一种精轧末道次压下率的控制方法与流程

1.本发明涉及厚板精轧阶段轧机道次控制技术，更具体地说，涉及一种精轧末道次压下率的控制方法。


背景技术：

2.厚板轧制过程通常分为成形轧制、展宽轧制、精轧轧制三个阶段。主要在精轧阶段设计一个末道次压下率控制窗口，通过末道次压下率的设定，在轧辊辊型前期采用末道次大的压下率控制设定，中期采用末道次中的压下率控制设定，后期采用末道次小的压下率控制设定，不同辊型周期形成道次的锥度，更好的实现道次稳定，通过末道次压下率控制可以调整钢板的终轧温度命中率。
3.目前在轧制时，采用l2模型根据温度轧制力进行分配的，同时由于道次控制技术与窜辊板型控制技术是采用两个不同的控制技术，不能够协调控制。
4.现在采用在轧制到末三道次、末四道次或末五道次利用人工输入一个比现有道次轧制力更小的轧制力实现道次增加，来控制钢板终轧温度和板型厚度等轧制目标。例如自动模式下原来计算7道次在倒数第四道次时手动模式下输入一个比剩下道次平均轧制力小的轧制力，使道次增加实现控制钢板终轧温度和板型厚度等轧制目标。但在实际生产中由于轧制力受到炉列温度差变化，人工经验和轧制过程实际情况变化这个轧制力设置就会产生偏差，过小变化造成拆分道次过多，过大变化造成道次没有拆分，还有时候虽然拆分道次成功，由于设置轧制力处于临界状态在轧制好下一道次后由于温度高缩回到原来道次，使道次稳定性降低，同时，轧制力人工根据经验进行设定拆分道次，容易造成末几道轧制力过大造成钢板板型变化，提高实际生产中工作量，使钢板厚度变化大，使轧制道次稳定性变差，不能够量化道次轧制力的分布。
5.综上，由于目前轧制方法采用人工经验进行轧制力拆分道次，受到拆分轧制力大小的影响，造成钢板轧制时道次稳定性降低的情况，钢板板型比较大。


技术实现要素：

6.针对现有技术中存在的上述缺陷，本发明的目的是提供一种精轧末道次压下率的控制方法，利用末道次压下率控制，量化了末道次压下率的变化，通过输入窗口设置压下率，可以对道次进行一次设定到位。
7.为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
8.一种精轧末道次压下率的控制方法，包括以下步骤：
9.1)l2模型根据生产信息产生道次数；
10.2)调节末道次压下率进行拆分道次；
11.3)与最大轧制力配合。
12.4)，在更换工作辊后，辊形前期压下率控制在18％～12％之间，辊形中期压下率控制在12％～10％之间，辊形后期压下率控制在10％～8％之间。
13.较佳的，所述生产信息包括中间坯厚度、l2最大轧制力设定和中间坯钢温。
14.较佳的，所述调节末道次压下率包括根据末道次压下率计算，并结合生产信息，控制减小压下率和/或增加道次。
15.较佳的，所述末道次压下率计算为：
16.末道次压下率＝(倒数第二道次轧制前轧件厚度-末道次轧制后轧件厚度)
÷
轧制前轧件厚度
×
100％。
17.较佳的，所述末道次压下率调整改变道次数，从而改变轧制力进行配合稳定轧制。
18.在上述的技术方案中，本发明所提供的一种精轧末道次压下率的控制方法，还具有以下几点有益效果：
19.1)在轧制不控温钢板可以直接通过控制中间坯厚度，最大轧制力控制，和末道次压下率的控制技术可以直接进行不用拆分道次，降低劳动强度；
20.2)在温度高容易缩道次由于受到末道次压下率设定的控制不会产生缩道次的情况；
21.3)融合了轧制关于辊型变化对压下率的要求，在新换工作辊后，辊形前期由于轧辊的热凸度大，采用压下率16％-12％,辊形中期由于轧辊的热凸度变小，采用压下率12％-10％,在轧辊后期辊型由于磨损处于凹线形，采用压下率10％-8％,把末道次压下率和道次最大轧制力配合形成不同辊形最合适的道次锥度。
具体实施方式
22.下面结合实施例进一步说明本发明的技术方案。
23.本发明所提供的一种精轧末道次压下率的控制方法，包括以下步骤：
24.1)l2模型根据生产信息产生道次数；
25.2)调节末道次压下率进行拆分道次；
26.3)与最大轧制力配合。
27.4)，在更换工作辊后，辊形前期压下率控制在18％～12％之间，辊形中期压下率控制在12％～10％之间，辊形后期压下率控制在10％～8％之间。末道次压下率＝(倒数第二道次轧制前轧件厚度-末道次轧制后轧件厚度)
÷
轧制前轧件厚度
×
100％
28.生产信息包括中间坯厚度、l2最大轧制力设定和中间坯钢温。
29.调节末道次压下率包括根据末道次压下率计算，并结合生产信息，控制减小压下率和/或增加道次。其计算具体为：
30.末道次压下率＝(倒数第二道次轧制前轧件厚度-末道次轧制后轧件厚度)
÷
轧制前轧件厚度
×
100％。
31.例如：倒数第二道次轧制前轧件厚度24毫米，末道次轧制后轧件厚度20毫米，则
32.(24-20)
÷
24
×
100％＝16.6％
33.末道次压下率，根据实际需要的轧制道次进行控制，如果控制道次需要9道次进行轧制，模型设定7道次，通过l2末道次窗口减小压下率，增加道次，小于模型设定的压下率进行增加道次，通过实际经验进行辊形前期压下率控制在18％～12％之间，辊形中期压下率控制在12％～10％之间，辊形后期压下率控制在10％～8％之间。
34.与最大轧制力配合时，一般最大轧制力设定8200吨不调节，通过调整末道次压下
率可以改变道次数，通过改变末道次压下率改变轧制力进行配合稳定轧制。最大轧制力一般在8200吨以上时，则通过l2窗口进行设置。
35.新换辊后轧制过程数据设定
36.在新换工作辊后，辊形前期由于轧辊的热凸度大，例如：轧制12
×
3800
×
378000毫米规格，中间坯厚度70毫米，末道次压下率设定在16％，最大轧制力设定8000吨，直接进行9道次轧制，这样设定实现新换辊可以通过增加末道次轧制力，减少钢板的热凸度，使钢板板型平直度更好，形成一个小锥度道次梯度的控制设定。
37.轧辊中期轧制过程数据设定
38.在轧辊中期轧制后，辊形前期由于轧辊的微凸度辊型，例如：轧制12
×
3000
×
378000毫米规格，中间坯厚度70毫米，末道次压下率设定在12％，最大轧制力设定8000吨，直接进行9道次轧制，这样设定道次梯度实现新换辊可以通过增加末道次轧制力，使钢板板型平直度更好，形成一个中锥度的控制设定。
39.轧辊后期轧制过程数据设定
40.在轧辊后期，辊形前期由于轧辊的辊型已经产生凹型，例如：轧制12
×
2600
×
378000毫米规格，中间坯厚度70毫米，末道次压下率设定在10％，最大轧制力设定8000吨，直接进行9道次轧制，这样设定实现新换辊可以通过增加末道次轧制力，减少钢板的压下率控制末道次，控制轧制变小，减少轧制力使辊型的凹型，使钢板板型延伸情况改善，形成一个大锥度道次梯度的控制设定。
41.本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。