桶盒压泡方法、桶盒压泡机构及桶盒盒口面纸内折方法与流程

1.本发明涉及酒盒加工技术领域，特别涉及桶盒压泡方法及桶盒压泡机构及桶盒盒口面纸内折方法。


背景技术：

2.在酒盒加工的过程中，灰板和面纸是通过胶黏剂粘贴在一起的，为了保证二者的粘接牢固以及产品的外观，需要对盒体进行压泡处理。现有技术中，酒盒的压泡设备通常采用单模模式：如桶盒的盒口朝上，而将模具主动伸入桶盒内压泡，再主动退出盒口脱模；又比如半自动的压泡方案中，单模不动，而将桶盒通过人工的方式罩在模具周围进行压泡，再人工脱盒。单模压泡技术制约了酒盒生产的效率。


技术实现要素：

3.本发明的主要目的是提出一种桶盒压泡方法及桶盒压泡机构机构，旨在突破目前的压泡工艺的制约，采用多模同步加工且盒体主动套入模具的新工艺来提高压泡效率。
4.本发明的另一目的是提出一种桶盒盒口面纸内折的方法，在压泡工艺的准备阶段可同步实现桶盒工艺中的盒口面纸向内壁折入，可以有效的减少其前道工艺的时间，且不占用其后道工艺的时间，进而使酒盒整线的生产步骤减少，生产效率提高。
5.为实现上述目的，本发明提出一种桶盒压泡机构，包括：
6.将桶盒套设安装至内模上，其中，所述桶盒的侧壁包括相对的两个第一侧壁以及相对的两个第二侧壁；
7.移动所述内模和所述桶盒至压泡工位，挤压所述桶盒的两个第一侧壁和/或两个第二侧壁至贴紧于内模，进行压泡；
8.继续移动所述内模和所述桶盒至落料工位，并分离所述内模和所述桶盒。
9.可选地，包括所述移动所述内模和所述桶盒至压泡工位，先后挤压所述桶盒的两个第一侧壁和两个第二侧壁至贴紧于内模，进行压泡；其中，
10.挤压桶盒相对的所述两个第一侧壁至贴紧于内模，以进行一次压泡；
11.旋转所述内模使所述桶盒的第一侧壁和第二侧壁交换位置；
12.挤压桶盒相对的所述两个第二侧壁至贴紧于内模，以进行二次压泡。
13.可选地，移动所述内模和所述桶盒至压泡工位，先后挤压所述桶盒的两个第一侧壁和两个第二侧壁至贴紧于内模，进行压泡的步骤还包括：
14.进行一次压泡的同时，将预涂胶的盒底面纸与所述桶盒的盒底壁粘合。
15.可选地，所述移动所述内模和所述桶盒至压泡工位，先后挤压所述桶盒的两个第一侧壁和两个第二侧壁至贴紧于内模，进行压泡的步骤还包括处在所述旋转所述内模至所述桶盒的第一侧壁和第二侧壁交换位置的步骤之后的步骤，所述步骤包括：
16.挤压桶盒的盒底壁至贴紧于内模，以对所述盒底面纸进行压泡。
17.本发明还提出一种桶盒压泡机构，包括：
18.机座，具有间隔设置的进料工位、压泡工位、落料工位；
19.转动装置，具有活动座和位于活动座上的至少一个内模，所述内模具有相对设置的连接端和安装端，所述安装端用于供桶盒盒口自所述安装端套设安装，所述连接端与所述活动座相连接，所述活动座可沿前后向延伸的轴线转动以带动所述内模在各工位之间切换；以及，
20.压泡装置，位于压泡工位，用于与内模配合压紧桶盒盒体的表面。
21.可选地，所述机座上形成有沿所述机座周向间隔设置的第一压泡位和第二压泡位，所述第一压泡位和所述第二压泡位共同组成所述压泡工位；
22.所述压泡装置包括第一压泡组件和第二压泡组件，所述第一压泡组件位于所述第一压泡位上，用于对所述桶盒的两个第一侧壁压泡，所述第二压泡组件位于所述第二压泡位上，用于对所述桶盒的两个第二侧壁压泡。
23.可选地，所述第一压泡组件包括：
24.第一安装座，固定安装至所述机座上，且位于所述活动座的上方；以及，
25.两个第一压板，两个所述第一压板沿上下向延伸、且沿前后向间隔设置，两个所述第一压板均可沿前后向活动安装至所述第一安装座上；
26.其中，所述内模转动至所述第一压泡位时，所述内模位于两个所述第一压板之间。
27.可选地，所述内模可沿其延伸方向转动安装至所述活动座上；
28.所述第二压泡组件包括：
29.第二安装座，固定安装至所述机座上，且位于所述活动座的右侧；以及，
30.两个第二压板，两个所述第二压板沿左右向延伸、且沿前后向间隔设置，两个所述第二压板均可沿前后向活动安装至所述第二安装座上；
31.其中，所述内模转动至所述第二压泡位时，所述内模位于两个所述第二压板之间。
32.可选地，所述压泡装置还包括第三压泡组件，所述第三压泡组件包括：
33.第三安装座，固定安装至所述机座上，且位于所述第二压泡位上，所述第三安装座与所述第二安装座沿左右向间隔设置；
34.第三压板，沿左右向活动安装至所述第三安装座上，所述第三压板位于两个所述第二压板之间，所述第三压板用于对所述桶盒的桶盒压泡。
35.可选地，所述至少一个内模可沿其延伸方向转动安装至所述活动座上；
36.所述转动装置还包括：
37.驱动电机，固定安装至所述活动座上，所述驱动电机具有沿前后向延伸的驱动轴；以及，
38.齿轮组，包括第一锥齿轮和第二锥齿轮，所述第一锥齿轮和所述第二锥齿轮相互啮合，所述第一锥齿轮设于所述驱动轴上，所述第二锥齿轮设于所述内模的连接端。
39.可选地，所述内模的周侧设有多个真空吸盘/孔，多个所述真空吸盘用于吸附固定桶盒来料。
40.可选地，所述桶盒压泡机构包括位于所述落料工位的落料装置，所述落料装置包括驱动组件和拉板，所诉拉板沿左右向延伸，所述拉板的一端与驱动组件相连接，所述拉板的另一端用于与所述桶盒的盒口相抵，以在所述拉板向下运动时带动压泡后的桶盒来料脱离。
41.本发明还提出一种桶盒盒口面纸内折方法，包括以下步骤：
42.该桶盒盒口的面纸延伸出桶盒盒口端等待折边，在上述的桶盒压泡机构的上游设置输送线带动桶盒来料的盒口朝向所述桶盒压泡机构移动；
43.在进入桶盒压泡机构之前将所述面纸沿着桶口铲呈竖直状态；
44.然后将所述盒口对准处于进料工位上的模具的安装端并推入，竖直状态的面纸被模具铲呈水平贴附在盒口内壁上。
45.本发明的技术方案中，改变桶盒压泡的工艺，使得所述桶盒的压泡过程是通过转动所述内模完成各工位之间的转换，同时所述桶盒在压泡过程中只需要上料套设在所述内模上，和完成压泡后与所述内模脱离，无需对所述桶盒单独进行翻转，压泡过程容易对准，便于压泡装置的设置，提高压泡的效率，节约人工成本。
附图说明
46.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
47.图1为本发明提供的桶盒压泡方法的的流程示意图；
48.图2为图1中桶盒压泡方法(一实施例)的工艺流程图；
49.图3为图1中桶盒压泡方法(另一实施例)的工艺流程图。
50.图4为本发明提供的桶盒压泡机构实施例(一角度)的立体结构示意图；
51.图5为图4中局部a的放大示意图；
52.图6为本发明提供的桶盒压泡机构实施例(另一角度)的立体结构示意图；
53.图7为图6中局部b的放大示意图；
54.图8为图1中转动装置的立体结构示意图；
55.图9为图1中齿轮组的立体结构示意图；
56.图10为图9中局部c的放大示意图；
57.图11为图1中落料装置与桶盒配合的示意图；
58.图12为本发明提供的桶盒盒口面纸内折方法的工艺流程图。
59.附图标号说明：
60.标号名称标号名称100桶盒压泡机构322第二压板1机座33第三压泡组件2转动装置331第三安装座21活动座332第三压板22内模4真空吸盘22a连接端51驱动气缸22b安装端52拉板231驱动电机201进料工位2321第一锥齿轮202压泡工位
2322第二锥齿轮202a第一压泡位2323第三锥齿轮202b第二压泡位31第一压泡组件203落料工位311第一安装座a桶盒312第一压板a1盒口32第二压泡组件b盖板321第二安装座
ꢀꢀ
61.本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
62.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
63.需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
64.另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
65.鉴于此，本发明提供一种桶盒压泡机构，图1至图3为本发明提供的桶盒压泡方法的实施例，图4至图10为本发明提供的桶盒压泡机构的实施例，图12为本发明提供的桶盒盒口面纸内折方法的工艺流程图。
66.请参照图1至图3，所述桶盒压泡方法包括以下步骤：
67.s10、将桶盒套设安装至内模22上；
68.需要说明的是，所述桶盒的侧壁包括相对的两个第一侧壁以及相对的两个第二侧壁，将现有的桶盒固定内模22嵌入的形式改变为桶盒套设，无需增加桶盒的反转工序，减少人工成本。
69.s20、移动所述内模22和所述桶盒至压泡工位202，挤压所述桶盒的两个第一侧壁和/或两个第二侧壁至贴紧于内模22，进行压泡；
70.需要说明的是，根据同类型盒型的不同需求，有的仅需将桶盒的其中一组侧壁进行压泡；有的需要将两组侧壁压泡，不限制两个第一侧壁和两个第二侧壁压泡的先后顺序。
71.s30、继续移动所述内模22和所述桶盒至落料工位203，并分离所述内模22和所述桶盒。
72.本发明的技术方案中，改变桶盒压泡的工艺，使得所述桶盒的压泡过程是通过转动所述内模22完成各工位之间的转换，同时所述桶盒在压泡过程中只需要上料套设在所述
内模22上，和完成压泡后与所述内模22脱离，无需对所述桶盒单独进行翻转，压泡过程容易对准，便于压泡装置的设置，提高压泡的效率，节约人工成本。
73.进一步的，以需要对两组侧壁进行先后压泡的情况进行举例，在该情况下，步骤s20包括：
74.s201、挤压桶盒相对的所述两个第一侧壁至贴紧于内模22，以进行一次压泡；
75.s202、旋转所述内模22使所述桶盒的第一侧壁和第二侧壁交换位置；
76.s203、挤压桶盒相对的所述两个第二侧壁至贴紧于内模22，以进行二次压泡。
77.针对不同产品时桶盒的尺寸设计也不相同，当桶盒针对的产品体积较小时，所述第一侧壁和所述第二侧壁的面积对应设计的较小，此时一次完成两个平面的压泡比较困难，分成两次压泡，便于对应的机械结构的设置，在一次压泡的步骤中设置适配所述第一侧壁的压泡机械，在二次压泡的步骤中设置适配所述第二侧壁的压泡机械，既能保证单次压泡的压泡效果，又能完成整个压泡流程。
78.基于上述实施例，步骤s20还包括以下步骤：
79.s11、进行一次压泡的同时，将预涂胶的盒底面纸与所述桶盒的盒底壁粘合。
80.不同的盒型在加工时的加工顺序不同，当面纸与灰板粘贴折叠后，形成桶状，两端开口，需要在安装盒底灰板后单独贴合盒底面纸，例如，所述桶盒为不具有盒底面纸时，所述一次压泡时，将预涂胶的盒底面纸与所述桶盒的盒底灰板粘合。由于桶盒的底部在工位转换过程中始终保持朝向外侧，可以将贴盒底面纸的工序整合至压泡工序中，贴盒底面纸的机构可以与压泡机械同步动作，节省时间，提高桶盒整体的加工效率。需要说明的是，不限制该步骤与s201步骤的先后顺序，也可以同步进行。
81.基于上述实施例，步骤s202之后还包括以下步骤：
82.s21、挤压桶盒的盒底壁至贴紧于内模22，以对所述盒底面纸进行压泡。
83.盒底面纸与盒底灰板粘接后，仍需要进行压泡工作，将该工序与二次压泡整合在一个生产节拍内，可以减少工序，节约生产节拍，提高桶盒整体的加工效率。需要说明的是，不限制该步骤与s203步骤的先后顺序，也可以同步进行。
84.上述工艺可以加工桶底及桶身制作完成后的桶盒来料，还可以加工另一种盒型，请参照图3，这种盒型的桶底需要额外再贴一层桶底面纸将桶底覆盖。在加工这种酒桶盒时，前段桶身成型工艺不变，形成了桶底裸露部分桶底灰板的桶盒来料，后段接入该压泡工艺后，在第一步压泡工序中，桶盒来料的桶底朝上，此时处于容易被加工的有利状态，在该工序中向桶底添加涂胶后的桶底面纸将桶底裸露部分封装起来。因此这种新的桶盒压泡工艺在原工艺的基础上又可扩充为另一盒型的生产工艺，兼容性强。
85.以下为按照该方法的一种优选实施结构。
86.请参照图4至图7，桶盒压泡机构100包括机座1、转动装置2以及压泡装置，所述机座1具有间隔设置的进料工位201、压泡工位202、落料工位203；所述转动装置2具有活动座21和位于活动座21上的至少一个内模22，所述内模22具有相对设置的连接端22a和安装端22b，用于供桶盒自所述安装端22b套设安装，所述内模22的连接端22a设于所述活动座21周侧，所述活动座21可沿前后向延伸的轴线转动安装至所述机座1上，以带动内模22依次由所述进料工位201依次转动至所述压泡工位202和所述落料工位203；所述压泡装置位于压泡工位202，用于与内模22配合压紧桶盒盒体的表面22。
87.本发明的技术方案中，所述内模22的连接端22a与所述活动座21相连，通过所述活动座21转动以带动所述内模22公转，从而使得所述内模22上的所述桶盒随之由所述进料工位201依次转动至所述压泡工位202和所述落料工位203，通过位于所述压泡工位202的压泡装置，将桶盒的第一侧壁和第二侧壁压紧至所述内模22上从而实现面纸和灰板之间的压泡，所述桶盒自所述安装端22b套设安装从而保证在工位转动过程中，所述桶盒的盒口始终朝向所述内模22的连接端22a，便于在立体空间中灵活的改变桶盒来料的位置以及分布设置各工序对应的机械结构。
88.具体的，在完成压泡工序的过程中，本发明的一实施例中，该装置可以在一个压泡位上完成四个面的压泡：所述压泡装置包括对应所述桶盒两个第一侧壁和两个第二侧壁的四个压板，其中第一侧壁的两个压板固定设置的桶盒行程的侧面，而对应第二侧壁的两个压板则通过活动的方式向桶盒行程中伸出对第二侧壁进行压泡。当在压泡工位的顶端设置俩铰接的压板并通过气缸驱动使铰接的压板迎着桶盒的两侧翻转即可，当压泡完成后，再通过气缸收缩将压板反翻即可实现桶盒模具行程上的避让。
89.然而在本发明的另一实施例中，为了提高批量生产的效率，将压泡位一分为二，可实现在两个压泡位上同步施压两个桶盒来料的不同的另个侧面。所述机座1上形成有沿所述机座1周向间隔设置的第一压泡位202a和第二压泡位202b，所述第一压泡位202a和所述第二压泡位202b共同组成所述压泡工位202；所述压泡装置包括第一压泡组件31和第二压泡组件32，所述第一压泡组件31位于所述第一压泡位202a上，用于对所述桶盒的两个第一侧壁压泡，所述第二压泡组件32位于所述第二压泡位202b上，用于对所述桶盒的两个第二侧壁压泡。所述第一压泡位202a和所述第二压泡位202b分别进行一次压泡和二次压泡，还能够防止由于桶盒的所述第一侧壁和所述第二侧壁的面积设计的较小时压泡空间受限，便于结构的布设，所述第一压泡组件31和所述第二压泡组件32单独进行不同侧面的压泡，保证压泡的质量。
90.基于上述实施例，所述第一压泡组件31包括第一安装座311和两个第一压板312，所述第一安装座311固定安装至所述机座1上，且位于所述活动座21的上方；两个所述第一压板312沿上下向延伸、且沿前后向间隔设置，两个所述第一压板312均可沿前后向活动安装至所述第一安装座311上；其中，所述内模22转动至所述第一压泡位202a时，所述内模22位于两个所述第一压板312之间。本发明不限制两个所述第一压板312的驱动方式，可以通过气缸、丝杠等结构，在此不做详细说明，具体的，所述内模22转动至所述第一压泡位202a时，所述内模22位于两个所述第一压板312之间，此时驱动两个所述第一压板312沿前后向相向运动，以同时压紧两个第一侧壁，完成压泡后，两个所述第一压板312相背运动，以与所述桶盒分开，便于所述内模22继续向所述第二压泡位202b运动。结构简单，便于布设。
91.所述第二压泡组件32包括第二安装座321和两个第二压板322，所述第二安装座321固定安装至所述机座1上，且位于所述活动座21的右侧；两个所述第二压板322均可沿前后向活动安装至所述第二安装座321上；其中，所述内模22转动至所述第二压泡位202b时，所述内模22位于两个所述第二压板322之间。本发明不限制两个所述第二压板322的驱动方式，可以通过气缸、丝杠等结构，在此不做详细说明。具体的，所述内模22离开所述第一压泡位202a时，驱动所述内模22沿其自身轴线延伸方向自转90
°
，使得所述内模22移动至所述第二压泡位202b时，所述内模22的两个第二侧面位于沿前后向间隔设置的两个所述第二压板
322之间，此时驱动两个所述第二压板322沿前后向相向运动，以同时压紧两个第二侧壁，完成压泡后，两个所述第二压板322相背运动，以与所述桶盒的两个第二侧面分开，桶身的四个周面的压泡工作完成。
92.桶底的面纸的压泡功能在两个压泡位的任一个都可以单独实现，但是为了兼容上述的一种扩充盒型的工艺，本装置优选在第一压泡位202a的空间预留给该盒型的贴封底面纸的机械结构，而第二压泡位202b上则在第二压泡组件32的旁边设置了第三压泡组件33，以实现对两种盒型桶底压泡需求的兼容。
93.为此，本优选实施例中，所述压泡装置还包括第三压泡组件33，所述第三压泡组件33包括第三安装座331和第三压板332，所述第三安装座331固定安装至所述机座1上，且位于所述第二压泡位202b上，所述第三安装座331与所述第二安装座321沿左右向间隔设置，所述第三压板332沿左右向活动安装至所述第三安装座331上，所述第三压板332用于对所述盒底面纸压泡。该盒底面纸的压泡与桶身的第二次压泡整合在一个生产节拍内，可以减少工序，节约生产节拍，提高桶盒整体的加工效率。
94.为了实现所述内模22的公转且自转功能，请参照图8至图9，所述至少一个内模22可沿其延伸方向转动安装至所述活动座21上；所述转动装置2还包括驱动组件，所述驱动组件包括驱动电机231和齿轮组，所述驱动电机231固定安装至所述活动座21上，所述驱动电机231通过减速机的法兰连接部与活动座21相连接，所述齿轮组包括第一锥齿轮2321和第二锥齿轮2322，所述第一锥齿轮2321和所述第二锥齿轮2322相互啮合，所述第一锥齿轮2321设于固定轴上不动，所述第二锥齿轮2322沿着所述第一锥齿轮2321的轮齿滚动，而所述第二锥齿轮2322又与所述内模22的连接端22a相连接，故当所述内模22在公转的同时，第二锥齿轮2322会被固定的第一锥齿轮2321拨动旋转，进而实现所述内模22的自转。所述第一锥齿轮2321和所述第二锥齿轮2322的模数相等时，内模22公转90
°
时也会被拨动自转90
°
，而此时正好将处于第一压泡位202a的桶盒搬运至第二压泡位202b，同时桶盒的第一侧面、第二侧面替换角度朝向，所述第二压泡组件32可以对第二侧面进行压泡。
95.进一步的，在设置时，所述活动座21为箱体设置，所述齿轮组位于箱体内部，所述内模22的转动轴穿设箱体周测的通孔内，以与所述第二锥齿轮2322配合。既保证所述内模22的稳定性，又提高了外观的美观度。
96.不仅如此，所述进料工位201、所述第一压泡位202a、所述第二压泡位202b以及所述落料工位203在所述内模22转动形成的圆周轨迹上分布，当所述进料工位201位于圆周轨迹的最左侧时，所述第一压泡位202a在圆周轨迹的上方，所述第二压泡位202b在圆周轨迹的右侧，所述落料工位203在圆周轨迹的下方，在所述桶盒随所述内模22转动过程中，随着所述内模22转动角度的变化，所述桶盒可能会在所述内模22上滑动甚至脱离，为此，本发明的一实施例中，所述内模22的周侧设有多个真空吸盘4，多个所述真空吸盘4用于共同吸附固定所述桶盒。通过多个所述真空吸盘4，以在所述桶盒套设安装后，将其牢固的吸附，当转动至所述落料工位203时，解除真空状态即可使所述桶盒在重力的作用下自由脱离。
97.除此之外，还可通过设置弧形挡板，以在所述第二压泡位202b和所述落料工位203之间对所述桶盒的底部进行抵紧，防止脱落，但是这种设置方式容易划伤面纸，在此不做详细说明。
98.需要说明的是，本发明不限制所述述转动装置2的设置形式，可以如本实施例的图
6，立式放置，即所述活动座21和各所述内模22组装后，各所述内模呈立式放置，此时各工位在竖直平面上分布，也可以卧式放置，即在所述活动座21和各所述内模22组装后，各所述内模呈水平放置，此时各工位在水平面上分布。
99.当所述桶盒进入所述落料工位203时，为了保证其下落至指定位置，请参照图10，本发明的实施例中，所述桶盒压泡机构100包括位于所述落料工位203的落料装置，所述落料装置包括驱动组件和拉板，本实施例中所述驱动组件为驱动气缸51，具体的，所述驱动气缸51固定安装至所述机座1上，所述驱动气缸51具有沿上下向延伸的气缸杆；所述拉板52沿左右向延伸，所述拉板52的一端固定安装至所述气缸杆的上端，所述拉板52的另一端设有分叉的两个伸长指正好与所述桶盒的盒口相抵，以在所述拉板52向下运动时两个伸长指将盒口从内模上扒拉脱模。还可以，在脱模工位上设置两个吸盘取代拉板52，吸盘从两侧将桶身吸住，也能达到同样的技术效果。
100.请参照图12，基于上述桶盒压泡机构，本发明还提出一种桶盒盒口面纸内折方法，具体包括以下步骤：
101.s100、该桶盒盒口的面纸延伸出桶盒盒口端等待折边，在所述桶盒压泡机构100的上游设置输送线带动桶盒来料的盒口朝向所述桶盒压泡机构移动；
102.需要说明的是，所述输送带应当对应连接所述桶盒压泡结构100中的进料工位201，以便于桶盒进料。
103.s200、在进入桶盒压泡机构100之前将所述面纸沿着桶口铲呈竖直状态；
104.需要说明的是，该所述面纸内折分两次进行，面纸与桶身灰板组合形成桶盒后进行第一次内折，此时该桶盒盒口的面纸延伸出桶盒盒口端未折边，在随着所述输送线运输过程中，在进入所述桶盒压泡结构100进行第二次折叠。
105.s300、然后将所述盒口对准处于进料工位上的模具的安装端22b并推入，竖直状态的面纸被模具铲呈水平贴附在盒口内壁上。
106.本发明的技术方案中，在所述输送线的带动下朝向所述进料工位201运动，通过保证所述桶盒在进料之间的盒口朝向和方位，使得所述桶盒进入所述进料工位201后，所述桶盒盒口能够正对所述内模22的安装端22b，此时，所述桶盒在推力的作用下能够套设在所述内模22上，竖直状态的盒口端面纸与所述内模22接触的过程中受到作用力，从而从竖直状态被所述内模22的端部铲至贴合所述桶盒的内壁面，所述桶盒整体与内模22贴紧配合，从而在所述内模22的带动下完成后续的压泡加工。
107.以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。