一种液压工具的制作方法

1.本实用新型属于液压设备技术领域，特指一种液压工具。


背景技术：

2.液压工具作为一种液压系统的动力元件，包括多种类型，其中电动液压工具是靠电机驱动油泵组件，将液压油从油袋中吸入，然后形成高压的液压油再排出，直至送至执行元件进行工作。液压工具的核心工作部位即为缸体，缸体内部开设有安装油泵组件的泵腔，泵腔的进油端以及出油端均会安装单向阀，以便液压油的运输。实验显示，其单向阀的进出油效率直接影响了液压工具的工作效率。
3.目前，在现有的液压工具中，传统的单向阀的主要结构包括阀体、弹簧和钢球，弹簧将钢球抵接在阀体的进液口处。为了实现液体导通，钢球和阀体内腔是存在间隙的，因此，单向阀打开后，钢球无法准确的定位在阀体内，这使得闭阀时，钢球不能快速的密封进液口，影响了工作效率。同时，这也导致钢球和进液口的密封面很容易被磨损，使用寿命不高。
4.专利号为2014203576738的中国实用新型公开了一种液压单向阀，其在阀体内开设了用于实现导通的过流槽，钢球通过阀体的内壁实现定位，这一定程度解决了工作效率问题，但是，仍然存在以下问题：
5.1、钢球和进液口的密封面很容易被磨损、耐久度不高。
6.2、由于液压工具用的单向阀体积很小，该结构的制造成本比较大。
7.3、该类型单向阀的流体都是中间进液、四周出液，闭阀时只能依靠弹簧的复位力，这容易出现闭阀时间长、密封性不佳等问题。
8.4、受自身体积以及结构影响，进油效率有待提高。


技术实现要素：

9.本实用新型的目的是提供一种结构简单，功率大、效率高、振动小、噪音低的液压工具。
10.本实用新型的目的是这样实现的：
11.一种液压工具，包括：
12.油袋装置，用于储油；
13.油缸装置，包括缸体和设置在该缸体内部的油泵组件；以及
14.驱动装置，用于驱动所述油泵组件往复运动；
15.其中，所述缸体的前端安装有活塞装置、其后端安装有所述油袋装置，
16.所述缸体具有用于安装所述活塞装置的活塞腔、以及分别连通活塞腔和油袋装置的进油通道和泄压通道；所述进油通道上开设有用于安装所述油泵组件的泵腔，该泵腔的进液端以及出液端分别设置有进油单向阀以及出油单向阀；
17.所述进油单向阀和出油单向阀均包括：
18.阀主体，至少具有依次连通进油通道的进油孔、阀芯安装腔和出油孔；
19.阀芯，活动安装在阀芯安装腔内，用于密封或者导通进油孔；以及
20.复位件，安装在阀芯和阀主体之间；
21.其中，所述阀芯还具有：
22.导向部，成型于阀芯的侧壁，且安装在阀芯安装腔的内壁，用于导向；以及
23.通道部，成型于相邻两个导向部之间，用于连通进油孔和出油孔。
24.优选地，所述导向部和通道部呈螺旋型，并均匀布置在所述阀芯的侧壁外周。
25.优选地，所述通道部的截面呈弧形，所述导向部和通道部的数量分别为3
‑
8个。
26.优选地，所述活塞腔所在的所述缸体外侧均匀分别有若干加强槽或者加强凸条。
27.优选地，所述油泵组件包括柱塞、柱塞套、低压活塞、活塞柱以及油泵弹簧，泵腔内依次设置有油泵弹簧、活塞柱、低压活塞以及柱塞，柱塞外套装有柱塞套，柱塞套固定在泵腔外端；
28.其中，所述低压活塞中部开设有过流孔，所述活塞柱上端延伸有连接凸起，所述连接凸起穿过过流孔连接柱塞，且连接凸起与过流孔以及柱塞之间形成过流间隙。
29.优选地，所述驱动装置包括：
30.电机支座，固定在所述泵腔所在的所述缸体上，其具有凸轮腔以及减速腔；
31.驱动电机，安装在所述电机支座的外端；
32.减速器，安装在所述减速腔内，并连接所述驱动电机的输出端；以及
33.凸轮轴，安装在所述凸轮腔内，并连接所述减速器的输出端，用于驱动所述柱塞往复运动。
34.优选地，其中，所述减速器包括：
35.内齿圈，安装在所述减速腔的侧壁上；以及
36.至少一个齿轮支架，每个齿轮支架上安装有行星齿轮组，该行星齿轮组安装在所述内齿圈上，且所述行星齿轮组还啮合所述驱动电机的输出端或者上一级齿轮支架的输出端；
37.其中，末级齿轮支架的输出端连接所述凸轮轴。
38.优选地，所述凸轮轴包括第一段、偏心段以及第二段，所述第一段与第二段同轴设置，且分别通过第一轴承安装在电机支座；所述偏心段偏心设置在第一段与第二段之间；所述偏心段外侧套装有连接所述柱塞的第二轴承。
39.优选地，所述泄压通道上开设有泄压腔，该泄压腔的底部开设有连通泄压通道的第一泄压孔、其侧壁开设有至少一个连通油袋装置的第二泄压孔；所述泄压腔内安装有泄压机构，该泄压机构包括：
40.泄压盖，固定在所述泄压腔的端口处；
41.泄压杆，穿设在所述泄压盖的中部；
42.泄压阀针，安装在所述泄压杆的内端面，用于密封或导通所述第一泄压孔；
43.泄压活塞，安装在泄压杆的内端部，用于密封或导通所述第二泄压孔；以及
44.泄压弹簧，套装在泄压杆外，并抵接在所述泄压盖和泄压活塞之间。
45.优选地，其中，所述泄压机构还包括泄压座与第一泄压垫圈，该泄压座通过所述第一泄压垫圈安装在所述第一泄压孔上，且泄压座的中心开设有连通第一泄压孔的第三泄压
孔，该第三泄压孔用于配合所述泄压阀针。
46.本实用新型相比现有技术突出且有益的技术效果是：
47.1、本实用新型的单向阀进油效率高、闭阀速度快，可以极大的提高液压工具的工作效率，同时，还具有密封性好、耐久度高、使用寿命长等特点。
48.2、本实用新型的单向阀，在阀芯的侧壁间隔设置导向部和通道部，同时实现导向和过液功能，一举两得；另外，还降低了制造成本。另外，该导向部和通道部呈螺旋型，在进出油时，高压油会驱动阀芯转动，产生增压效果，提高进出油效率。
49.3、本实用新型的单向阀，通过阀芯的密封面和密封凸环实现密封，有效增加了密封处的耐久度，保证了产品的使用寿命。另外，转动的阀芯还可以自动与密封凸环的接触面相互磨合，进一步保证两者的密封性。
50.4、本实用新型的单向阀的阀芯后端开设有凹槽，其对着出油孔。该结构一方面有利于弹簧的安装；另一的方面是，在单向阀关闭的瞬间，在出油孔处会产生水锤效应，高压油会撞击阀芯的后端，可以进一步缩短阀芯的密封时间，防止高压油回流，提升单向阀工作效率。
51.5、本实用新型在活塞腔所在的缸体外侧均匀分别有若干加强槽或者加强凸条，该结构一方面可以增加缸体的强度，防止活塞腔进油时发生爆裂现象；另一方面，其还可以增加散热面积，有利于延长缸体的使用寿命。
52.6、本实用新型简化了油泵组件的低压活塞结构，使高压的液压油直接通过过流间隙进入。
53.7、相比于传统的低压活塞，其表面减少了若干出油孔，使得低压活塞的加工更加方便。
54.8、本实用新型的凸轮轴和减速器是安装在同一个电机支座上的，然后驱动电机直接通过电机支座固定在缸体上，这样一方面可以增加传动的稳定性，减少振动和噪音；另一方面也简化了安装结构，提高了安装效率。
55.9、本实用新型的泄压阀针和泄压杆分体设置，使得加工泄压阀针的成本更低、精度更高，同时，当泄压阀针的密封面失效时，只需跟换泄压阀针即可，维修成本更低。
56.10、本实用新型泄压盖的固定方式是螺纹连接，相比于传统的过盈配合，更加方便组装和拆卸，稳定性更高。
附图说明
57.图1是本实用新型液压工具的结构示意图。
58.图2是本实用新型液压工具的剖视图。
59.图3是本实用新型进油单向阀的结构示意图。
60.图4是本实用新型进油单向阀的爆炸图。
61.图5是本实用新型出油单向阀的结构示意图。
62.图6是本实用新型出油单向阀的爆炸图。
63.图7是本实用新型螺旋式阀芯的结构示意图。
64.图8是本实用新型第二种进油单向阀的立体图。
65.图9是本实用新型第二种进油单向阀的结构示意图。
66.图10是本实用新型缸体的结构示意图。
67.图11是本实用新型缸体的内部结构示意图。
68.图12是本实用新型驱动装置的结构示意图。
69.图13是图12中a
‑
a处驱动装置连接油泵组件的结构示意图。
70.图14是图2中b
‑
b处泄压机构的结构示意图。
71.图15是图14中c处泄压机构的局部放大图。
72.图中标号所表示的含义：
[0073]1‑
油袋装置；2
‑
油缸装置；3
‑
驱动装置；5
‑
活塞装置；
[0074]
11
‑
阀主体；111
‑
进油孔；112
‑
阀芯安装腔；113
‑
出油孔；114
‑
进油部；115
‑
出油部； 116
‑
卡接凸环；117
‑
密封凸环；118
‑
出油导向面；119
‑
限位面；12
‑
阀芯；121
‑
导向部；122
‑ꢀ
通道部；123
‑
凹槽；124
‑
密封面；125
‑
进油导向面；13
‑
复位件；14
‑
密封圈；15
‑
螺纹部；16
‑ꢀ
驱动孔；
[0075]
21
‑
缸体；211
‑
活塞腔；212
‑
进油通道；213
‑
泄压通道；214
‑
泵腔；215
‑
加强槽；216
‑ꢀ
泄压腔；217
‑
第一泄压孔；218
‑
第二泄压孔；22
‑
油泵组件；221
‑
柱塞；222
‑
柱塞套；223
‑ꢀ
低压活塞；2231
‑
过流孔；224
‑
活塞柱；2241
‑
连接凸起；225
‑
油泵弹簧；226
‑
弹簧垫片；227
‑ꢀ
油泵密封圈；23
‑
进油单向阀；24
‑
出油单向阀；
[0076]
31
‑
电机支座；311
‑
凸轮腔；312
‑
减速腔；32
‑
驱动电机；321
‑
散热风扇；33
‑
减速器；331
‑
内齿圈；332
‑
齿轮支架；333
‑
行星齿轮组；34
‑
凸轮轴；341
‑
第一段；342
‑
偏心段；343
‑ꢀ
第二段；35
‑
第一轴承；36
‑
第二轴承；37
‑
紧固件；
[0077]
40
‑
泄压机构；41
‑
泄压盖；42
‑
泄压杆；421
‑
泄压手柄；43
‑
泄压阀针；44
‑
泄压活塞； 441
‑
补油孔；45
‑
泄压弹簧；46
‑
泄压座；461
‑
第三泄压孔；47
‑
第一泄压垫圈；48
‑
泄压密封圈；49
‑
第二泄压垫圈；
[0078]
50
‑
驱动活塞；51
‑
驱动活塞杆；52
‑
驱动弹簧；53
‑
弹簧挡圈；
[0079]
60
‑
钳体；61
‑
滚轮座；62
‑
滚轮；63
‑
钳头固定销。
具体实施方式
[0080]
下面结合具体实施例对本实用新型作进一步描述：
[0081]
如图1所示，一种液压工具，包括油袋装置1、油缸装置2、驱动装置3以及活塞装置5。
[0082]
所述油袋装置1包括油袋，主要用于储油；所述油缸装置2包括缸体21和设置在该缸体 21内部的油泵组件22；所述驱动装置3用于驱动所述油泵组件22往复运动。其中，所述缸体21的前端安装有活塞装置5、其后端安装有所述油袋装置1。
[0083]
如图2所示，所述缸体21具有用于安装所述活塞装置5的活塞腔211、以及分别连通活塞腔211和油袋装置1的进油通道212和泄压通道213。
[0084]
所述活塞装置5包括驱动活塞50、驱动活塞杆51、驱动弹簧52以及弹簧挡圈53，所述驱动活塞杆51的内端安装有驱动活塞50、其外端安装有弹簧挡圈53，在驱动活塞50和弹簧挡圈53之间设置有所述驱动弹簧52。
[0085]
所述缸体21的前端具有外螺纹，并螺纹连接有用于安装钳头等工作头的钳体60，钳体内设置有滚轮座61以及两个设置在滚轮座61内的滚轮62，所述驱动活塞杆51的外端穿
过所述钳体60并带动滚轮座61前后移动。另外，所述钳体60的前端设置有安装钳头等工作头的钳头固定销63。
[0086]
所述进油通道212上开设有用于安装所述油泵组件22的泵腔214，该泵腔214的进液端以及出液端分别设置有进油单向阀23以及出油单向阀24。所述进油单向阀23设置在泵腔214 底部并靠近油袋装置1的一侧，且进油单向阀23的前侧设置有进油过滤器，用于防止杂质进入。所述出油单向阀24设置在泵腔214中部并靠近活塞腔的一侧。
[0087]
本实用新型的单向阀进油效率高、闭阀速度快，可以极大的提高液压工具的工作效率，同时，还具有密封性好、耐久度高、使用寿命长等特点。
[0088]
【进油单向阀】
[0089]
进油单向阀实施例一：
[0090]
如图3
‑
4所示，一种进油单向阀23，其包括阀主体11、阀芯12以及复位件13。
[0091]
所述阀主体11包括带进油孔111的进油部114和带出油孔113的出油部115，所述出油部115内形成有阀芯安装腔112，所述进油部114形成有卡接凸环116，所述出油部115固定在所述卡接凸环116上，并实现密封安装。
[0092]
所述阀芯12活动安装在阀芯安装腔112内，所述复位件13安装在阀芯12和阀主体11 之间，所述阀芯12通过复位件13密封或者导通进油孔111，实现单向导通的功能。所述复位件13优选为弹簧。
[0093]
具体地，所述阀芯12的前端成型有密封面124，所述进油孔111内端的卡接凸环116上延伸有密封凸环117，密封面124大于密封凸环117的面积，在弹簧的作用下，密封面124 抵接在密封凸环117，实现面密封；当高压油进入时，阀芯12受力移动，密封面124离开密封凸环117，弹簧被压缩，实现进油。
[0094]
为了更好的实现进油以及阀芯12移动，所述阀芯12的侧壁间隔设置有导向部121和通道部122，所述导向部121的外尺寸和阀芯安装腔112的内径相适配，且安装在阀芯安装腔 112的内壁，阀芯12移动时，导向部121可以起到导向定位的作用。所述通道部122成型于相邻两个导向部121之间，用于连通进油孔111和出油孔113。
[0095]
本实施例中，所述导向部121和通道部122呈螺旋型，并均匀布置在阀芯12的侧壁外周，在进油时，高压油会驱动阀芯12转动，相当于叶轮转动，并产生增压效果，提高进油效率。另外，转动的阀芯12还可以自动与密封凸环117的接触面相互磨合，进一步保证两者的密封性，同时，也可以增加单向阀的耐久度和使用寿命。
[0096]
为了增加油路的截面积，所述通道部122的截面呈弧形。另外，所述导向部121和通道部122的数量分别为3
‑
8个，优选地为6个，此时综合性能最好。
[0097]
优选地，所述阀芯12后端成型有用于安装复位件13的凹槽123，所述出油孔113开设在出油部115的中心位置，且所述凹槽123正对着出油孔113，且凹槽123内径大于出油孔 113的内径。该结构一方面有利于弹簧的安装；另一的方面是，在单向阀关闭的瞬间，在出油孔113处会产生水锤效应，高压油会撞击阀芯的后端，后端面积越大，水锤效应的反作用力越明显，虽然水锤效应具有一定的破坏性，但是，在此处可以进一步缩短阀芯的密封时间，防止高压油回流，提升单向阀工作效率。与此同时，水锤效应产生的反作用力与阀芯转动的动力可以相互抵消，从而起到保护阀芯的作用。
[0098]
优选地，所述阀芯安装腔112内开设有用于限制阀芯12最大行程的限位面119，所
述限位面119成型于出油部115内腔。
[0099]
为了减小高压油的能量损失，所述出油孔113内端成型有出油导向面118，所述密封面 124外周成型有进油导向面125，所述出油导向面118和进油导向面125为斜面或者圆弧面。
[0100]
本实施例中，所述阀主体11的连接端的外周开设有密封槽，密封槽内安装有密封圈14，即密封圈14设置在出油部115的端面，并用于同时接触端面和侧壁。所述阀主体11的固定端成型有螺纹部15，即螺纹部15成型于所述进油部114，所述进油部114的外端面还开设有三个用于安装拆装工具的驱动孔或一个多边形驱动块，方便安装和固定。
[0101]
在本实施例中，所述进油孔111的内径为1.8
‑
2.2mm，优选2mm；所述出油孔113的内径为2.8
‑
3.3mm，优选3mm。当出油孔内径超过3.3mm时，出油孔处出油压力波动增大，导致其出油压力不稳定，同时也容易增大回油量；当出油孔内径小于2.8mm时，会增加油泵及其电机输出力，造成电机磨损、功率损耗。
[0102]
进油单向阀实施例二：
[0103]
如图8
‑
9所示，本实施例特指一种进油单向阀，其实施例的结构和实施例一基本相同，其不同点在于密封圈的安装位置，具体地，所述阀主体11的连接端成型有一斜面，斜面上开设有密封槽，密封槽内安装有密封圈14。这样可以有效防止螺纹部15的松动，保证安装位置的可靠性。为了防止密封圈14挤压错位，如图10所示，所述斜面和阀主体11的端面的夹角呈120度。与此同时，该密封圈的安装结构适用其他单向阀的实施例。
[0104]
【出油单向阀】
[0105]
如图5
‑
6所示，本实施例特指一种出油单向阀，其实施例的结构和进油单向阀的实施例一基本相同，其不同点在于：所述封圈14设置进油部114，所述螺纹部15成型于所述出油部115，所述出油部115的外端面还开设有三个用于安装工具的驱动孔。
[0106]
【缸体结构】
[0107]
如图10所示，所述活塞腔211所在的所述缸体21外侧均匀分别有若干加强槽215或者加强凸条。该结构一方面可以增加缸体的强度，防止活塞腔进油时发生爆裂现象；另一方面，其还可以增加散热面积，有利于延长缸体的使用寿命。本实施例优选四周均匀分布的加强槽 215，相比于加强凸条，其可节约材料、降低产品质量。
[0108]
如图11所示，所述油泵组件22包括柱塞221、柱塞套222、低压活塞223、活塞柱224 以及油泵弹簧225，泵腔214内依次设置有油泵弹簧225、活塞柱224、低压活塞223以及柱塞221，柱塞221外套装有柱塞套222，柱塞套222固定在泵腔214外端；
[0109]
其中，所述低压活塞223中部开设有过流孔2231，所述活塞柱224上端延伸有连接凸起 2241，所述连接凸起2241穿过过流孔2231连接柱塞221，且连接凸起2241与过流孔2231 以及柱塞221之间形成过流间隙，所述过流间隙对着出油单向阀24所在的位置。
[0110]
优选地，所述泵腔214还设置有弹簧垫片226，所述油泵弹簧225的一端抵接在弹簧垫片226上、其另一端抵接在活塞柱224的外边沿。
[0111]
优选地，所述柱塞221和柱塞套222之间、以及柱塞套222和泵腔214之间均设置有油泵密封圈227。
[0112]
【驱动装置】
[0113]
如图12
‑
13所示，所述驱动装置3包括电机支座31、驱动电机32、减速器33以及凸轮
轴34。
[0114]
所述电机支座31通过左右两个紧固件37固定在所述泵腔214所在的所述缸体21上，所述电机支座31具有凸轮腔311以及减速腔312，所述凸轮腔311正对的泵腔214。
[0115]
所述驱动电机32安装在减速腔312外端的所述电机支座31上。所述驱动电机32为无刷电机，其的主轴前侧套装有散热风扇321以及散热孔，有利于无刷电机的散热冷却。
[0116]
所述所述减速腔312内安装有所述减速器33，减速器33连接所述驱动电机32的输出端。
[0117]
所述减速器33包括内齿圈331、至少一个齿轮支架332以及行星齿轮组333。所述内齿圈331安装在所述减速腔312的侧壁上；每个齿轮支架332上安装有行星齿轮组333，该行星齿轮组333安装在所述内齿圈331上，且所述行星齿轮组333还啮合所述驱动电机32的输出端或者上一级齿轮支架332的输出端，并形成至少一级的减速结构。
[0118]
另外，本实施例设置有两个齿轮支架332以及两组行星齿轮组333，第一组行星齿轮组的输入端连接驱动电机32的输入齿，第一个齿轮支架的输出端连接第二组行星齿轮组的输入端，第二个齿轮支架(末级齿轮支架)的输出端连接所述凸轮轴34，所述凸轮轴34安装在所述凸轮腔311内。
[0119]
其中，所述凸轮轴34包括第一段341、偏心段342以及第二段343，所述第一段341与第二段343同轴设置，且分别通过第一轴承35安装在电机支座31；所述偏心段342偏心设置在第一段341与第二段343之间，且所述偏心段342外侧套装有连接所述柱塞221的第二轴承36。由于油泵弹簧225的作用，所述油泵组件22的柱塞221上端一直抵接在第二轴承 36的下端部。因此，所述驱动电机32通过减速器33带动凸轮轴34转动，可以实现所述柱塞221上下往复运动。
[0120]
在本实施例中，所述凸轮轴34和减速器33是安装在同一个电机支座31上的，然后驱动电机直接通过电机支座31直接固定在缸体上，这样一方面可以增加传动的稳定性，另一方面也简化了安装结构，提高了安装效率。
[0121]
【泄压机构】
[0122]
如图14所示，所述泄压通道213上开设有泄压腔216，该泄压腔216的底部开设有连通泄压通道213的第一泄压孔217、其侧壁开设有至少一个连通油袋装置1的第二泄压孔218；所述泄压腔216内安装有泄压机构40。
[0123]
如图15所示，所述泄压机构40包括泄压盖41、泄压杆42、泄压阀针43、泄压活塞44、泄压弹簧45以及泄压座46。
[0124]
所述泄压盖41固定在所述泄压腔216的端口处，泄压盖41的中部开设有用于安装所述泄压杆42的泄压杆安装孔。具体地，所述泄压盖41的外侧设置有外螺纹和泄压密封圈48，所述泄压腔216的外端设置有内螺纹，两者螺纹连接。为了方便螺纹固定，所述泄压盖41的外表面还开设有驱动安装孔，拆装工具通过驱动安装孔转动所述泄压盖41。
[0125]
所述泄压杆42穿设在所述泄压盖41的中部；且所述泄压杆42与泄压盖41之间安装有泄压密封圈48。
[0126]
所述泄压杆42的内端面开设有阀针安装孔，所述泄压阀针43安装在所述泄压杆42的内端面，用于密封或导通所述第一泄压孔217。所述泄压杆42外端安装有泄压手柄421。
[0127]
具体地，所述泄压机构40还包括泄压座46与第一泄压垫圈47，该泄压座46通过所
述第一泄压垫圈47安装在所述第一泄压孔217上，且泄压座46的中心开设有连通第一泄压孔 217的第三泄压孔461，该第三泄压孔461用于配合所述泄压阀针43。
[0128]
所述泄压杆42的内端部设置有外翻边，所述泄压活塞44安装在泄压杆42的内端部并抵接在所述外翻边上。所述泄压活塞44的侧壁开设有泄压密封槽，泄压密封槽内设置有泄压o 型圈。为了提升泄压o型圈的润滑性能，所述泄压活塞44上开设有连通泄压密封槽的补油孔 441，补油孔441的另一端设置在泄压阀针43所在的泄压腔216内。
[0129]
所述泄压弹簧45套装在泄压杆42外，并抵接在所述泄压盖41和泄压活塞44之间。另外，所述泄压弹簧45和泄压盖41之间设置有第二泄压垫圈49，且第二泄压垫圈49抵接在所述泄压杆42与泄压盖41之间的泄压密封圈48上。
[0130]
正常情况下，在所述泄压弹簧45的作用下，所述泄压活塞44密封所述第二泄压孔218、所述泄压阀针43密封所述第一泄压孔217。
[0131]
当活塞腔的压力超过泄压机构的预设值时，泄压活塞44移动，此时，泄压通道通过第一泄压孔217以及第二泄压孔218导通油袋内腔，活塞腔内的液压油会通过流入油袋内腔，直至活塞腔的压力等于或小于泄压机构的预设值，从而实现自动泄压。
[0132]
该泄压机构还可以手动复位，具体如下：按压泄压手柄421，所述泄压杆42带动所述泄压活塞44移动，从而打开第一泄压孔217以及第二泄压孔218，实现手动回油。
[0133]
另外，在本实施例中，所述泄压腔216的侧壁上开设有两个第二泄压孔218，可以实现快速复位。
[0134]
上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。