一种用于安装板簧支架与弯梁的组装机构的制作方法

1.本实用新型属于重型汽车装配领域，具体涉及一种用于安装板簧支架与弯梁的组装机构。


背景技术：

2.目前重型汽车中，板簧支架和弯梁以单件形式分别进行安装，操作人员先将两个板簧支架分别安装在车架上，再用六角头螺栓将弯梁与板簧支架进行安装，在安装过程中，由于两个板簧支架在车架上的安装，无法进行有效的定位，再安装弯梁后，容易造成板簧支架与弯梁之间的装配孔产生误差，无法进行固定。导致需要再次卸下弯梁，对两个板簧支架进行定位找正，以能够顺利的连接弯梁。如果定位仍不准确，将反复多次对两个板簧支架进行找正，造成装配效率低，无法保证装配质量。


技术实现要素：

3.为了克服上述板簧支架和弯梁装配至车架的困难，实现重型汽车板簧支架及弯梁分装工艺的改进，本实用新型提供一种用于安装板簧支架与弯梁的组装机构，包括：分装台；
4.所述分装台的两侧设有第一纵梁组件和第二纵梁组件；
5.所述第一纵梁组件安装有第一定位组件，第二纵梁组件设有第二定位组件；
6.第一定位组件上连接有第一板簧部件，第二定位组件上连接有第二板簧部件；
7.组装时，弯梁一侧与第一板簧部件采用可拆卸方式连接，另一侧与第二板簧部件采用可拆卸方式连接。
8.优选地，第一板簧部件包括：第一横隔板、第一弯梁连接板、第一固定板、第一固定座、第一车架连接板；
9.第一横隔板的一侧与第一车架连接板、第一固定座连接；第一车架连接板、第一固定座的上部向第一横隔板上方延伸；
10.优选地，第一固定座的下部向第一横隔板下方延伸；
11.第一横隔板的另一侧与第一弯梁连接板和第一固定板连接，且第一弯梁连接板和第一固定板的上部向第一横隔板上方延伸；
12.第一弯梁连接板和第一固定板设置在同一平面内，该平面为第一内侧平面；
13.第一车架连接板、第一固定座设置在同一平面内，该平面为第一外侧平面；
14.第一内侧平面与第一外侧平面相互平行。
15.优选地，第二板簧部件包括：第二横隔板、第二弯梁连接板、第二固定板、第二固定座、第二车架连接板；
16.第二横隔板的一侧与第二车架连接板、第二固定座连接；第二车架连接板、第二固定座的上部向第二横隔板上方延伸；
17.优选地，第二固定座的下部向第二横隔板下方延伸；
18.第二横隔板的另一侧与第二弯梁连接板和第二固定板连接，且第二弯梁连接板和第二固定板的上部向第二横隔板上方延伸；
19.第二弯梁连接板和第二固定板设置在同一平面内，该平面为第二内侧平面；
20.第二车架连接板、第二固定座设置在同一平面内，该平面为第二外侧平面；
21.第二内侧平面与第二外侧平面相互平行。
22.优选地，第一纵梁组件包括第一支撑板与第一翼板；
23.第一支撑板的底端与分装台的第一侧连接，第一支撑板的顶端与第一翼板的底部连接；
24.第二纵梁组件包括第二支撑板与第二翼板；
25.第二支撑板的底端与分装台的第二侧连接，第二支撑板的顶端与第二翼板的底部连接。
26.优选地，第一定位组件包括：第一前限制板、第一后限制板、第一定位销、第一上定位板和第一下定位板；
27.第一前限制板设置在第一翼板上，且抵接在第一横隔板的一端；
28.第一后限制板设置在第一翼板上，且抵接在第一横隔板的另一端；
29.第一上定位板设置在第一翼板上，且与第一横隔板的一侧相抵接；
30.第一定位销与第一翼板的顶面连接；
31.第一横隔板上开设有与第一定位销设置位置相适配的定位孔；
32.第一横隔板的底面与第一翼板的顶面贴合；
33.第一定位销穿过定位孔对第一纵梁组件进行定位。
34.分装台的第一侧延伸出与第一支撑板底端的连接位，形成第一下定位板；
35.优选地，第二定位组件包括：第二前限制板、第二后限制板、第二定位销、第二上定位板和第二下定位板；
36.第二前限制板设置在第二翼板上，且抵接在第二横隔板的一端；
37.第二后限制板设置在第二翼板上，且抵接在第二横隔板的另一端；
38.第二上定位板设置在第二翼板上，且与第二横隔板的一侧相抵接；
39.第二定位销与第二翼板的顶面连接；
40.第二横隔板上开设有与第二定位销设置位置相适配的定位孔；
41.第二横隔板的底面与第二翼板的顶面贴合；
42.第二定位销穿过定位孔对第二纵梁组件进行定位。
43.分装台的第二侧延伸出与第二支撑板底端的连接位，形成第二下定位板。
44.优选地，所述分装台的底部连接有四个支腿，靠近四个支腿的中间位置设有储物板，储物板与分装台平行设置。
45.优选地，弯梁的一端与第一弯梁连接板螺栓连接，弯梁的的另一端第二弯梁连接板螺栓连接。
46.从以上技术方案可以看出，本实用新型具有以下优点：
47.分装台设有两个对称纵梁组件；将板簧部件通过定位组件精准固定在分装台的两个纵梁组件上；减小板簧部件固定连接弯梁时产生装配孔和连接件之间配合的误差，避免弯梁与板簧支架连接螺栓无法安装问题。本实用新型在进行板簧支架和弯梁装配的装配
时，可以在分装台上操作，先将两个板簧支架通过定位组件进行定位，定位后固定在分装台上，确定两个板簧支架的安装位置，之后再将弯梁与板簧支架进行固定安装，这样提高装配效率，保证装配质量。
48.因为在分装台上进行安装，技术人员操作空间大，轻易的就将负责连接的螺栓打到底，并进行紧固。该机构可以使板簧支架与弯梁一体化连接，作为一个总成安装在车架上，方便后期对整个板簧支架及弯梁整体的拆装。
附图说明
49.为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
50.图1为组装板簧支架与弯梁的机构的主视图；
51.图2为组装板簧支架与弯梁的机构的俯视图；
52.图3为组装板簧支架与弯梁的机构的右视图；
53.图4为组装板簧支架与弯梁的机构的左侧向视图；
54.图5为组装板簧支架与弯梁的机构的右侧向立体视图。
55.图中：1.弯梁，2.第一横隔板，3.第二横隔板，4.分装台，5.第一定位销，6.第二定位销，7.第一前限制板，8.第二前限制板，9.第一后限制板，10.第二后限制板，11.第二支撑板，12.第一翼板，13.第二翼板，14.第一支撑板，16.第一弯梁连接板，17.第一固定板，18.第一固定座，19.第一车架连接板，21.第二弯梁连接板，22.第二固定板，23.第二固定座，24.第二车架连接板, 25.第一下定位板，26.第一上定位板，27.支腿，28.储物板，29.第二下定位板，30.第二上定位板。
具体实施方式
56.为使得本实用新型的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本具体实施例中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而非全部的实施例。基于本专利中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利保护的范围。
57.本实用新型提供了一种用于安装板簧支架与弯梁的组装机构，请参阅图1、图2、图3、图4、图5所示，包括：分装台4；
58.分装台4两侧安设有第一纵梁组件和第二纵梁组件；
59.在本实用新型中，第一纵梁组件包括第一支撑板14与第一翼板12；
60.第二纵梁组件包括第二支撑板11与第二翼板13；
61.第一纵梁组件和第二纵梁组件可以固定或可拆卸安装在分装台4上，或第一纵梁组件和第二纵梁组件可滑动的安装在分装台4上，使第一纵梁组件和第二纵梁的相对位置能够根据弯梁1的长度调整，以上所述，都在本保护范围内。
62.第一支撑板14的底端与分装台4的第一侧连接，第一支撑板14的顶端与第一翼板12的底部连接；
63.第二支撑板11的底端与分装台4的第二侧连接，第二支撑板11的顶端与第二翼板13的底部连接；
64.连接为固定连接或可拆卸连接。
65.第一支撑板14与第二支撑板11相互平行，第一翼板12和第二翼板13在同一平面内或根据不同型号的板簧部件，依据具体的安装情况，第一翼板12和第二翼板13在水平面上有错位。
66.第一纵梁组件安装有第一定位组件，第二纵梁组件设有第二定位组件；
67.第一定位组件上安设有第一板簧部件，第二定位组件上安设有第二板簧部件；
68.需要进一步说明的是，第一板簧部件包括：第一横隔板2、第一弯梁连接板16、第一固定板17、第一固定座18、第一车架连接板19；
69.第二板簧部件包括：第二横隔板3、第二弯梁连接板21、第二固定板22、第二固定座23、第二车架连接板24；
70.具体来说，
71.第一横隔板2的一侧与第一车架连接板19、第一固定座18连接；
72.第一横隔板2的另一侧与第一弯梁连接板16和第一固定板17连接；
73.第二横隔板3的一侧与第二车架连接板24、第二固定座23连接；
74.第二横隔板3的另一侧与第二弯梁连接板21和第二固定板22连接；
75.以上连接为固定连接。
76.进一步说明的是，
77.第一弯梁连接板16和第一固定板17的上部向第一横隔板2上方延伸；
78.第一车架连接板19和第一固定座18的上部向第一横隔板2上方延伸；
79.第一固定座18的下部向第一横隔板2下方延伸；
80.第二车架连接板24、第二固定座23的上部向第二横隔板3上方延伸；
81.第二弯梁连接板21和第二固定板22的上部向第二横隔板3上方延伸；
82.第二固定座23的下部向第二横隔板3下方延伸；
83.在本实用新型中，所延伸出来的端面形状和宽高不固定，以方便安装为宜。
84.其中第一固定板17和第二固定板22主要负责其他汽车配件与板簧部件的连接。第一固定座18、第二固定座23能够根据具体车型的不同，辅助连接车架或固定其他汽车配件。第一车架连接板19、第二车架连接板24负责在整组工序连接完成后，与车架装配。
85.进一步解释的是，第一弯梁连接板16和第一固定板17设置在同一平面内，该平面为第一内侧平面；
86.第二弯梁连接板21和第二固定板22设置在同一平面内，该平面为第二内侧平面；
87.第一车架连接板19、第一固定座18设置在同一平面内，该平面为第外侧一平面；
88.第二车架连接板24、第二固定座23设置在同一平面内，该平面为第二外侧平面；
89.第一内侧平面与第一外侧平面相互平行；
90.第二内侧平面与第二外侧平面相互平行。
91.第一内侧平面和第二内侧平面之间为分装台4内部，用于放置弯梁和零部件，第一外侧平面和第二外侧平面为分装台4外部，用于提供技术人员或机械手臂对弯梁和板簧部件的进行装配的操作空间。
92.作为对本实用新型进一步改进，第一定位组件包括：第一前限制板7、第一后限制板9、第一定位销5、第一上定位板26和第二下定位板29；
93.第二定位组件包括：第二前限制板8、第二后限制板10、第二定位销6、第二上定位板30和第二下定位板29；
94.第一前限制板7固设或可拆卸设置在第一翼板12上，且抵接在第一横隔板2的一端；
95.第一后限制板9固设或可拆卸设置设在第一翼板12上，且抵接在第一横隔板2的另一端；
96.第二前限制板8固设或可拆卸设置设在第二翼板13上，且抵接在第二横隔板3的一端；
97.第二后限制板10固设或可拆卸设置设在第二翼板13上，且抵接在第二横隔板3的另一端；
98.可拆卸设置可以方便后期的更换，降低因磨损造成的误差，提高定位组件定位的精准度。
99.第一定位销5与第一翼板12的顶面连接；
100.第二定位销6与第二翼板13的顶面连接；
101.连接方式可以固定连接或可拆卸连接。
102.如果连接方式为固定连接，
103.即，第一定位销5与第一翼板12的顶面固定连接；
104.第二定位销6与第二翼板13的顶面固定连接；
105.第一横隔板2上开设有与第一定位销5设置位置相适配的定位孔；
106.第二横隔板3上开设有与第二定位销6设置位置相适配的定位孔；
107.将第一横隔板2的底面与第一翼板12的顶面贴合放置；
108.将第二横隔板3的底面与第二翼板13的顶面贴合放置；
109.第一定位销5穿过第一横隔板2上的定位孔进行定位。
110.第二定位销6穿过定位孔对第二纵梁组件进行定位。
111.固定设置，方便定位，直接将第一横隔板2的底面与第一翼板12的顶面贴合放置，即可完成定位销5对第一横隔板2的安装；
112.将第二横隔板3的底面与第二翼板13的顶面贴合放置，即可完成定位销6对第一横隔板2的安装。
113.如果连接方式为可拆卸连接，
114.即，第一定位销5与第一翼板12的顶面可拆卸连接；
115.第二定位销6与第二翼板13的顶面可拆卸连接；
116.同样将第一横隔板2的底面与第一翼板12的顶面贴合放置；
117.将第二横隔板3的底面与第二翼板13的顶面贴合放置；
118.第一横隔板2与第一翼板12上均开设有与第一定位销5位置相适配的定位孔；
119.第二横隔板3与第二翼板13上均开设有与第一定位销5位置相适配的定位孔；
120.将第一定位销5穿过第一横隔板2上的定位孔和第一翼板12上的定位孔进行定位。
121.第二定位销6穿过第二横隔板3上的定位孔和第二翼板13上的定位孔进行定位。
122.可拆卸连接方便后期对定位销进行定期更换，避免由于定位销长时间和定位孔磨损，造成定位偏差。
123.进一步说明的是，第一上定位板26设置在第一翼板12上，且与第一横隔板2的一侧相抵接；
124.第二下定位板29设置在第二翼板13上，且与第二横隔板3的一侧相抵接；
125.以上设置为固定设置或可拆卸设计。
126.分装台4的第一侧延伸出与第一支撑板14底端的连接位，形成第一下定位板25；
127.分装台4的第二侧延伸出与第二支撑板11底端的连接位，形成第二下定位板29。
128.本改进点在于，通过定位组件对板簧支架位置的多维度限定，确保板簧部件定位准确，固定牢固，减少弯梁装配尺寸误差，大大地降低的工序的复杂程度，从而确保板簧支架与弯梁连接后形成的弯梁总成定位精准。
129.进一步需要说明的是，分装台4的底部连接有四个支腿27，靠近四个支腿27的中间位置设有储物板28，储物板28与分装台4平行设置。储物板28可以存放安装工具，配件等物品。
130.在安装时，将第一板簧部件放置在第一定位组件上，将第二板簧部件放置在第二定位组件上。
131.具体操作流程为，第一横隔板2的底面与第一翼板12的顶面贴合放置，通过第一翼板12上的第一定位销5插入第一横隔板2上匹配设计的定位孔进行定位。通过第一横隔板2内侧与第一上定位板26相抵触，同时第一固定座18在第一支撑板14上延伸面抵触到第一下定位板25，进行工件是否到位的确认。用第一前限制板7抵触固定第一横隔板2的前端，用第一后限制板9抵触固定第一横隔板2的后端，防止板簧部件前后滑动。
132.同样的，第二横隔板3的底面与第二翼板13的顶面贴合放置，通过第二翼板13上的第二定位销6插入第二横隔板3上匹配设计的定位孔进行定位。通过第二横隔板3内侧与第一上定位板26相抵触，同时第二固定座23在第二支撑板11上延伸面抵触到第二下定位板29，判断确认工件已经到位。用第二前限制板8抵触固定第二横隔板3的前端，用第二后限制板10抵触固定第二横隔板3的后端，防止板簧部件前后滑动。
133.在确定位置无误后，弯梁1的一端与第一弯梁连接板16可拆卸连接，例如螺栓连接，弯梁1另一端第二弯梁连接板21可拆卸连接，例如螺栓连接。并紧固弯梁及板簧支架之间的连接工件，取下板簧支架及弯梁分装总成，通过第一车架连接板19、第二车架连接板24、第一固定座18和第二固定座23安装在车架上。克服了单个零部件装入车架造成的尺寸上的不匹配，误差大，效率低等问题。具有生产效率高、质量稳定可靠、避免返工返修资源浪费等优点。
134.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。