨基封端的超支化聚酰亚胺、双酚a型环氧树脂、1,3,5
‑
三缩水甘油
‑
s
‑
三嗪三酮加入到n,n
‑
二甲基甲酰胺中，搅拌形成糊状树脂结合剂；步骤s4、金刚石线的制备：将经过步骤s3制成的糊状树脂结合剂涂覆在芯线上，经过固化后，得到树脂金刚石线。
56.步骤s1中所述金刚石微粉、氮化碳、有机溶剂、硅烷偶联剂的质量比为5.5:1.5:34:1；所述金刚石微粉的粒径为1100目；所述氮化碳的粒径为1200目；所述有机溶剂为乙醇；所述硅烷偶联剂为硅烷偶联剂kh560。
57.步骤s2中所述环氧氯丙烷、4
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氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯、二甲亚砜、4
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甲砜基苯甲酸的摩尔比为1:1:9.5:1。
58.步骤s3中所述表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉、环氧氯丙烷离子化4
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氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐、聚偕胺肟功能化的超支化纳米金刚石、氨基封端的超支化聚酰亚胺、双酚a型环氧树脂、1,3,5
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三缩水甘油
‑
s
‑
三嗪三酮、n,n
‑
二甲基甲酰胺的质量比为23: 4.5:5.5:43: 6.5:4.5:125；所述双酚a型环氧树脂为epikote 816双酚a型环氧树脂。
59.步骤s4中所述芯线的直径为110μm；所述芯线的材质为不锈钢；所述固化的固化温度为230℃，固化时间为17小时。
60.一种根据所述一种高性能金刚石线的制备方法制备得到的高性能金刚石线。
61.实施例5一种高性能金刚石线的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤s1、表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉：将金刚石微粉、氮化碳分散于有机溶剂中，然后向其中加入硅烷偶联剂，在80℃下回流搅拌反应8小时，后旋蒸除去溶剂，得到表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉；步骤s2、环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐的制备：将环氧氯丙烷、4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯加入到二甲亚砜中，在60℃下搅
拌反应6小时，后再向其中加入4
‑
甲砜基苯甲酸，继续搅拌反应3小时，后旋蒸除去二甲亚砜，得到环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐；步骤s3、树脂结合剂的制备：将经过步骤s1制成的表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉、经过步骤s2制成的环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐、聚偕胺肟功能化的超支化纳米金刚石、氨基封端的超支化聚酰亚胺、双酚a型环氧树脂、1,3,5
‑
三缩水甘油
‑
s
‑
三嗪三酮加入到n,n
‑
二甲基甲酰胺中，搅拌形成糊状树脂结合剂；步骤s4、金刚石线的制备：将经过步骤s3制成的糊状树脂结合剂涂覆在芯线上，经过固化后，得到树脂金刚石线。
62.步骤s1中所述金刚石微粉、氮化碳、有机溶剂、硅烷偶联剂的质量比为6:1.5:36:1；所述金刚石微粉的粒径为1200目；所述氮化碳的粒径为1300目；所述有机溶剂为二氯甲烷；所述硅烷偶联剂为硅烷偶联剂kh550。
63.步骤s2中所述环氧氯丙烷、4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯、二甲亚砜、4
‑
甲砜基苯甲酸的摩尔比为1:1:10:1。
64.步骤s3中所述表面改性金刚石微粉/氮化碳复合粉、环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐、聚偕胺肟功能化的超支化纳米金刚石、氨基封端的超支化聚酰亚胺、双酚a型环氧树脂、1,3,5
‑
三缩水甘油
‑
s
‑
三嗪三酮、n,n
‑
二甲基甲酰胺的质量比为25: 5:6:45: 7:5:130；所述双酚a型环氧树脂为epikote 816双酚a型环氧树脂；步骤s4中所述芯线的直径为120μm；所述芯线的材质为不锈钢；所述固化的固化温度为240℃，固化时间为18小时。
65.一种根据所述一种高性能金刚石线的制备方法制备得到的高性能金刚石线。
66.对比例1采用与实施例1基本相同的方法和配方制备高性能金刚石线，不同的是步骤s3中没有添加聚偕胺肟功能化的超支化纳米金刚石。
67.对比例2采用与实施例1基本相同的方法和配方制备高性能金刚石线，不同的是步骤s3中没有添加环氧氯丙烷离子化4
‑
氟苯基硼酸甲基亚氨基二乙酸酯4
‑
甲砜基苯甲酸盐。
68.对比例3采用与实施例1基本相同的方法和配方制备高性能金刚石线，不同的是步骤s3中没有添加1,3,5
‑
三缩水甘油
‑
s
‑
三嗪三酮。
69.对比例4采用与实施例1基本相同的方法和配方制备高性能金刚石线，不同的是没有添加氮化碳。
70.对上述实施例1
‑
5以及对比例1
‑
4所得环保导电涂料进行测试，测试结果见表1，测试方法如下：（1）抗拉强度测试，测试方法参照gbt8358
‑
2006；（2）硬度进行测试，测试方法参照gb/t 4340.1
‑
1999；（3）切割性能测试，在型号为pv600硅片多线切割机上使用本发明实施例中金刚石
线切割规格为8寸单晶的硅棒测试，理论出片数的计算方式为（棒长/棒距）*1000，实际出片数为实验切片得到的数据，出片率为实际数据/理论数据，成品率为实际出片中合格的数量/实际出片量，材料利用率为片厚/槽距；测试结果见表1。
71.表1 各组实施例所制备的金属线性能检测结果样品拉伸强度（mpa）硬度（hv）出片率（%）成品率（%）材料利用率（%）实施例1248238899.89887实施例2251539399.89888实施例3255839799.89988实施例4259040099.99989实施例5262140299.910090对比例1223434596.79281对比例2235936498.29482对比例3234535998.59083对比例4239334897.99381从上表可以看出，本发明公开的高性能金刚石线具有更高的硬度和抗拉强度，在切割硅片时，材料利用率、出片率和成品率更高，这是各组分协同作用的结果。
72.上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据依据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。