静力加载试验系统的制作方法

1.本发明涉及液压系统技术领域，具体而言，涉及了一种静力加载试验系统。


背景技术：

2.静力加载试验是研究结构断裂和破坏的重要手段，其应用非常广泛。卸荷保护是静力加载试验中常用的保护方式，当被试件发生局部破坏时，控制系统可实现对被试件自动进行保护，避免被试件继续承受载荷而导致全局破坏，具有卸荷保护模块是液压试验中重要的部件。其主要作用在于切断液压缸供液，并且使液压缸拉压两腔与回液油路导通，使得所控制液压缸处于卸荷状态，实现保护被试件不再承受载荷而导致全局的破坏。
3.一般保护系统由伺服阀控制电路、截止阀控制电路、伺服阀、截止阀、载荷传感器和液压缸组成，伺服阀和液压缸之间设置截止阀，由伺服阀控制电路控制伺服阀进行工作。当被试件局部破坏时，载荷传感器会向截止阀控制电路和伺服阀控制电路传递信号，此时截止阀控制电路立即关闭液压缸油路上的两个截止阀，同时伺服阀控制电路控制伺服阀回零位，进一步切断油路，实现保护功能。但是，上述保护系统工作后，只是切断液压缸的供液和回液，并没有将液压缸压力卸荷掉，液压缸活塞杆仍然保持在截止阀被切断时的位置，液压缸两腔充满液压油，保护系统并没有将液压缸压力卸荷掉。


技术实现要素：

4.本发明旨在提供一种静力加载试验系统，以解决现有技术或相关技术中存在的静力加载试验中，卸荷保护模块不能及时对液压缸内部压力进行卸荷，使液压缸内部仍具有压力、存在对被试件造成压毁的风险问题。
5.因此，本发明的一个目的在于提供一种静力加载试验系统。
6.为实现上述目的，本发明技术方案提供了一种静力加载试验系统，用于静力加载试验，包括：液压缸，包括有杆腔和无杆腔；加载管组，包括与无杆腔连接的进油管路和连接在供油管和有杆腔之间的回油管路；卸荷管组，包括与有杆腔连通的第一卸荷管路和与无杆腔连通的第二卸荷管路；控制装置，与加载管组和卸荷管组连接，用于根据被试件的状态控制第一卸荷管路、第二卸荷管路、进油管路和回油管路的导通状态。
7.根据本发明的技术方案提供的静力加载试验系统，主要用于在静力加载试验中，对被试件起到一个卸荷保护的作用，为此本发明的技术方案设计了两个并联管组，其中之一为加载管组，能够在试验过程中通过油箱供油为液压缸提供压力，其具有分别与液压缸的两个腔室即无杆腔和有杆腔相连通的进油管路和回油管路，能够确保在试验过程中系统正常为无杆腔输入油液进行增压，以完成对被试件的静力加载试验，同时也能够确保在完成试验或达到试验目的后，对系统内的油液进行回油卸压，以顺利将系统内油液回流至油箱内。而另一个管组为卸荷管组，其具有分别与液压缸的有杆腔和无杆腔相连通的第一卸荷管路和第二卸荷管路，能够在试验结束或完成试验目的后，经系统控制将液压缸两个腔室内的油液直接卸回至油箱内，能够快速解除液压缸两个腔室在系统切断供油后内部充满
油液、仍保持原有压力的状态，从而对液压缸所作用的被试件进行保护，防止被试件被余压损毁，减少损失。
8.进一步地，本发明的技术方案提出的静力加载试验系统还具有控制装置，该控制装置能够与加载管组和卸荷管组连通。可以通过电信号对加载管组包含的进油管路和回油管路，以及对卸荷管组包含的第一卸荷管路和第二卸荷管路进行控制，能够统筹管控两个管组及其四个管路的关闭或导通状态，实现了集中控制，减少了操作步骤，使操作简捷化。
9.在上述技术方案中，控制装置能够用于在被试件的状态满足预设卸荷条件时，控制第一卸荷管路和第二卸荷管路导通，并控制进油管路和回油管路断开，并在被试件的状态不满足预设卸荷条件时，控制第一卸荷管路和第二卸荷管路关闭。
10.在该技术方案中，控制装置能够接收到被试件压力状态的反馈，并根据反馈结果判断是否为合理的卸荷时机。其中，当检测到被试件受压状态符合预设卸荷条件时，控制装置能够控制第一卸荷管路和第二卸荷管路由静止变为导通状态，同时控制加载管组中的进油管路和回油管路断开，以保证液压缸两个腔室内的油液能够分别从两个卸荷管路回流至油箱中。通过控制装置，能够自动化地判断并完成对液压缸充满油液的两腔室卸荷，使整个卸荷过程精准可靠，能够在最大限度上给予被试件保护，避免被试件由于液压缸的余压造成进一步损毁。
11.进一步地，当检测到被试件受压状态已经不符合预设的卸荷条件时，控制装置能够再控制第一卸荷管路和第二卸荷管路重新恢复至关闭状态，以完成卸荷管组的复位，便于下一次的静力加载试验使用。
12.在上述技术方案中，第一卸荷管路、第二卸荷管路、进油管路和回油管路上均包括有用于断开和连通其所在管路的开关阀，每一个开关阀与控制装置连接，用于在控制装置的控制下进行开闭。
13.在该技术方案中，为了使控制装置能够精准控制每一管路的导通或断开，于是在每一个管路上设置有与控制装置连接的开关阀，这些开关阀能够分别在控制装置的控制下实现管路的导通或断开操作，使整个系统既能够合理地对静力加载试验过程中的每一个环节实现精准把控，同时将每一个管路上开关阀的控制都集中在控制装置内，便于使用者统一管理操作。
14.在上述技术方案中，开关阀均为电控阀。
15.在该技术方案中，用于控制管路导通或断开的开关阀可以使用电控阀，这样设置可以使控制装置利用电信号对管路的开关阀进行控制。
16.在上述技术方案中，开关阀均为压力阀，静力加载试验系统还包括与供油管连通的切换阀，切换阀的出口与四个压力阀分别连通，且切换阀闭合或断开时，第一卸荷管路和第二卸荷管路上的两个压力阀与进油管路和回油管路上的两个压力阀的开闭状态相反，控制装置与切换阀连接，用于根据被试件的状态控制切换阀的状态。
17.在该技术方案中，用于控制管路导通或断开的开关阀也可以使用压力阀，压力阀相比较电控阀的优点是通过阀内油液的压力与弹簧装置自动控制管路的开闭，相对来说，在不需要手动控制的情况下，可以选择该种压力阀。
18.进一步地，用于控制管路导通或断开的开关阀可以根据实际需要同时使用电控阀和压力阀。
19.进一步地，静力加载试验系统还具有一个切换阀，与油箱出来的供油管和回油管相连通，该切换阀的两个出口能够和并联的两个管组及其四个管路相连通，且始终保持当该切换阀闭合或断开时，第一卸荷管路和第二卸荷管路上的两个压力阀与进油管路和回油管路上的两个压力阀开闭状态相反，使整个系统在切换阀闭合时，油箱为系统供油，此时液压缸的卸荷管路关闭，液压缸能够在系统内部维持压力不变时进入锁死状态，而在对液压缸卸荷时，切换阀关闭，从而使进油管路和回油管路关闭，此时使得液压缸内部的油液能通过两个卸荷回路直接回流至油箱中，实现快速卸荷保护被试件的功能目的。
20.进一步地，该切换阀为电磁换向阀，为液压系统中常规使用的电控回路切换阀。
21.其中，该切换阀与控制装置直接连接，控制装置能够通过切换阀直接控制供压过程和卸荷过程，实现便捷性操作，提高系统简洁性和准确性，便于用户使用。
22.进一步地，控制装置具体通过一个设置的控制油路对加载管组及卸荷管组进行管控，其中压力油经供油路流经过滤器后分为两支压力油，其中一支压力油流向切换阀，通过切换阀后分别流入四个控制支路中，然后分别流入卸荷管组的两个卸荷管路上的压力阀及加载管组中的两个压力阀中，此时可通过加载控制阀控制液压缸对被试件进行静力加载。
23.在上述技术方案中，第一卸荷管路和第二卸荷管路上的两个压力阀均为导压关单向阀，两个导压关单向阀的入口分别与有杆腔和无杆腔连通，进油管路和回油管路上的两个压力阀均为平衡型常闭逻辑阀，或平衡型常开逻辑阀。
24.在该技术方案中，卸荷管组的第一卸荷管路和第二卸荷管路上设置的压力阀为导压关单向阀，并且两个卸荷回路上的两个导压关单向阀的入口分别与液压缸的有杆腔和无杆腔连通，将该单向阀其流通方向设置为从液压缸流向油箱，从而能够在被试件的状态满足预设卸荷条件时，控制单向阀将液压缸内的油液倒回至油箱。
25.进一步地，进油管路和回油管路上设置的两个压力阀选择平衡型常闭逻辑阀，或平衡型常开逻辑阀，能够根据控制系统的指令实现导通或关闭，进而实现对液压缸的供压操作。
26.在上述技术方案中，静力加载试验系统还包括加载控制阀，加载控制阀包括第一通道和第二通道，第一通道与第二通道能够断开或闭合，进油管路包括第一通道，回油管路包括第二通道；其中，控制装置与加载控制阀连接，用于在被试件的状态满足预设卸荷条件时，控制控制阀回零位，控制阀位于零位时，第一通道和第二通道均断开。
27.在该技术方案中，静力加载试验系统在油箱供压或系统内卸压时，与油箱连接的通道上设置有加载控制阀，该加载控制阀分别连接进油口和出油口，且与进油口相连接的通道为第一通道，为进油管路的一部分，与出油口相连接的通道为第二通道，为回油管路的一部分。
28.进一步地，加载控制阀使用常规的电磁阀，比如三位四通电磁阀。此时三位四通电磁阀的p口与供液油路相连，a口和b口与液压缸的无杆腔和有杆腔相连，t口与回液油路相连。
29.进一步地，该加载控制阀能够与控制装置相连接，使得控制装置在判定被试件的状态满足预设卸荷条件时，能够控制该加载控制阀回到零位，此时该加载控制阀处于断开的状态，能够切断与进油管路与进油口相连接的第一通道和回油管路与出油口相连接的第二通道，此时能够满足对液压缸内部的压力锁死，或是在液压缸卸荷阶段阻止液压缸内油
液从进油管路和回油管路回流。
30.在上述技术方案中，静力加载试验系统的第一卸荷管路和第二卸荷管路上均包括节流阀，节流阀用于控制其所在管路流量。
31.在该技术方案中，静力加载试验系统在第一卸荷管路和第二卸荷管路上，与控制开关闭合的压力阀各自串联有一个节流阀，当静力加载试验完成或达到目的后，对液压缸进行卸荷，此时两个卸荷管路导通，使液压缸内部的油液通过两个卸荷管路流回至油箱内，此时卸荷管路内的油液通过压力阀流经节流阀，在节流阀的控制下能够得到流量上的管控，使得用户能够通过调节节流阀对卸荷时间进行控制，进而对液压缸内压力缩减幅度提供一个控制手段，满足系统在不同的实际需求下，应对各种对液压缸的卸荷要求，提高系统的使用灵活性。
32.在上述技术方案中，供油管上设置有过滤器。
33.在该技术方案中，连接油箱至加载控制阀的第一通道上设置有过滤器，能够保证进入系统油路中的油液可满足伺服阀等控制阀对油液的清洁度的要求。
34.在上述技术方案中，静力加载试验系统还包括检测装置，与控制装置连接，用于检测被试件的状态并将检测的检测被试件的状态发送至控制装置。
35.在该技术方案中，为了能够精准控制被试件的受压状态，防止被试件在过压下造成不可挽回的严重损毁，本发明提出了一种检测装置，该检测装置与控制装置连接，或设置于控制装置内部，其作用是能够实时检测被试件的受压状态，并能够将检测到的被试件受压状态传递给控制装置中，使得控制装置能够进一步判断被试件是否符合预设的卸压条件，并根据判断结果实施液压缸卸荷操作或是为系统持续供压，又或者是液压缸维持压力锁死状态。该检测装置可以为控制装置提供测试结果的反馈，便于系统在使用过程中的精确性，最大限度上为试验结果提供保障，也对被试件提供可靠的保护。
36.进一步地，检测装置与控制装置之间可以设置有信号处理装置，能够对检测装置检测到的信号进行处理判断，并将判断结果反馈给控制装置，以给出控制装置是否进入卸荷阶段的指示。
37.在上述技术方案中，检测装置包括用于检测被试件承载的载荷的载荷传感器。
38.在该技术方案中，该载荷传感器设置于液压缸与被试件之间，能够实时监测被试件受到液压缸压力后的状态，并将被试件所受液压缸压力载荷经检测装置传递给控制装置中，以便于控制装置执行后续操作。当被试件发生局部破坏时，被试件会受载失衡，此时载荷传感器会对控制系统传递信号，控制系统控制切换阀换向，压力油液不再流入四支控制油路，加载管路上的压力阀关闭，切断加载控制阀和伺服液压缸之间油路，卸荷管组开启，伺服液压缸两腔油液可直接通过两个卸压管路回到油箱，实现卸荷保护功能，并且可通过调节节流阀控制卸荷速度。于此同时控制装置控制加载控制阀回归零位，进一步切断油路。实现保护被试件不再承受载荷而导致全局的破坏。
39.在上述技术方案中，静力加载试验系统均集成在同一阀块上。
40.在该技术方案中，阀块作为保护整个静力加载试验系统的载体，其上设置有系统油路、控制阀的插装孔和安装面，以及集成后的整个系统的安装孔，使得结构精巧，便于安装、拆卸和维修。
41.本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践
了解到。
附图说明
42.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：图1是本发明的实施例提供的静力加载试验系统处于静力加载试验时的状态示意图；图2是本发明的实施例提供的静力加载试验中被试件满足卸荷条件时的状态示意图。
43.其中，图1和图2中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：1油缸，2过滤器，3第一通道，4第二通道，5加载控制阀，6进油管路，7回油管路，8第一卸荷管路，9第二卸荷管路，10伺服液压缸，11无杆腔，12有杆腔，13被试件，14切换阀，15a第一卸荷管路压力阀，15b第二卸荷管路压力阀，16a进油管路压力阀，16b回油管路压力阀，17a第一卸荷管路节流阀，17b第二卸荷管路节流阀，18控制装置，19控制油路，20信号处理装置，21载荷传感器。
具体实施方式
44.为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
45.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
46.下面参照图1和图2来描述根据本发明的实施例提供的静力加载试验系统。
47.如图1和图2所示，本发明的实施例提供了一种静力加载试验系统，用于静力加载试验，包括伺服液压缸10、加载管组、卸荷管组和控制装置18。伺服液压缸10包括有杆腔12和无杆腔11。加载管组包括与无杆腔11连接的进油管路6和连接在供油管和有杆腔12之间的回油管路7。卸荷管组包括与有杆腔12连通的第一卸荷管路8和与无杆腔11连通的第二卸荷管路9。控制装置18与加载管组和卸荷管组连接，用于根据被试件13的状态控制第一卸荷管路8、第二卸荷管路9、进油管路6和回油管路7的导通状态。
48.根据本发明的实施例提供的静力加载试验系统，主要用于在静力加载试验中，对被试件13起到一个卸荷保护的作用，为此本发明的实施例设计了两个并联管组，其中之一为加载管组，能够在试验过程中通过油缸1供油为伺服液压缸10提供压力，其具有分别与伺服液压缸10的两个腔室即无杆腔11和有杆腔12相连通的进油管路6和回油管路7，能够确保在试验过程中系统正常为无杆腔11输入油液进行增压，以完成对被试件13的静力加载试验，同时也能够确保在完成试验或达到试验目的后，对系统内的油液进行回油卸压，以顺利将系统内油液回流至油缸1内。而另一个管组为卸荷管组，其具有分别与伺服液压缸10的有杆腔12和无杆腔11相连通的第一卸荷管路8和第二卸荷管路9，能够在试验结束或完成试验目的后，经系统控制将伺服液压缸10两个腔室内的油液直接卸回至油缸1内，能够快速解除
伺服液压缸10两个腔室在系统切断供油后内部充满油液、仍保持原有压力的状态，从而对伺服液压缸10所作用的被试件13进行保护，防止被试件13被余压损毁，减少损失。
49.进一步地，本发明的实施例提出的静力加载试验系统还具有控制装置18，该控制装置18能够与加载管组和卸荷管组连通。可以通过电信号对加载管组包含的进油管路6和回油管路7，以及对卸荷管组包含的第一卸荷管路8和第二卸荷管路9进行控制，能够统筹管控两个管组及其四个管路的关闭或导通状态，实现了集中控制，减少了操作步骤，使操作简捷化。
50.在上述实施例中，控制装置18能够用于在被试件13的状态满足预设卸荷条件时，控制第一卸荷管路8和第二卸荷管路9导通，并控制进油管路6和回油管路7断开，并在被试件13的状态不满足预设卸荷条件时，控制第一卸荷管路8和第二卸荷管路9关闭。
51.在该实施例中，控制装置18能够接收到被试件13压力状态的反馈，并根据反馈结果判断是否为合理的卸荷时机。其中，当检测到被试件13受压状态符合预设卸荷条件时，控制装置18能够控制第一卸荷管路8和第二卸荷管路9由静止变为导通状态，同时控制加载管组中的进油管路6和回油管路7断开，以保证伺服液压缸10两个腔室内的油液能够分别从两个卸荷管路回流至油缸1中。通过控制装置18，能够自动化地判断并完成对伺服液压缸10充满油液的两腔室卸荷，使整个卸荷过程精准可靠，能够在最大限度上给予被试件13保护，避免被试件13由于伺服液压缸10的余压造成进一步损毁。
52.进一步地，当检测到被试件13受压状态已经不符合预设的卸荷条件时，控制装置18能够再控制第一卸荷管路8和第二卸荷管路9重新恢复至关闭状态，以完成卸荷管组的复位，便于下一次的静力加载试验使用。
53.在上述实施例中，如图1和图2所示，两个管组分别包含的第一卸荷管路8、第二卸荷管路9、进油管路6和回油管路7上均设置有能够断开与连通的开关阀，每一个开关阀都分别与控制装置18连接，并能够在控制装置18的控制下进行开闭。
54.在该实施例中，为了使控制装置18能够精准控制每一管路的导通或断开，于是在每一个管路上设置有与控制装置18连接的开关阀，这些开关阀能够分别在控制装置18的控制下实现管路的导通或断开操作，使整个系统既能够合理地对静力加载试验过程中的每一个环节实现精准把控，同时将每一个管路上开关阀的控制都集中在控制装置18内，便于使用者统一管理操作。
55.在上述实施例中，开关阀均为电控阀，或开关阀均为压力阀，静力加载试验系统还包括与供油管连通的切换阀14，切换阀14的出口与四个压力阀分别连通，且切换阀14闭合或断开时，第一卸荷管路压力阀15a和第二卸荷管路压力阀15b与进油管路压力阀16a和回油管路压力阀16b的开闭状态相反。其中，控制装置18与切换阀14连接，用于根据被试件13的状态控制切换阀14的状态。
56.在该实施例中，用于控制管路导通或断开的开关阀可以使用电控阀，这样设置可以使控制装置18利用电信号对管路的开关阀进行控制。
57.进一步地，用于控制管路导通或断开的开关阀也可以使用压力阀，压力阀相比较电控阀的优点是通过阀内油液的压力与弹簧装置自动控制管路的开闭，相对来说，在不需要手动控制的情况下，可以选择该种压力阀。
58.进一步地，用于控制管路导通或断开的开关阀可以根据实际需要同时使用电控阀
和压力阀。
59.进一步地，静力加载试验系统还具有一个切换阀14，与油缸1出来的供油管和回油管相连通，该切换阀14的两个出口能够和并联的两个管组及其四个管路相连通，且始终保持当该切换阀14闭合或断开时，第一卸荷管路压力阀15a和第二卸荷管路压力阀15b与进油管路压力阀16a和回油管路压力阀16b的开闭状态相反，使整个系统在切换阀14闭合时，油缸1为系统供油，此时伺服液压缸10的卸荷管路关闭，伺服液压缸10能够在系统内部维持压力不变时进入锁死状态，而在对伺服液压缸10卸荷时，切换阀14关闭，从而使进油管路6和回油管路7关闭，此时使得伺服液压缸10内部的油液能通过两个卸荷回路直接回流至油缸1中，实现快速卸荷保护被试件13的功能目的。
60.进一步地，如图1所示，该切换阀14为电磁换向阀，为液压系统中常规使用的电控回路切换阀14。
61.其中，该切换阀14与控制装置18直接连接，控制装置18能够通过切换阀14直接控制供压过程和卸荷过程，实现便捷性操作，提高系统简洁性和准确性，便于用户使用。
62.进一步地，控制装置18具体通过一个设置的控制油路19对加载管组及卸荷管组进行管控，其中压力油经供油路流经过滤器2后分为两支压力油，其中一支压力油流向切换阀14，通过切换阀14后分别流入四个控制支路中，然后分别流入卸荷管组的第一卸荷管路压力阀15a和第二卸荷管路压力阀15b及加载管组中的进油管路压力阀16a和回油管路压力阀16b中，此时可通过加载控制阀5控制伺服液压缸10对被试件13进行静力加载。
63.在上述实施例中，如图2所示，第一卸荷管路8和第二卸荷管路9上的两个压力阀15a和15b均为导压关单向阀，两个导压关单向阀的入口分别与有杆腔12和无杆腔11连通，进油管路6和回油管路7上的两个压力阀16a和16b均为平衡型常闭逻辑阀，或平衡型常开逻辑阀。
64.在该实施例中，卸荷管组的第一卸荷管路压力阀15a和第二卸荷管路压力阀15b均为导压关单向阀，并且两个卸荷回路上的两个导压关单向阀的入口分别与伺服液压缸10的有杆腔12和无杆腔11连通，将该单向阀其流通方向设置为从伺服液压缸10流向油缸1，从而能够在被试件13的状态满足预设卸荷条件时，第一卸荷管路压力阀15a和第二卸荷管路压力阀15b将液压缸10内的油液倒回至油缸1。
65.进一步地，进油管路压力阀16a和回油管路压力阀16b选择平衡型常闭逻辑阀，或平衡型常开逻辑阀，能够根据控制系统的指令实现导通或关闭，进而实现对伺服液压缸10的供压操作。
66.在上述实施例中，静力加载试验系统还包括加载控制阀5，加载控制阀5包括能够断开和闭合地第一通道3和能够断开和闭合地第二通道4，进油管路6包括第一通道3，回油管路7包括第二通道4；其中，控制装置18与加载控制阀5连接，用于在被试件13的状态满足预设卸荷条件时，控制控制阀回零位，控制阀位于零位时，第一通道3和第二通道4均断开。
67.在该实施例中，静力加载试验系统在油缸1供压或系统内卸压时，与油缸1连接的通道上设置有加载控制阀5，该加载控制阀5分别连接进油口和出油口，且与进油口相连接的通道为第一通道3，为进油管路6的一部分，与出油口相连接的通道为第二通道4，为回油管路7的一部分。
68.进一步地，如图1和图2所示，加载控制阀5使用常规的电磁阀，比如三位四通电磁
阀。此时三位四通伺服电磁阀的p口与供液油路相连，a口和b口与伺服液压缸10的无杆腔11和有杆腔12相连，t口与回液油路相连。
69.进一步地，该加载控制阀5能够与控制装置18相连接，使得控制装置18在判定被试件13的状态满足预设卸荷条件时，能够控制该加载控制阀5回到零位，此时该加载控制阀5处于断开的状态，能够切断与进油管路6与进油口相连接的第一通道3和回油管路7与出油口相连接的第二通道4，此时能够满足对伺服液压缸10进行压力锁死，或是在液压缸10卸荷阶段阻止液压缸内油液从进油管路6和回油管路7回流。
70.在上述实施例中，静力加载试验系统设置有第一卸荷管路节流阀17a和第二卸荷管路节流阀17b，能够用于控制其所在管路流量。
71.在该实施例中，静力加载试验系统在第一卸荷管路8和第二卸荷管路9上，控制开关闭合的第一卸荷管路压力阀15a串联有一个第一卸荷管路节流阀17a，同时第二卸荷管路压力阀15b串联有一个第二卸荷管路节流阀17b，当静力加载试验完成或达到目的后，对伺服液压缸10进行卸荷，此时两个卸荷管路导通，使伺服液压缸10内部的油液通过两个卸荷管路流回至油缸1内，此时卸荷管路内的油液分别通过第一卸荷管路压力阀15a和第二卸荷管路压力阀15b流经第一卸荷管路节流阀17a和第二卸荷管路节流阀17b，并在两个节流阀的控制下能够起到对油液流量的管控作用，使得用户能够通过调节第一卸荷管路节流阀17a和第二卸荷管路节流阀17b对卸荷时间进行控制，进而对伺服液压缸10内压力缩减幅度提供一个控制手段，满足系统在不同的实际需求下，应对各种对伺服液压缸10的卸荷要求，提高系统的使用灵活性。
72.在上述实施例中，供油管上设置有过滤器2。
73.在该实施例中，连接油缸1至加载控制阀5的第一通道3上设置有过滤器2，能够保证进入系统油路中的油液可满足伺服阀等控制阀对油液的清洁度的要求。
74.在上述实施例中，静力加载试验系统还包括检测装置，与控制装置18连接，用于检测被试件13的状态并将检测的检测被试件13的状态发送至控制装置18。
75.在该实施例中，为了能够精准控制被试件13的受压状态，防止被试件13在过压下造成不可挽回的严重损毁，本发明提出了一种检测装置，该检测装置与控制装置18连接，或设置于控制装置18内部，其作用是能够实时检测被试件13的受压状态，并能够将检测到的被试件13受压状态传递给控制装置18中，使得控制装置18能够进一步判断被试件13是否符合预设的卸压条件，并根据判断结果实施伺服液压缸10卸荷操作或是系统继续供压，又或者是伺服液压缸10维持压力锁死状态，该检测装置可以为控制装置提供测试结果的反馈，便于系统在使用过程中的精确性，最大限度上为试验结果提供保障，也对被试件13提供可靠的保护。
76.进一步地，检测装置与控制装置18之间可以设置有信号处理装置20，能够对检测装置检测到的信号进行处理判断，并将判断结果反馈给控制装置18，以给出控制装置18是否进入卸荷阶段的指示。
77.在上述实施例中，检测装置包括用于检测被试件13承载的载荷的载荷传感器21。
78.在该实施例中，该载荷传感器21设置于伺服液压缸10与被试件13之间，能够实时监测被试件13受到伺服液压缸10压力后的状态，并将被试件13所受伺服液压缸10压力载荷经检测装置传递给控制装置18中，以便于控制装置18执行后续操作。当被试件13发生局部
破坏时，被试件13会受载失衡，此时载荷传感器21会对控制系统传递信号，控制系统控制切换阀14换向，压力油液不再流入四支控制油路19，加载管路上的进油管路压力阀16a和回油管路压力阀16b关闭，切断加载控制阀5和伺服伺服液压缸10之间油路，卸荷管组开启，伺服伺服液压缸10两腔油液可直接通过两个卸压管路回到油缸1，实现卸荷保护功能，并且可通过调节第一卸荷管路节流阀17a和第二卸荷管路节流阀17b控制卸荷速度。于此同时控制装置18控制加载控制阀5回归零位，进一步切断油路。实现保护被试件13不再承受载荷而导致全局的破坏。
79.在上述实施例中，静力加载试验系统均集成在同一阀块上。
80.在本说明书的描述中，术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
81.在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
82.以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。