一种汽车发光标牌及汽车发光标牌的安装结构的制作方法

1.本发明涉及汽车配件技术领域，尤其涉及一种汽车发光标牌及汽车发光标牌的安装结构。


背景技术：

2.传统的汽车标牌不具备发光功能，在光线不足的情况下行驶无法看清标牌，无法识别车辆的品牌。于是，市面上出现了具有发光功能的标牌，有的发光标牌是车标图案直接发光；有的发光标牌是在车标图案边缘形成光圈，将标牌照亮。
3.现有常用的汽车发光标牌结构为：外透镜 内透镜或匀光片 发光模组 底座的设置方式，此类型的发光标牌需要焊接或者打胶密封，工序多、装配麻烦，且在将发光标牌安装至车身上时，标牌高出车身配合面至少三十毫米，厚度过高，美观度差。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的上述不足，本发明所要解决的技术问题在于，提出一种厚度薄、美观度高，且装配简单、成本低的汽车发光标牌及汽车发光标牌的安装结构。
5.本发明解决其技术问题采用的技术方案是，提出一种汽车发光标牌，包括有：
6.挡光件和具有安装腔的底座，所述底座上设有遮光部和导光部，所述挡光件设置在所述导光部上，且所述导光部在所述挡光件外形成透光区；
7.pcb板，设置在所述安装腔中，所述pcb板上设有若干发光光源，所述发光光源发出的光可通过所述导光部从所述透光区射出。
8.进一步地，所述底座向远离所述挡光件的一侧凸出有一凸起，所述安装腔包括有一凹槽，且所述凹槽开设在所述凸起上，所述pcb板处于所述凹槽中。
9.进一步地，所述凹槽包括开设在所述导光部上的第一槽段和开设在所述遮光部上的第二槽段，所述pcb板设置在所述第二槽段中，所述发光光源设置在所述第一槽段中；
10.所述遮光部可将所述发光光源传射至所述导光部的光线，反射至所述透光区。
11.进一步地，还包括密封件；所述遮光部上向远离所述导光部的一侧凸出有一安装筒，所述密封件设置在所述安装筒远离所述遮光部的一端。
12.进一步地，所述密封件为自密封线束插头，包括有若干线束，所述线束与所述pcb板电连接。
13.进一步地，所述挡光件粘接在所述导光部上，所述pcb板与所述底座固定连接。
14.进一步地，所述底座上的所述导光部和遮光部通过双色注塑成型。
15.本发明解决其技术问题采用的技术方案是，还提出一种汽车发光标牌的安装结构，包括有：
16.上述的汽车发光标牌；
17.车身，所述车身上设有凹陷部；所述底座与所述车身固定连接，且所述凸起处于所述凹陷部中。
18.进一步地，所述挡光件与车身之间的间距小于等于10毫米。
19.进一步地，所述底座粘接在所述车身上，或所述底座与所述车身卡扣连接。
20.与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：
21.本发明中，取消了现有发光标牌中的外透镜和内透镜(或匀光片)，设置成一体式的底座，有效降低了发光标牌的自身厚度，且在底座上设置了凸起，与车身上的凹陷部适配，将发光标牌装配至车身上后，可保证发光标牌凸出在车身上的高度小于10毫米(即挡光件距离车身的距离小于10毫米)，美观度高；在凸起上设置凹槽，将pcb板容纳在凹槽中，且发光光源处于凹槽的第一槽段中，临近导光部，不仅使得结构更加紧凑，以充分降低发光标牌的厚度，而且发光光源临近导光部，遮光部还可将发光光源传射至导光部的光线反射至透光区，保证光的利用率，使得发光标牌的发光效果好。另一方面，设置成整体式的底座，不需要进行焊接或者打密封胶进行装配，只需在安装筒上安装自密封线束插头即可，可简化装配工序，降低制造成本。
附图说明
22.图1为本发明汽车发光标牌的结构示意图；
23.图2为图1沿a
‑
a处的剖视图；
24.图3为图2的分解示意图；
25.图4为汽车发光标牌的安装结构示意图。
26.图中：
27.1、挡光件；
28.2、底座；20、安装腔；21、遮光部；22、导光部；23、透光区；24、凸起；240、凹槽；240a、第一槽段；240b、第二槽段；25、安装筒；
29.3、pcb板；30、发光光源；
30.4、密封件；
31.5、车身；50、凹陷部。
具体实施方式
32.以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
33.需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
34.另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”、“一”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
35.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两
个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
36.另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
37.如图1
‑
图3所示，一种汽车发光标牌，包括有：挡光件1、底座2、pcb板3和密封件4。
38.挡光件1和具有安装腔20的底座2，所述底座2上设有遮光部21和导光部22，所述挡光件1设置在所述导光部22上，且所述导光部22在所述挡光件1外形成透光区23；需要说明的是，由于挡光件1的尺寸小于导光部22的尺寸，在将挡光件1设置在导光部22上后，不能将导光部22完全遮挡，故形成该透光区23，本方案中，透光区23呈环形设置，即发光标牌只需要周圈发光，在附图中为了区分导光部22和遮光部21，将其剖面线进行了区分，实际上，导光部22和遮光部21为一体的，均为底座2上的一部分，一体双色注塑成型，即所述底座2上的所述导光部22和遮光部21通过双色注塑成型。pcb板3，设置在所述安装腔20中，所述pcb板3上设有若干发光光源30，所述发光光源30发出的光可通过所述导光部22从所述透光区23射出，即周圈发光的效果，所述遮光部21还可将所述发光光源30传射至所述导光部22的光线，反射至所述透光区23，保证光的利用率，发光光源30最优为led灯。具体为，所述挡光件1粘接在所述导光部22上，所述pcb板3与所述底座2固定连接，pcb板3可通过螺丝固定在底座2上或者pcb板3与底座2卡扣连接。
39.如图2
‑
图3所示，所述底座2向远离所述挡光件1的一侧凸出有一凸起24，所述安装腔20包括有一凹槽240，且所述凹槽240开设在所述凸起24上，所述pcb板3处于所述凹槽240中。需要解释地是，凹槽240属于安装腔20的一部分。具体地为，所述凹槽240包括开设在所述导光部22上的第一槽段240a和开设在所述遮光部21上的第二槽段240b，第一槽段240a与第二槽段240b相互连通。其中，所述pcb板3设置在所述第二槽段240b中，所述发光光源30设置在所述第一槽段240a中，可进一步提高发光标牌的紧凑度。
40.在实际使用过程中，在凸起24上设置凹槽240，将pcb板3容纳在凹槽240中，且发光光源30处于凹槽240的第一槽段240a中，临近导光部22，不仅使得结构更加紧凑，以充分降低发光标牌的厚度，而且发光光源30临近导光部22使得发光效果好。
41.优选地，发光标牌还包括密封件4；所述遮光部21上向远离所述导光部22的一侧凸出有一安装筒25，所述密封件4设置在所述安装筒25远离所述遮光部21的一端。其中，所述密封件4为自密封线束插头，包括有若干线束(图中未标注)，所述线束与所述pcb板3电连接，方便接线和装配，不需要再额外设置电线。本方案设置成整体式的底座2，不需要进行焊接或者打密封胶进行装配，只需在安装筒25上安装自密封线束插头即可，可简化装配工序，降低制造成本。
42.如图4所示，本方案的汽车发光标牌的安装结构，其中，汽车发光标牌的安装结构，包括有：上述的汽车发光标牌；还包括车身5，所述车身5上设有凹陷部50；所述底座2与所述车身5固定连接，且所述凸起24处于所述凹陷部50中。具体地，所述挡光件1与车身5之间的间距小于等于10毫米，本方案中，发光标牌的凸出高度可控制在大约6毫米左右，厚度减薄，美观度高。其中，所述底座2粘接在所述车身5上，或所述底座2与所述车身5卡扣连接，图中未示意处卡扣结构，该车身5可以是格栅，也可以是汽车尾箱的箱门，以及其他部位。
43.在实际使用过程中，本汽车发光标牌取消了现有发光标牌中的外透镜和内透镜(或匀光片)，设置成一体式的底座2，有效降低了发光标牌的自身厚度，且在底座2上设置了凸起24，与车身5上的凹陷部50适配，将发光标牌装配至车身5上后，可保证发光标牌凸出在车身5上的高度小于10毫米(即挡光件1距离车身5的距离小于10毫米)，美观度高。
44.本方案中，本发光标牌的厚度薄、美观度高，且装配简单、成本低。
45.本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。