一种高效螺旋榨油装置的制作方法

1.本实用新型属于榨油设备领域，尤其是一种高效螺旋榨油装置。


背景技术：

2.菜籽油是主要的食用油之一，目前，菜籽油的压榨一般采用液压式榨油机或者螺旋榨油机，螺旋榨油机一般包括电机、主轴、榨螺、榨圈、榨笼等部件，具体可参照申请号为201020283896.6的实用新型专利，电机带动榨螺转动，推动菜籽移动，同时对菜籽施加压力，从而将油榨出。
3.榨圈是螺旋榨油机的重要部件，用于导出油，榨圈的质量是影响出油率以及油中含渣量的重要因素。现有的榨圈可参照申请号为201120157784.0、200920243508.9等现有技术，主要包括圈体，圈体内壁设置有内齿，外壁通过定位销等安装于榨笼，圈体的端部设置有连通圈体内外侧壁的出油槽，出油槽用于排出油，为了防止油渣进入出油槽导致油中的渣料增加，其尺寸较小，一般来说，深度和宽度均小于1mm。一般来说，每台榨油机内会设置多个榨圈，相邻两榨圈的端面之间紧密贴合，以防止渣料从配合间隙中排出，这就对装配要求较高，且由于榨膛内的压力和温度较高，随着使用时间的延长，出油槽逐渐产生磨损，需要更换新的榨圈，由于榨圈数量较多，更换比较麻烦。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种高效螺旋榨油装置，可降低油中的含渣量，且便于更换榨圈。
5.本实用新型的目的是这样实现的：一种高效螺旋榨油装置，包括机架，所述机架上依次设置有电机、减速器和壳体，所述电机与减速器的输入轴相连，减速器的输出轴连接有转轴，所述转轴贯穿壳体，且转轴位于壳体的部分设置有榨螺，所述榨螺与壳体之间设置有多个榨圈，所述榨圈下方的壳体上设置有出油孔，壳体一端的顶部设置有进料斗，另一端的底部设置有出渣口，
6.每个所述榨圈包括圈体，所述圈体的一端端面设置有多个从圈体内壁延伸至外壁的出油槽，圈体的内壁设置有多个榨齿，圈体的外壁设置有多个支撑凸台，多个支撑凸台的长度方向与圈体的轴向一致，且支撑凸台远离圈体的面为弧面，所述弧面与壳体的内壁贴合；所述壳体内设置有多根连接柱，所述连接柱的数量与每个榨圈上的支撑凸台一致，每根连接柱贯穿所有榨圈上的支撑凸台，且连接柱的两端设置有与连接柱螺纹配合的紧固螺母，所述紧固螺母压紧位于两端的榨圈。
7.进一步地，所述支撑凸台的长度小于圈体的长度。
8.进一步地，所述出油孔为多个，且每个出油孔位于相邻两支撑凸台之间。
9.进一步地，所述壳体远离进料斗的一端的内壁设置有多个定位板，每根连接柱的一端贯穿定位板并连接有第一定位螺母，所述连接柱的另一端贯穿壳体的端板并连接有第二定位螺母。
10.进一步地，所述壳体包括一体成型的出油段和出渣段，出油段的内径大于出渣段的内径，所述定位板为连接出油段和出渣段圆环形板，所述榨圈位于出油段中，且靠近出渣段的榨圈端面贴合定位板的内侧壁，所述榨圈的内径大于或等于定位板的内径。
11.进一步地，所述出油槽的长度方向偏离圈体的径向方向。
12.进一步地，所述出油槽的断面呈半圆形，且出油槽的直径为0.8mm，出油槽的粗糙度为0.8μm。
13.进一步地，所述榨齿为斜齿。
14.进一步地，所述出渣口的下方设置有装渣槽，出油孔连接有储油槽。
15.进一步地，连接柱的数量为3根。
16.本实用新型的有益效果是：本装置利用多根连接柱将所有的榨圈连接成为一个整体，装配时，先将各个榨圈与连接柱装配好形成整体式的榨圈总成，再将榨圈总成装入壳体内，不需要将各个榨圈依次装入壳体，可提高装配效率，检修时也便于拆卸和安装。此外，各个榨圈在紧固螺母的作用下紧密贴合，减小了配合间隙，可防止油渣从配合间隙中进入油中，从而降低了油中的含渣量，保证了油的品质。
附图说明
17.图1是本实用新型的整体主视示意图。
18.图2是图1中a
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a的剖视示意图。
19.图3是榨圈与连接柱装配后的侧视示意图。
20.附图标记：1—机架；2—电机；3—减速器；4—壳体；41—定位板；42—第一定位螺母；43—第二定位螺母；5—转轴；6—榨螺；7—榨圈；71—圈体；72—出油槽；73—榨齿；74—支撑凸台；75—连接柱；76—紧固螺母；8—出油孔；9—进料斗；10—出渣口；11—装渣槽；12—储油槽。
具体实施方式
21.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
22.如图1至图3所示，本实用新型的一种高效螺旋榨油装置，包括机架1，所述机架1上依次设置有电机2、减速器3和壳体4，所述电机2与减速器3的输入轴相连，减速器3的输出轴连接有转轴5，所述转轴5贯穿壳体4，且转轴5位于壳体4的部分设置有榨螺6，所述榨螺6与壳体4之间设置有多个榨圈7，所述榨圈7下方的壳体4上设置有出油孔8，壳体4一端的顶部设置有进料斗9，另一端的底部设置有出渣口10。
23.电机2、减速器3和壳体4采用螺栓等现有的安装方式安装于机架1，机架1可采用各种结构的架体，只要能够稳定地支撑各个部件即可。榨螺6用于推动油菜籽移动并对油菜籽施加压力，采用现有的任意榨螺结构即可。进料斗9用于投入炒制后的油菜籽，出油孔8用于排出榨好的油，出渣口10则用于排出油渣。
24.榨圈7的长度较小，数量较多，逐一安装的话比较麻烦，效率低，且相邻两个榨圈7之间的配合间隙不好控制，容易导致油渣从配合间隙进入油中，增加油中的含渣量。因此，本实用新型对榨圈7进行改进：每个所述榨圈7包括圈体71，圈体71的断面呈圆环形，所述圈体71的一端端面设置有多个从圈体71内壁延伸至外壁的出油槽72，出油槽72用于排出油，
圈体71的内壁设置有多个榨齿73，榨齿73用于与榨螺6相配合，对油菜籽施加压力，使得油菜籽相互摩擦，提高出油率。榨齿73可以是各种形状的齿形，优选为斜齿。
25.圈体71的外壁设置有多个支撑凸台74，多个支撑凸台74的长度方向与圈体71的轴向一致，且支撑凸台74远离圈体71的面为弧面，所述弧面与壳体4的内壁贴合。支撑凸台74用于支撑圈体71，支撑凸台74通过弧面与壳体4的内壁贴合，保证支撑凸台74与壳体4之间具有足够的接触面积，使得圈体71在高压环境中保持稳定。
26.所述壳体4内设置有多根连接柱75，所述连接柱75的数量与每个榨圈7上的支撑凸台74一致，每根连接柱75贯穿所有榨圈7上的支撑凸台74，且连接柱75的两端设置有与连接柱75螺纹配合的紧固螺母76，所述紧固螺母76压紧位于两端的榨圈7。连接柱75起到连接各个榨圈7的作用，在装配时，先将各个连接柱75穿过各个榨圈7的支撑凸台74，然后利用紧固螺母76将所有的榨圈7压紧，使得相邻两个榨圈7之间紧密配合，避免出现较大的配合间隙，从而防止壳体4内的油渣通过配合间隙进入油中，进而降低了油中的焊渣量。此外，在壳体4将所有的榨圈7连接成为一个整体后，能够快速将其装入壳体4内，一次性就能够将所有的榨圈7安装到位，提高了装配效率。检修时，一次性可以将所有的榨圈7拆下，效率也比较高。
27.所述支撑凸台74的长度小于圈体71的长度，使得相邻两个圈体71的支撑凸台74之间具有间距，油可以从间距中通过，保证顺利出油。所述出油孔8为多个，以更好地满足出油需求，且每个出油孔8位于相邻两支撑凸台74之间，保证出油顺畅。
28.为了方便连接柱75的安装，所述壳体4远离进料斗9的一端的内壁设置有多个定位板41，壳体4的两端均设置有端板，每根连接柱75的一端贯穿定位板41并连接有第一定位螺母42，所述连接柱75的另一端贯穿壳体4的端板并连接有第二定位螺母43，第一定位螺母42和第二定位螺母43均与连接柱75螺纹连接，能够对连接柱75进行稳定地定位。
29.所述壳体4包括一体成型的出油段和出渣段，出油段的内径大于出渣段的内径，所述定位板41为连接出油段和出渣段圆环形板，所述榨圈7位于出油段中，且靠近出渣段的榨圈7端面贴合定位板41的内侧壁，所述榨圈7的内径大于或等于定位板41的内径。连接板44起到轴向定位的作用，装配时，通过旋转第一定位螺母42，使得榨圈7贴紧连接板44的内侧壁，即完成各个榨圈7的轴向定位。榨圈7的内径大于或等于连接板44的内径，保证了油渣能够从出油段顺利进入出渣段，防止油渣在连接板44处堆积堵塞。
30.所述出油槽72的长度方向偏离圈体71的径向方向，即出油槽72的长度方向与圈体71的径向方向存在夹角，可减少进入出油槽72的油渣量，防止出油槽72堵塞。
31.出油槽72的断面可以是矩形、三角形等，优选的，所述出油槽72的断面呈半圆形，且出油槽72的直径为0.8mm，出油槽72的粗糙度为0.8μm，通过打磨出油槽72使出油槽72尽可能光滑，可提高排油速度，防止油渣在堵塞出油槽72，且在该尺寸下，可降低油中的含渣量。
32.所述出渣口10的下方设置有装渣槽11，装渣槽11用于盛装油渣，出油孔8连接有储油槽12，储油槽12用于存储菜籽油，可采用不锈钢罐等。
33.连接柱75的数量为3根，也可以是4根、两根等。
34.本装置的工作过程为：经过炒制的油菜籽通过进料斗9均匀地加入壳体4，电机2通过减速器3带动转轴5转动，榨螺6随着转轴5同步转动，同时推动油菜籽移动，油菜籽受到的压力逐渐增加，在高压的作用下出油，油通过出油槽72流动至榨圈7的外壁，再通过出油孔8
排出，而油渣继续运动至出渣口10排出。
35.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。