一种汽车内饰件注塑模具的制作方法

1.本发明涉及汽车配件注塑件技术领域，尤其涉及一种汽车内饰件注塑模具。


背景技术：

2.注塑是一种汽车零部件以及工业产品生产造型的方法，产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑，注塑还可分注塑成型模压法和压铸法，注射成型机是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。
3.在现有技术中，如中国专利号为：cn 212948984 u的“一种汽车内饰件用注塑模具”，其技术方案要点是包括操作台，所述操作台的上表面固定连接有下模具，所述下模具的一侧固定连接有注塑管道，所述下模具的内部设置有安装座；本发明，通过设置电动推杆和托板，在实际使用该模具时，首先启动液压缸，使上模具与下模具接触呈闭合状态，然后通过注塑管道将热熔状态的塑胶注入模具内部，待固定成型后，控制液压缸带动上模具向上移动，此时启动电动推杆，电动推杆工作带动托板向上方移动，从而将下模具内的饰件轻松地拖起，避免了人工取出饰件的麻烦，提高了取出饰件的工作效率吗，达到了该装置使用便捷的效果。
4.但是在现有技术中，汽车内饰件在模具中冷却成型后，往往需要通过人工将饰件取出，这种做法不仅耗费人力物力，而且工作效率偏低，同时在利用注塑机生产汽车内饰件的时候，模具中的注塑原料冷却效果差，增加汽车内饰件的冷却时间，增加了脱模的等待时间，不利于汽车内饰件的生产，为此我们提出一种汽车内饰件注塑模具用于解决上述问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的是为了解决现有技术中存在汽车内饰件在模具中冷却成型后，往往需要通过人工将饰件取出，这种做法不仅耗费人力物力，而且工作效率偏低，同时在利用注塑机生产汽车内饰件的时候，模具中的注塑原料冷却效果差，增加汽车内饰件的冷却时间，增加了脱模的等待时间，不利于汽车内饰件的生产的问题，而提出的一种汽车内饰件注塑模具。
6.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种汽车内饰件注塑模具，包括上模具和下模具，所述上模具的底部与下模具的顶部活动连接，所述下模具包括底板、第二盖板、承载板、高压气泵、冷却箱、导液管、操作盘和外围板，所述底板的顶部与高压气泵的底部固定安装，所述高压气泵的两侧与外围板的内侧固定连接，所述高压气泵的前侧与操作盘的后侧固定安装，所述高压气泵的顶部活动安装有顶起柱，所述顶起柱的顶部与承载板的底部固定连接，所述底板的顶部一端与冷却箱的底部固定连接，所述冷却箱的顶部与导液管的底部固定连通，所述导液管的顶部固定连接有输送管，所述第二盖板的两侧对称固定连接有冷却管，所述冷却管的外侧与输送管的一端固定连通。
7.优选的，所述底板的顶部两端对称固定连接有支撑块，所述支撑块的顶部与第二
盖板的底部固定连接，所述底板的顶部两端对称固定连接有四个第二缓冲件，所述第二缓冲件的顶部与第二盖板的底部固定安装。
8.优选的，所述冷却箱的内侧与支撑块的外侧固定连接，所述冷却箱的底端固定连通有换液管，所述冷却箱的顶部固定连通有加液管。
9.优选的，所述第二盖板的顶部开设有第二开槽，所述第二开槽的内壁与承载板的外壁滑动连接。
10.优选的，所述第二盖板的顶部两端对称开设有四个第二固定槽，所述第二盖板的顶部两端对称固定连接有四个第二导柱。
11.优选的，所述上模具包括顶板、第一盖板和加料管，所述顶板的底部两端对称固定连接有四个第一缓冲件，所述第一缓冲件的底部与第一盖板的顶部固定安装，所述第一盖板的底部开设有第一开槽。
12.优选的，所述顶板的顶部与加料管的顶部固定连接，所述第一盖板的底部两端对称开设有四个第一固定槽，所述第一盖板的底部两端对称固定连接有四个第一导柱。
13.与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于，
14.1、本发明中，通过设置高压气泵和顶起柱，待注塑原料成型后，通过操作盘可以控制高压气泵，高压气泵通过顶部顶起柱将承载板向上顶起，待内饰件取出后再将顶起柱恢复原位即可，使用便捷，可以将下模具内的饰件轻松地向上拖起，避免了人工取出饰件的麻烦，提高了取出饰件的工作效率。
15.2、本发明中，通过增加冷却箱、输送管和冷却管，在下模具的第二盖板两侧增加冷却管，冷却箱内的冷却液在水泵的作用下通过输送管到达冷却管，从而可以近距离贴近成型内饰件进行冷却，提高内饰件的冷却速度，加快汽车内饰件的加工速度，有利用汽车内饰件的生产。
附图说明
16.图1为本发明提出一种汽车内饰件注塑模具的立体结构示意图；
17.图2为本发明提出一种汽车内饰件注塑模具的上模具的仰视结构示意图；
18.图3为本发明提出一种汽车内饰件注塑模具的下模具的结构示意图；
19.图4为本发明提出一种汽车内饰件注塑模具的下模具的仰视结构示意图。
20.图例说明：1、上模具；2、下模具；11、顶板；12、第一盖板；13、加料管；14、第一导柱；15、第一缓冲件；16、第一开槽；17、第一固定槽；21、底板；22、支撑块；23、第二缓冲件；24、外围板；25、高压气泵；26、操作盘；27、换液管；28、冷却箱；29、导液管；30、加液管；31、输送管；32、冷却管；33、第二盖板；34、第二固定槽；35、第二导柱；36、第二开槽；37、承载板；38、顶起柱。
具体实施方式
21.为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
22.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可
以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。
23.实施例1，如图1
‑
4所示，本发明提供了一种汽车内饰件注塑模具，包括上模具1和下模具2，上模具1的底部与下模具2的顶部活动连接，下模具2包括底板21、第二盖板33、承载板37、高压气泵25、冷却箱28、导液管29、操作盘26和外围板24。
24.下面具体说一下其高压气泵25和冷却箱28的具体设置和作用。
25.如图2、图3和图4所示，上模具1包括顶板11、第一盖板12和加料管13，顶板11的底部两端对称固定连接有四个第一缓冲件15，第一缓冲件15的底部与第一盖板12的顶部固定安装，第一盖板12的底部开设有第一开槽16，顶板11的顶部与加料管13的顶部固定连接，第一盖板12的底部两端对称开设有四个第一固定槽17，第一盖板12的底部两端对称固定连接有四个第一导柱14，底板21的顶部与高压气泵25的底部固定安装，高压气泵25的两侧与外围板24的内侧固定连接，高压气泵25的前侧与操作盘26的后侧固定安装，高压气泵25的顶部活动安装有顶起柱38，顶起柱38的顶部与承载板37的底部固定连接。
26.其整个高压气泵25达到的效果为，在使用上模具1和下模具2生产汽车内饰件时，将上模具1向下对准下模具2，并且使第一导柱14插入到第二固定槽34，同时使第二导柱35插入到第一固定槽17，上模具1和下模具2对准后，通过加料管13加入注塑原料，注塑原料在第一开槽16和第二开槽36之间注塑成型，成型的汽车内饰件在承载板37上，待注塑原料成型后，向上移动上模具1，通过操作盘26可以控制高压气泵25，高压气泵25通过顶部顶起柱38将承载板37向上顶起，同时带着顶部的成型内饰件向上移动，待内饰件取出后再将顶起柱38恢复原位即可，使用便捷，可以将下模具2内的饰件轻松地向上拖起，避免了人工取出饰件的麻烦，提高了取出饰件的工作效率。
27.如图1和图3所示，底板21的顶部一端与冷却箱28的底部固定连接，冷却箱28的顶部与导液管29的底部固定连通，导液管29的顶部固定连接有输送管31，第二盖板33的两侧对称固定连接有冷却管32，冷却管32的外侧与输送管31的一端固定连通，底板21的顶部两端对称固定连接有支撑块22，支撑块22的顶部与第二盖板33的底部固定连接，底板21的顶部两端对称固定连接有四个第二缓冲件23，第二缓冲件23的顶部与第二盖板33的底部固定安装，冷却箱28的内侧与支撑块22的外侧固定连接，冷却箱28的底端固定连通有换液管27，冷却箱28的顶部固定连通有加液管30，第二盖板33的顶部开设有第二开槽36，第二开槽36的内壁与承载板37的外壁滑动连接，第二盖板33的顶部两端对称开设有四个第二固定槽34，第二盖板33的顶部两端对称固定连接有四个第二导柱35。
28.其整个冷却箱28达到的效果为，上模具1和下模具2在对原料进行注塑成型时，成型完成后使用冷却装置进行冷却并不能达不到较快的冷却速度，在下模具2的第二盖板33两侧增加冷却管32，冷却箱28内的冷却液在水泵的作用下通过输送管31到达冷却管32，从而可以近距离贴近成型内饰件进行冷却，提高内饰件的冷却速度，加快汽车内饰件的加工速度。
29.以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。