一种新型通用离心风机的制作方法

1.本实用新型涉及离心风机技术领域，特别涉及一种新型通用离心风机。


背景技术：

2.离心风机是一种广泛应用于工厂、隧道、冷却塔和建筑物的通风、排气设备，通过电机等设备的机械能输入，提高气体压力并排送气体。由于其高效的通风效率，因此应用广泛。
3.风机的传动方式有电机直联型（a型传动效率最高，风机的叶轮直接安装在电机轴上）、皮带传动型（c型传动，通过皮带和皮带轮驱动的风机）和联轴器传动型（d型传动，电机与风机用联轴器联接驱动）。
4.目前市场上环保行业配套使用的大型通用离心风机多为c型或d型传动的风机，现有的a型传动的离心风机一般为小型风机，现有技术在制造体积更大、排风能力更强的大型离心风机时，做成a型传动的风机的难度很大，只能设计成c型传动或d型传动的离心风机，但此c型传动或d型传动的离心风机存在输出效率低，损失较大，空气动力性能不佳、结构复杂、能量转换效率与综合效率低下，安装维护复杂，钢材用料多，噪音大，制作成本与使用维护成本太高等缺点。
5.由于体积更大、排风能力更强对于离心风机叶片和叶轮的承压能力的要求更高，因此通过加强蜗壳、叶轮和叶片的厚度和硬度来达到，但由此而产生的叶轮重量和耗材增加，对于a型传动的风机来说，便会加大电机轴承载荷，导致电机在运行过程中容易出现磨损，风机不能稳定运行，同时也导致耗能增加。
6.因此，需要设计出一款符合环保行业配套使用的a型传动的大型离心风机。


技术实现要素：

7.为了克服现有技术存在的缺陷，本实用新型提供一种新型通用离心风机，有效提升轻薄叶片整体的抗压强度，使叶片与叶轮整体重量大幅下降而不影响叶轮强度，从而减轻电机轴承载荷。在节能减材的同时，保证电机与风机安全稳定运行，并且传动效率较高。
8.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种新型通用离心风机，包括蜗壳、电机和叶轮，所述蜗壳的端面和侧面分别设有进风口和出风口，所述电机设置在所述蜗壳远离所述进风口的端面上，并且所述电机的输出轴与所述叶轮连接，所述叶轮内设有沿所述叶轮的轴心螺旋分布的若干叶片，所述叶片均为弧形板，并且所述叶片的前缘端和尾缘端向所述叶片的凹面折压形成加强部，所述加强部与所述叶片贴合，所述叶片凹面上设有若干凹槽筋，所述凹槽筋沿前缘端到尾缘端的方向设置。
9.作为优选的，所述叶片为高强度合金钢材质，并且所述叶片采用钣金工艺成型。
10.作为优选的，所述叶轮包括前盖板和后盖板，所述前盖板为环形锥盘状，所述前盖板的内圆孔与所述蜗壳的进风口相对应，所述后盖板为圆形板，所述叶片以所述前盖板的内圆孔圆心为中心呈螺旋式均列分布所述前盖板和所述后盖板之间，并且所述叶片左右两
端分别与所述前盖板和所述后盖板固定连接。
11.作为优选的，所述电机与所述叶轮的连接处设有锥套轴盘，所述电机通过锥套轴盘与所述叶轮的后盖板固定连接。
12.作为优选的，所述进风口与所述蜗壳连接的一端设有空气集流圈，所述空气集流圈远离所述进风口的一端设有稳流圈，所述稳流圈的两端面直径大于稳流圈中部直径，并且所述稳流圈与所述前盖板的内圆孔在径向上间隙设置并在轴向上重叠设置。
13.作为优选的，所述蜗壳与所述空气集流圈之间还设有用于固定所述空气集流圈的环形围板，所述环形围板的内环固定在空气集流圈外壁上，所述环形围板的外环固定在所述蜗壳上。
14.本实用新型的有益效果是：叶片的前缘端和尾缘端向叶片的凹面折压形成加强部，进一步强化叶片的前缘端和尾缘端；同时叶片凹面上设有若干凹槽筋，凹槽筋沿前缘端到尾缘端的方向设置，有效提升轻薄叶片整体的抗压强度，使叶片与叶轮整体重量大幅下降而不影响叶轮强度，从而减轻电机轴承载荷。相对于现有相同尺寸的c型或d型传动的大型离心风机，本实用新型的风机在制造时，采用a型传动，在节能减材的同时，保证电机与风机安全稳定运行，并且传动效率较高。
附图说明
15.图1为本实用新型实施例的立体图；
16.图2为本实用新型实施例的右视图（省略部分组件）；
17.图3为本实用新型实施例叶轮的立体图；
18.图4为本实用新型实施例叶片的立体图；
19.图5为本实用新型实施例叶片凹面的正视图；
20.图6为本实用新型实施例叶片凸面的正视图；
21.图7为本实用新型实施例空气集流圈、稳流圈和叶轮连接的立体图；
22.图8为本实用新型实施例空气集流圈和稳流圈连接的立体图。
23.图中，1
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蜗壳，11
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进风口，12
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出风口，2
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电机，3
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叶轮，31
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叶片，311
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前缘端，312
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尾缘端，313
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加强部，314
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凹槽筋，32
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前盖板，33
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后盖板，4
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锥套轴盘，5
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空气集流圈，6
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稳流圈，7
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环形围板。
具体实施方式
24.下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
实施例
25.如附图1~8所示，本实用新型提供的一种新型通用离心风机，包括蜗壳1、电机2和叶轮3，蜗壳1的端面设有进风口11并且蜗壳1的侧面设有出风口12，电机2设置在蜗壳1远离进风口11的端面上，并且电机2的输出轴与叶轮3连接，叶轮3内设有沿叶轮3的轴心螺旋分
布的若干叶片31，叶片31均为弧形板，并且叶片31的前缘端311和尾缘端312向叶片31的凹面折压形成加强部313，加强部313与叶片31贴合，叶片31凹面上设有若干凹槽筋314，凹槽筋314沿前缘端311到尾缘端312的方向设置。
26.需要说明的是，该风机为a型传动大型风机，即电机2直接连接叶轮3并驱动叶轮3转动，当电机2带动叶轮3转动时，由于气流经过叶轮3的离心作用，导致叶轮3的中部和四周之间形成高低压，因此实现气流的输出。当需要设计比较大型的风机时，由于功率增加，导致叶轮3的中部和四周之间的气压差更大，因此对于叶片31的抗压强度要求更高。叶片31的前缘端311和尾缘端312向叶片31的凹面折压形成加强部313，进一步强化叶片31的前缘端311和尾缘端312；叶片31凹面上设有若干凹槽筋314，凹槽筋314沿前缘端311到尾缘端312的方向设置，并且凹槽筋靠近所述叶片左右两侧，有效提升轻薄叶片31整体的抗压强度，使叶片31与叶轮3整体重量大幅下降而不影响叶轮3强度，从而减轻电机2轴承载荷。叶片31为高强度合金钢材质，并且叶片31采用钣金工艺一体成型。相对于现有相同尺寸的c型或d型传动的大型离心风机，本实用新型的风机在制造时，采用a型传动，在节能减材的同时，保证电机与风机安全稳定运行，并且传动效率较高。
27.进一步的，叶轮3包括前盖板32和后盖板33，前盖板32为环形锥盘状，前盖板32的内圆孔与蜗壳1的进风口11相对应，后盖板33为圆形板，叶片31以前盖板32的内圆孔圆心为中心呈螺旋式均列分布前盖板32和后盖板33之间，并且叶片31左右两端分别与前盖板32和后盖板33焊接固定，结合叶片31上的加强部313和凹槽筋314，保证叶轮3的整体稳定性强。
28.同时，电机2与叶轮3的连接处设有锥套轴盘4，电机2通过锥套轴盘4与叶轮3的后盖板33螺栓固定，方便后期拆卸维修。
29.另外，进风口11与蜗壳1连接的一端设有空气集流圈5，空气集流圈5将空气引流进叶轮3中，空气集流圈5远离进风口11的一端设有稳流圈6，稳流圈6的两端面直径大于稳流圈6中部直径，形成两端大中间小的形状；并且稳流圈6与前盖板32的内圆孔在径向上间隙设置并在轴向上重叠设置，通过稳流圈6来进一步缩小空气集流圈5与叶轮3前盖板32之间的间隙从而减少间隙处的涡流干扰，提高进风效率，使得风机更高效。
30.更进一步的是，蜗壳1与空气集流圈5之间还设有用于固定空气集流圈5的环形围板7，环形围板7的内环固定在空气集流圈5外壁上，环形围板7的外环固定在蜗壳1上。由于气流进入风机，容易导致空气集流圈5远离蜗壳1的一端产生振动，进而导致稳流圈6与叶轮3产生摩擦，不仅增大噪音，而且也降低离心风机的运行效率。通过环形围板7固定空气集流圈5和稳流圈6，不仅减少噪音，而且避免了稳流圈6与叶轮3的摩擦，提高离心风机运行效率。
31.以上结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但本实用新型不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本实用新型的保护范围内。