一种倒挡器轴承组合压装装置的制作方法

1.本实用新型一种倒挡器轴承组合压装装置。


背景技术：

2.参见图1，其为本公司的一种倒挡器在未装配时的部分组件，含有倒挡器箱壳(n
‑
1)、外轴承(n
‑
2)、主动齿(n
‑
3)和内轴承(n
‑
4)。原我司该倒挡器在装配时，采用内轴承和外轴承分开组装：先在内轴承压装设备上压装内轴承，然后再转移到另一台外轴承压装设备上压装内轴承和主动齿(可参见图2)。而生产技术人员根据生产实际总结并发现以下不足：
3.第一、需要设计两套工装，配置两台压力机，配置两个工位，安排两个人操作生产，工序分散，存在设备及人工成本高、生产效率低的问题；
4.第二、需要将倒挡器箱壳两次装夹和两次定位，存在累计偏差大，降低了组装精度。


技术实现要素：

5.为了解决现有技术中存在的上述一个或多个缺陷问题，本实用新型提供了一种倒挡器轴承组合压装装置。
6.为实现上述目的，本实用新型提供了一种倒挡器轴承组合压装装置，其特征在于：包括压装座(1)、第一压缸(2)、第二压缸(3)、外压紧头(4)、内轴承压头(5)和外轴承压头(6)；该压装座(1)具有底板(1
‑
1)、立板(1
‑
2)和顶板(1
‑
3)，该顶板(1
‑
3)位于该底板(1
‑
1)上方；该第一压缸(2)和该第二压缸(3)固定在该压装座(1)上且水平相对设置；该立板(1
‑
2)位于该第一压缸(2)和第二压缸(3)之间，该立板(1
‑
2)上在朝向所述该第一压缸(2)的一侧具有定位面(1
‑
21)，该定位面(1
‑
21)上设置有箱壳定位套(7)和箱壳定位销(8)；该底板(1
‑
1)上设置有箱壳辅助支承件(9)；该内轴承压头(5)穿装在该箱壳定位套(7)上，该第二压缸(3)输出端与该内轴承压头(5)连接；该第一压缸(2)输出端与所述外压紧头(4)连接；该外轴承压头(6)竖向设置且与该顶板(1
‑
3)可滑动配合。
7.采用上述技术方案，在使用前，先将本装置安装在压力机(或液压机)的工作台上，该外轴承压头(6)上端与压力机(或液压机)的动力输出端连接；然后才用于倒挡器轴承组合压装，操作步骤如下：(1)先将内轴承(n
‑
4)预装在倒挡器箱壳(n
‑
1)的内轴承孔(n
‑
15)内，且该外轴承(n
‑
2)与主动齿(n
‑
3)配装好后一起预装在倒挡器箱壳(n
‑
1)的外轴承孔(n
‑
14)内；(2)然后将倒挡器箱壳(n
‑
1)贴放在定位面(1
‑
21)上并被箱壳定位套(7)和箱壳定位销(8)定位，同时该倒挡器箱壳(n
‑
1)被箱壳辅助支承件(9)支承；再启动该第一压缸(2)工作并驱动所述外压紧头(4)朝向倒挡器箱壳(n
‑
1)运动并压紧倒挡器箱壳(n
‑
1)，以实现定位压紧；(3)启动该第二压缸(3)工作，并驱动该内轴承压头(5)朝向倒挡器箱壳(n
‑
1)内向运动，该内轴承压头(5)会将内轴承(n
‑
4)压入倒挡器箱壳(n
‑
1)的内轴承孔(n
‑
15)内到底而实现内轴承(n
‑
4)的压装；再启动压力机(或液压机)工作，带动外轴承压头下行运动，进而将外轴承(n
‑
2)压入倒挡器箱壳(n
‑
1)的外轴承孔(n
‑
14)内到底而实现外轴承(n
‑
2)的压
装，因此可实现需要将倒挡器箱壳一次装夹和一次定位，可提高压装效率，同时避免了二次定位装夹，能提升组装精度；另外，只需一套压装装置，配置一台压力机，配置一个工位，安排一个人操作生产，可大大降低设备及人工成本、工序集中，缩短辅助时间，提高生产效率。
8.优选地，所述外压紧头(4)采用尼龙材质。
9.优选地，所述顶板(1
‑
3)上竖向设有第一导向孔(1
‑
31)，该第一导向孔(1
‑
31)内装第一衬套(1
‑
32)；该外轴承压头(6)包括从上至下依次设置的第一导向段(6
‑
1)和外轴承压挡段(6
‑
2)；该第一导向段(6
‑
1)与该第一衬套(1
‑
32)可滑动配合，该外轴承压挡段(6
‑
2)外径大于该第一衬套(13
‑
2)内径，该外轴承压挡段(6
‑
2)下端内设有齿轮轴部定位孔(6
‑
3)。
10.优选地，该立板(1
‑
2)上水平设有第二导向孔(1
‑
22)，该第二导向孔(1
‑
22)内装第二衬套(1
‑
23)，该第二衬套(1
‑
23)一端伸出该定位面(1
‑
21)后与箱壳定位套(7)内孔配合；该内轴承压头(5)包括依次设置的第二导向段(5
‑
1)、内轴承压挡段(5
‑
2)和内轴承插入段(5
‑
3)，该第二导向段(5
‑
1)与该第二衬套(1
‑
23)可滑动配合。
11.优选地，所述箱壳辅助支承件(9)包括支承块(9
‑
1)和支承钉(9
‑
2)。
12.优选地，所述支承钉(9
‑
2)采用可调节支承钉。
13.优选地，所述第一压缸(2)和第二压缸(3)采用伸缩式气缸或伸缩式液压缸。
14.本实用新型有益效果：本实用新型可实现需要将倒挡器箱壳一次装夹和一次定位，可提高压装效率，同时避免了二次定位装夹，能提升组装精度；另外，只需一套压装装置，配置一台压力机，配置一个工位，安排一个人操作生产，可大大降低设备及人工成本、工序集中，缩短辅助时间，提高生产效率。
附图说明
15.图1是本实用新型倒挡器在组合压装前的分体爆炸图。
16.图2是本实用新型倒挡器在组合压装后的立体内剖图。
17.图3
‑
5是本实用新型实施例一的结构示意图。
18.图6是本实用新型实施例一在压装到底时的工作状态图。
19.图7是图6中b处放大图。
20.图8
‑
9是本实用新型实施例一在松开复位且未卸产品时的工作状态图。
21.图10是图8中a处放大图。
22.图11是本实用新型实施例二的局部示意图。
具体实施方式
23.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：
24.实施例一：可参见图3
‑
10，一种倒挡器轴承组合压装装置，包括压装座1、第一压缸2、第二压缸3、外压紧头4、内轴承压头5和外轴承压头6。
25.该压装座1具有底板1
‑
1、立板1
‑
2和顶板1
‑
3，该顶板1
‑
3位于该底板1
‑
1上方。
26.在本实施例中，具体地，该底板1
‑
1水平设置，该立板1
‑
2设置在底板1
‑
1中部，该立板1
‑
2下端与底板1
‑
1固接，该顶板1
‑
3水平设置并与该立板1
‑
2上端固定。
27.该第一压缸2和该第二压缸3固定在该压装座1上且水平相对设置。在本实施例中，具体地，该第一压缸2和该第二压缸3为左右分布。
28.在本实施例中，具体地，该该第一压缸2固定在压装座1的左侧(可固定安装在底板1
‑
1左侧)，该第二压缸3固定安装在压装座1的右侧(可固定安装在底板1
‑
1左侧或立板1
‑
2右侧上)。
29.该立板1
‑
2位于该第一压缸2和第二压缸3之间，该立板1
‑
2上在朝向所述该第一压缸2的一侧(即图3中的立板1
‑
2的左侧面)具有定位面1
‑
21。
30.该定位面1
‑
21上设置有箱壳定位套7和箱壳定位销8。
31.具体地，该箱壳定位套7的轴线和箱壳定位销8的轴线均与定位面1
‑
21垂直且相对固定即可。
32.该底板1
‑
1上设置有箱壳辅助支承件9。该箱壳辅助支承件9用于倒挡器箱壳n
‑
1定位后才参与支承，以提高倒挡器箱壳n
‑
1装夹刚度和稳定性，避免和减少压装时发生位移、松动或/和摆动。
33.在本实施例中，优选地，所述箱壳辅助支承件9包括支承块9
‑
1和支承钉9
‑
2，且同时固定在底板1
‑
1。该支承块9
‑
1和支承钉9
‑
2用于对倒挡器箱壳n
‑
1底表面不同位置进行支承。这样可进一步地避免该倒挡器箱壳n
‑
1在压装时发生位移、松动或/和摆动。
34.在本实施例中，优选地，所述支承钉9
‑
2采用可调节支承钉。可通过调节该支承钉9
‑
2的高度，使支承钉9
‑
2与倒挡器箱壳n
‑
1底面能调节后保持接触支承，避免倒挡器箱壳n
‑
1外形尺寸公差大而不被支承。
35.该内轴承压头5水平穿装在该箱壳定位套7上，该第二压缸3输出端与该内轴承压头5连接。
36.可参见3
‑
10，具体地，该立板1
‑
2上水平设有第二导向孔1
‑
22，该第二导向孔1
‑
22内固定安装第二衬套1
‑
23，该第二衬套1
‑
23一端(左端)伸出该定位面1
‑
21后与箱壳定位套7内孔配合(如过盈配合而相互固定)，该箱壳定位套7与立板1
‑
2相对固定。
37.在本实施例中，该内轴承压头5包括从右向左依次设置的第二导向段5
‑
1、内轴承压挡段5
‑
2和内轴承插入段5
‑
3，该第二导向段5
‑
1与该第二衬套1
‑
23可滑动配合(如采用间隙配合)。
38.具体地，该内轴承插入段5
‑
3外径与被压装的内轴承n
‑
4的内孔相匹配且间隙配合，在压装时该内轴承插入段5
‑
3插入内轴承n
‑
4的内孔内。
39.具体地，该内轴承压挡段5
‑
2外径大于内轴承n
‑
4的内孔，在压装时该内轴承压挡段5
‑
2用于压在内轴承n
‑
4端面上。
40.具体地，该第二压缸3输出端与该内轴承压头5右端固定连接(如螺纹连接)。
41.该第二压缸3用于驱动该内轴承压头5水平向左或向右运动。当内轴承压头5向左运动时，该内轴承压头5会将内轴承n
‑
4压入倒挡器箱壳n
‑
1的内轴承孔n
‑
15内到底而实现内轴承n
‑
4的压装。当内轴承压头5向右运动时，该内轴承压头5从内轴承n
‑
4内拔出分开，为后续组装完能取出产品作准备。
42.在本实施例中，优选地，所述外压紧头4采用尼龙材质。当该外压紧头4压紧在倒挡器箱壳n
‑
1上时不会碰伤倒挡器箱壳n
‑
1外表面。
43.该第一压缸2输出端与所述外压紧头4连接；该外轴承压头6竖向设置且与该顶板1
‑
3可滑动配合。
44.在本实施例中，所述顶板1
‑
3上竖向设有第一导向孔1
‑
31，该第一导向孔1
‑
31内固
定安装第一衬套1
‑
32(如过盈配合而相互固定)。
45.在本实施例中，该外轴承压头6包括从上至下依次设置的第一导向段6
‑
1和外轴承压挡段6
‑
2；该第一导向段6
‑
1与该第一衬套1
‑
32可滑动配合(如间隙配合)，该外轴承压挡段6
‑
2外径大于该第一衬套13
‑
2内径，该外轴承压挡段6
‑
2下端内设有齿轮轴部定位孔6
‑
3。
46.具体地，该外轴承压挡段6
‑
2外径大于被压装外轴承n
‑
2的内孔。
47.优选地，该外轴承压挡段6
‑
2外径与外轴承n
‑
2外径相同或稍小。这样可提高该外轴承压挡段6
‑
2下端面与外轴承n
‑
2接触面，进而可进一步保证和提升压装精度。
48.该齿轮轴部定位孔6
‑
3孔径与主动齿n
‑
3的轴部外径相匹配，使主动齿n
‑
3与外轴承n
‑
2能保证同轴度。
49.在使用前，本装置安装在压力机或液压机的工作台上，而该外轴承压头6上端与压力机或液压机的动力输出端连接(如螺纹结构)。
50.在倒挡器轴承组合压装，其操作步骤可如下(可参见图6
‑
10)：
51.1、先将内轴承n
‑
4预装在倒挡器箱壳n
‑
1的内轴承孔n
‑
15内(由于该内轴承n
‑
4与内轴承孔n
‑
15过盈配合，预装时插入小段长度)，且该外轴承n
‑
2与主动齿n
‑
3配装(过盈配合且提前完成组装)好后一起(外轴承主动齿组合件)预装在倒挡器箱壳n
‑
1的外轴承孔n
‑
14内(由于该外轴承n
‑
2与外轴承孔n
‑
14过盈配合，预装时插入小段长度)；
52.2、然后将该倒挡器箱壳n
‑
1上的输出轴安装孔n
‑
16的外端面n
‑
11贴放在定位面1
‑
21上并被箱壳定位套7和箱壳定位销8定位；(该箱壳定位套7与倒挡器箱壳n
‑
1上的输出侧安装孔n
‑
16同心配合，该箱壳定位销8与该倒挡器箱壳n
‑
1上的工艺孔n
‑
12同心配合)；同时该倒挡器箱壳n
‑
1被箱壳辅助支承件9支承(该箱壳辅助支承件9用于倒挡器箱壳n
‑
1的底面n
‑
13进行支承)；再启动该第一压缸2工作并驱动所述外压紧头4朝向倒挡器箱壳n
‑
1运动(即向右运动f2)并压紧倒挡器箱壳n
‑
1，以实现定位压紧；
53.3、启动该第二压缸3工作，并驱动该内轴承压头5朝向倒挡器箱壳n
‑
1内向运动(向左运动f3)，该内轴承压头5会将内轴承n
‑
4压入倒挡器箱壳n
‑
1的内轴承孔n
‑
15内到底而实现内轴承n
‑
4的压装；再启动压力机或液压机工作，带动外轴承压头6下行运动(f1)，进而将外轴承n
‑
2压入倒挡器箱壳n
‑
1的外轴承孔n
‑
14内到底而实现外轴承n
‑
2的压装，以完成组合压装；
54.4、再依次启动压力机或液压机工作并驱动该外轴承压头6上行运动、该第二压缸3工作并驱动该内轴承压头5朝向倒挡器箱壳n
‑
1内外运动(向右运动)及该第一压缸2工作并驱动所述外压紧头4背向倒挡器箱壳n
‑
1运动(即向左运动)，以实现将该已组合压装的产品松开；
55.5、卸下已组合压装的产品。
56.6、然后再重复上述1
‑
5步骤，即可实现对下一个产品组装。
57.因此，本实用新型装置可实现需要将倒挡器箱壳一次装夹和一次定位，可提高压装效率，同时避免了二次定位装夹，能提升组装精度；另外，只需一套压装装置，配置一台压力机，配置一个工位，安排一个人操作生产，可大大降低设备及人工成本、工序集中，缩短辅助时间，提高生产效率。
58.优选地，所述第一压缸2和第二压缸3采用伸缩式气缸或伸缩式液压缸。
59.实施例二：本实施例与实施例一基本相同，不同点在于：
60.在本实施例中，可参见图11，在内轴承压头5的内轴承压挡段5
‑
2上设置有用于主动齿n
‑
3下端面限位的挡圈或挡肩或挡台5
‑
21。这样在压装时，该主动齿n
‑
3组装后的位置被精确限定，可防止该外轴承n
‑
2到位后，该主动齿n
‑
3可能相对于外轴承n
‑
2向下位移而松动。
61.可参见图11，具体地，该挡圈或挡肩或挡台5
‑
21与内轴承压挡段5
‑
2为一体结构或可螺纹固定。
62.以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。