一种锻造多棱磨球的模具的制作方法

1.本发明具体公开一种锻造多棱磨球的模具。


背景技术：

2.多棱磨球加工时需要将圆钢加热至预设温度，再送入模锻机内进行模锻，现有的部分用于多棱磨球加工的锻造模具，在使用的过程中上、下模具之间的限位不足，导致上、下模具闭合时容易产生偏移，同时上、下模具挤压圆钢时，掉落的圆钢表面氧化层容易在上、下模具之间堆积，从而对上、下模具的闭合造成影响，而且上模具打开时，成型后的多棱磨球可能会连同上模具一同进行移动，不方便进行卸料，同时卸料时多棱磨球会从上模具掉落与下模具产生碰撞，存在造成下模具损坏的风险。


技术实现要素：

3.鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，本技术旨在提供一种锻造多棱磨球的模具，包括固定安装在模锻机上的锻造定模具，所述锻造定模具的内部通过导向杆套装有导向套，所述导向套底端的外侧固定套装有锻造动模具，所述导向套的顶端活动套接有传动连接在模锻机上压板，且导向套延伸出压板外部的顶端卡接有卡口，所述的外侧套装有位于压板内侧的弹簧，且锻造动模具的顶部通过弹簧与压板之间进行传动连接，所述锻造定模具底部的中部固定安装有第一卸料机构，所述锻造动模具顶部的中部固定安装有位于压板内侧的第二卸料机构。
4.优选的，所述锻造定模具包括固定安装在模锻机上的下成型模具，所述下成型模具顶部的中部设置有下成型腔，所述下成型模具的中部设置有下卸料孔，所述下成型模具的顶部设置有位于下成型腔外侧的下容料槽，所述下成型模具顶部的四周设置有定位槽,所述下成型模具顶部的四周设置有定位槽，所述下成型腔由第一侧棱面、第一锥台和第一端面三部分组成，所述第一侧棱面通过第一锥台过渡到第一端面，所述第一侧棱面之间采用圆弧过度，所述第一锥台之间采用圆弧过度，所述第一侧棱面到第一锥台之间采用圆弧过度，所述第一锥台到第一端面之间采用圆弧过度。
5.优选的，所述锻造动模具包括传动连接在模锻机上的上成型模具，所述上成型模具底部的中部设置有轮廓与下成型模具之间进行对称分布的上成型腔，所述上成型模具的中部设置有上卸料孔，所述上成型模具的底部设置有位于上成型腔外侧且轮廓与下容料槽之间进行对称分布的上容料槽，所述上成型模具底部的四周设置有定位块,所述上成型腔由第二侧棱面、第二锥台和第二端面三部分组成，所述第二侧棱面通过第二锥台过渡到第二端面，所述第二侧棱面之间采用圆弧过度，所述第二锥台之间采用圆弧过度，所述第二侧棱面到第二锥台之间采用圆弧过度，所述第二锥台到第二端面之间采用圆弧过度。
6.优选的，所述第一卸料机构包括固定安装在下成型模具底部的第一液压缸和活动套接在下卸料孔内部的下顶料杆，所述第一液压缸的顶端通过下固定套与下顶料杆的底端进行固定套接。
7.优选的，所述第二卸料机构包括固定安装在上成型模具顶部的第二液压缸和活动套接在上卸料孔内部的上顶料杆，所述第二液压缸的顶端通过上固定套与上顶料杆的顶端进行固定套接。
8.有益效果：
9.1、该锻造多棱磨球的模具，通过导向杆和导向套的配合使用，使得下成型模具能够对上成型模具进行限位，进而上成型模具能够稳定的进行移动，同时通过定位槽和定位块的配合使用，使得下成型模具和上成型模具闭合时能够利用定位槽和定位块进行稳定的限位，进而下成型模具和上成型模具闭合时不容易产生偏移。
10.2、该锻造多棱磨球的模具，通过导向套、卡口和弹簧的配合使用，使得压板在移动的过程中能够通过压缩弹簧带动上成型模具与圆钢接触，进而对位于下成型腔和上成型腔之间的圆钢进行压紧限位，以便于进行装料，同时通过第二液压缸、上顶料杆和上固定套的配合使用，使得多棱磨球成型后压板进行移动复位时第二液压缸能够通过上顶料杆将多棱磨球从上成型腔内部的顶出，方便进行卸料，同时能够避免多棱磨球从上成型腔的内部掉落，造成下成型腔损坏的风险。
附图说明
11.通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
12.图1为本发明结构的局部剖视图；
13.图2为本发明结构示意图；
14.图3为本发明锻造定模具的示意图；
15.图4为本发明锻造动模具的示意图；
16.图5为本发明压板的示意图。
17.图中：1、锻造定模具；11、下成型模具；12、下成型腔；121、第一侧棱面；122、第一锥台；123、第一端面；13、下卸料孔；14、下容料槽；15、定位槽；2、导向杆；3、导向套；4、锻造动模具；41、上成型模具；42、上成型腔；421、第二侧棱面；422、第二锥台；423、第二端面；43、上卸料孔；44、上容料槽；45、定位块；5、压板；6、卡口；7、弹簧；8、第一卸料机构；81、第一液压缸；82、下顶料杆；83、下固定套；9、第二卸料机构；91、第二液压缸；92、上顶料杆；93、上固定套。
具体实施方式
18.下面结合附图和实施例对本技术作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。
19.本发明实施例中的附图：图中不同种类的剖面线不是按照国标进行标注的，也不对元件的材料进行要求，是对图中元件的剖视图进行区分。
20.请参阅图1
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5，一种锻造多棱磨球的模具，包括固定安装在模锻机上的锻造定模具1，锻造定模具1的内部通过导向杆2套装有导向套3，导向套3底端的外侧固定套装有锻造动模具4，导向套3的顶端活动套接有传动连接在模锻机上压板5，且导向套3延伸出压板5外部
的顶端卡接有卡口6，的外侧套装有位于压板5内侧的弹簧7，且锻造动模具4的顶部通过弹簧7与压板5之间进行传动连接，锻造定模具1底部的中部固定安装有第一卸料机构8，锻造动模具4顶部的中部固定安装有位于压板5内侧的第二卸料机构9。
21.其中，锻造定模具1包括固定安装在模锻机上的下成型模具11，下成型模具11顶部的中部设置有下成型腔12，下成型模具11的中部设置有下卸料孔13，下成型模具11的顶部设置有位于下成型腔12外侧的下容料槽14，下成型模具11顶部的四周设置有定位槽15,下成型模具11顶部的四周设置有定位槽15，下成型腔12由第一侧棱面121、第一锥台122和第一端面123三部分组成，第一侧棱面121通过第一锥台122过渡到第一端面123，第一侧棱面121之间采用圆弧过度，第一锥台122之间采用圆弧过度，第一侧棱面121到第一锥台122之间采用圆弧过度，第一锥台122到第一端面123之间采用圆弧过度，利用第一锥台122能够增加多棱磨球的接触面数，提高研磨效率，采用圆弧过度能够降低多棱磨球中的第一侧棱面121、第一锥台122和第一端面123结合处的磨损。
22.其中，锻造动模具4包括传动连接在模锻机上的上成型模具41，上成型模具41底部的中部设置有轮廓与下成型模具11之间进行对称分布的上成型腔42，上成型模具41的中部设置有上卸料孔43，上成型模具41的底部设置有位于上成型腔42外侧且轮廓与下容料槽14之间进行对称分布的上容料槽44，上成型模具41底部的四周设置有定位块45，通过下容料槽14和上容料槽44的配合使用，使得模具能够对从圆钢上掉落的氧化层进行收集，避免氧化层堆积在下成型模具11和上成型模具41之间的接触面上，造成下成型模具11和上成型模具41无法紧密闭合,上成型腔42由第二侧棱面421、第二锥台422和第二端面423三部分组成，第二侧棱面421通过第二锥台422过渡到第二端面423，第二侧棱面421之间采用圆弧过度，第二锥台422之间采用圆弧过度，第二侧棱面421到第二锥台422之间采用圆弧过度，第二锥台422到第二端面423之间采用圆弧过度，利用第二锥台422能够增加多棱磨球的接触面数，提高研磨效率，采用圆弧过度能够降低多棱磨球中的第二侧棱面421、第二锥台422和第二端面423结合处的磨损。
23.其中，第一卸料机构8包括固定安装在下成型模具11底部的第一液压缸81和活动套接在下卸料孔13内部的下顶料杆82，第一液压缸81的顶端通过下固定套83与下顶料杆82的底端进行固定套接，通过第一液压缸81、下顶料杆82和下固定套83的配合使用，使得模具能够在第一液压缸81的驱动下通过下顶料杆82将成型后的多棱磨球从下成型腔12的内侧顶出。
24.其中，第二卸料机构9包括固定安装在上成型模具41顶部的第二液压缸91和活动套接在上卸料孔43内部的上顶料杆92，第二液压缸91的顶端通过上固定套93与上顶料杆92的顶端进行固定套接。
25.多棱磨球加工时，将将加热至预设温度的圆钢放置在下成型腔12的内部，通过压板5带动上成型模具41进行移动，上成型腔42在与圆钢接触时，压板5通过压缩弹簧7使得上成型模具41对圆钢进行压紧限位，当压板5的底部与上成型模具41的顶部接触时，压板5压动上成型模具41使得上成型模具41和下成型模具11继续进行闭合，通过下成型腔12和上成型腔42对圆钢进行挤压，此时从圆钢表面掉落的氧化层多数会掉落在下容料槽14的内侧，直至定位块45完全卡入定位槽15的内侧，压板5和上成型模具41停止移动，完成多棱磨球的成型，对压板5进行复位，第二液压缸91通过上顶料杆92将成型后的多棱磨球从上成型腔42
的内侧逐渐顶出，压板5复位至初始位置后第二液压缸91带动上顶料杆92进行复位，第一液压缸81通过下顶料杆82将成型后的多棱磨球从下成型腔12的内部顶出，使用夹具将多棱磨球从下成型腔12的内侧取出后，第一液压缸81带动下顶料杆82进行复位，完后多棱磨球的加工，本说明中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
26.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
27.以上描述仅为本技术的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本技术中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本技术中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。