一种薄膜热压复合机的制作方法

1.本实用新型涉及一种薄膜热压复合机。


背景技术：

2.薄膜是一种薄而软的透明薄片，用塑料、胶粘剂、橡胶或其他材料制成，薄膜科学上的解释为：由原子，分子或离子沉积在基片表面形成的二维材料，例：光学薄膜、复合薄膜、超导薄膜、聚酯薄膜、尼龙薄膜、塑料薄膜等等，薄膜被广泛用于电子电器，机械，印刷等行业，因此，现今部分薄膜也存在用于液体的情况，如液袋用薄膜等。
3.复合多层薄膜过去常采用粘接剂粘结的方法，但粘接剂中的残留溶剂可能会出现渗入现象，也即是粘接剂中的残留溶剂可能会渗入到薄膜内，与薄膜内的保存的固液态产品发生混合，该种复合薄膜的方式适用性较小，特别是针对于装载有液体的薄膜装载袋，因此，现今的多层薄膜之间的复合常会采用热压机来将层层叠合的薄膜进行热压复合，从而完成无粘接剂复合多层薄膜的目的。
4.现有的薄膜热压机采用的方式一般为将多层薄膜叠合后，启动热压部分对其进行热压封边，从而做成不同形状的封口薄膜件来存储物体，如申请号为201611253456.4的中国专利中所公开的一种气缸驱动塑料薄膜热压机，其具体公开有“一种气缸驱动塑料薄膜热压机，由底座1、垫块2、挡板3、压块4、发热座5、隔热板6、热压头固定板7、弹簧8、螺栓9、连接板10、安装板11、肋板12、肋板支撑板13、直线轴承14、导杆15、气缸16、活塞杆17、限位块18、连接块19组成，其中垫块2、挡板3安装在底座1的上部平面上，肋板支撑板13安装在底座1的上部平面上。其中肋板12安装在肋板支撑板13上，安装板11安装在肋板12上，气缸16安装在安装板11上，通过4根长螺栓固定，气缸16的活塞杆17上端安装有限位块18用于限制活塞杆17下极限位置，活塞杆17下端安装有连接块19，连接块19连接连接板10，连接块19限制活塞杆的上行程位置；当进行热压封口动作时，调节好限位块18的位置，气缸16驱动活塞杆17迅速下移，使活塞杆17运动到限位块18与气缸16上端面接触停止；直线轴承14安装在安装板11上，直线轴承14位于气缸16两侧，直线轴承14中安装有导杆17，导杆17的下端连接连接板10，导杆17对气缸16起导向辅助作用。其中发热座5、隔热板6、热压头固定板7通过螺栓从下往上依次排列固定在一起，隔热板6可以有效防止发热座5的温度传导到热压头固定板7及气缸16上；热压头固定板7通过四根螺栓9连接在安装板11上，其中螺栓9与连接板10为间隙配合，连接板10与热压头固定板7之间的螺栓9上套有弹簧8，弹簧8在发热座5迅速下压使，在接触到压块4时起到缓冲作用，防止薄膜受冲击过大产生断裂，也防止发热座5与压块4刚性碰撞，极大缩减使用寿命”；基于上述技术，可以看出，现有技术中的热压机设计为针对于薄膜的单侧封边设计，而非基于整个薄膜的整体封边设计，也即是说，在热压封边时，将对应部分的薄膜封边以一条直线来进行封边，这种封边方式效率较低，不适用于大容量大面积的连续薄膜封边。


技术实现要素：

5.针对现有技术中的不足，本实用新型的目的是提供一种针对于整体式封边，适用于大容量大面积的连续薄膜封边的薄膜热压复合机。
6.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
7.一种薄膜热压复合机，包括有上机架，及安装于上机架下方的下机架，及安装于上机架上的热压组件，及安装于下机架上的承压组件，所述热压组件包括有压板框架，及安装于压板框架下方的热压板，及安装于上机架上的驱动气缸，及安装于上机架上的、与热压板连接的加热机构，所述承压组件包括有热压膜，及环绕于热压膜外边沿的限位粘带，所述热压膜的面积大于热压板的面积，所述热压板正对于热压膜的中心位置的上部。
8.作为优选，所述加热机构包括有电热传导机构，及经由电热传导机构伸出的、可进行伸长缩回的铜线。
9.作为优选，所述电热传导机构与热压板之间经由铜线连接，所述热压板的上方设有铜线安装头，所述铜线缠绕与铜线安装头上，并经由螺栓旋紧固定。
10.作为优选，所述铜线安装头设有至少一个、并在热压板上方呈均布设置，该铜线安装头为一与热压板一体成型的可导热的螺纹柱体，所述铜线安装头贯穿压板框架。
11.作为优选，所述上机架为一用于承载热压组件的镂空架体，该镂空架体顶部具有若干横臂，所述的驱动气缸置入于横臂的上方，并与横臂之间采用螺栓进行固定，所述驱动气缸的驱动端朝向于与横臂连接的一侧。
12.作为优选，所述驱动气缸为一用于热压组件竖向升降的驱动部，该驱动部设有一个以上、且在横臂上呈均布设置，所述驱动气缸正对于压板框架的正上方。
13.作为优选，所述驱动气缸的驱动端具有驱动臂，该驱动臂贯穿横臂、并与横臂下方的压板框架之间形成固定连接结构，所述驱动臂呈竖向设置、并在压板框架的上方呈90
°
垂直设置。
14.作为优选，所述上机架的截面呈矩形设置，所述上机架的中部为镂空设置，所述压板框架容纳于上机架的中部镂空处。
15.作为优选，所述驱动臂的长度小于压板框架的中部镂空长度，所述驱动臂与压板框架之间采用贯穿连接，该驱动臂与压板框架的连接部分与压板框架之间采用卡位配合。
16.作为优选，所述驱动臂贯穿压板框架的凸出部分的表面采用螺纹设置，所述驱动臂贯穿压板框架的凸出部分旋入有螺栓，该螺栓抵靠在压板框架上形成抵靠固定结构。
17.本实用新型的有益效果是：
18.通过采用上机架和下机架来分别进行热压板和承压组件之间的安装，经由上机架上方的驱动气缸带动整个热压组件的下压，配合加热机构对热压组件上的热压板进行加热，在下压时一次性完成热压作业，而承压组件则采用了热压膜来避免热压组件热压时对下机架部分产生作用，同时搭配了限位粘带进行其位置的固定，在作业时，经由整体一体式设计的闭环式热压板可以直接将整个薄膜进行热压复合，而非传统的开放式条形热压复合，因此无需进行二次作业，其效率更高，适用于大容量大面积的连续薄膜封边。
附图说明
19.图1为本实用新型的一种薄膜热压复合机的整体结构示意图。
具体实施方式
20.下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域技术人员可以更好的理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。
实施例
21.参阅图1所示，一种薄膜热压复合机，包括有上机架1，及安装于上机架1下方的下机架2，及安装于上机架1上的热压组件3，及安装于下机架2上的承压组件4，所述热压组件3包括有压板框架31，及安装于压板框架31下方的热压板32，及安装于上机架1上的驱动气缸33，及安装于上机架1上的、与热压板32连接的加热机构34，所述承压组件4包括有热压膜41，及环绕于热压膜41外边沿的限位粘带42，所述热压膜41的面积大于热压板32的面积，所述热压板32正对于热压膜41的中心位置的上部，在本实施例中，所采用的压板框架31为圆形，热压板32为环形，但也可采用其他具有等同效果的封闭式热压结构，如方形菱形等。
22.所述加热机构34包括有电热传导机构341，及经由电热传导机构341伸出的、可进行伸长缩回的铜线342，所述电热传导机构341与热压板32之间经由铜线342连接，所述热压板32的上方设有铜线安装头321，所述铜线342缠绕与铜线安装头321上，并经由螺栓旋紧固定，所述铜线安装头321设有至少一个、并在热压板32上方呈均布设置，该铜线安装头321为一与热压板32一体成型的可导热的螺纹柱体，所述铜线安装头321贯穿压板框架31，通过该压板框架31进行整个热压组件3与上机架1之间的安装和联动。
23.所述上机架1为一用于承载热压组件3的镂空架体，该镂空架体顶部具有若干横臂11，所述的驱动气缸33置入于横臂11的上方，并与横臂11之间采用螺栓进行固定，所述驱动气缸33的驱动端朝向于与横臂11连接的一侧，所述驱动气缸33为一用于热压组件3竖向升降的驱动部，该驱动部设有一个以上、且在横臂11上呈均布设置，所述驱动气缸33正对于压板框架31的正上方，通过驱动气缸33带动压板框架31升降。
24.所述驱动气缸33的驱动端具有驱动臂331，该驱动臂331贯穿横臂11、并与横臂11下方的压板框架31之间形成固定连接结构，所述驱动臂331呈竖向设置、并在压板框架31的上方呈90
°
垂直设置，所述上机架1的截面呈矩形设置，所述上机架1的中部为镂空设置，所述压板框架31容纳于上机架1的中部镂空处，也可采用其他具有等同作用力效果的驱动机构来带动压板框架31下压。
25.所述驱动臂331的长度小于压板框架31的中部镂空长度，所述驱动臂331与压板框架31之间采用贯穿连接，该驱动臂331与压板框架31的连接部分与压板框架31之间采用卡位配合，所述驱动臂331贯穿压板框架31的凸出部分的表面采用螺纹设置，所述驱动臂331贯穿压板框架31的凸出部分旋入有螺栓，该螺栓抵靠在压板框架31上形成抵靠固定结构通过采用驱动臂331进行压板框架31的升降，在本实施例中，各个部件之间主要采用螺杆和螺栓的配合连接进行固定，该固定方式灵活性较高。
26.本实用新型的有益效果是：
27.通过采用上机架和下机架来分别进行热压板和承压组件之间的安装，经由上机架上方的驱动气缸带动整个热压组件的下压，配合加热机构对热压组件上的热压板进行加热，在下压时一次性完成热压作业，而承压组件则采用了热压膜来避免热压组件热压时对下机架部分产生作用，同时搭配了限位粘带进行其位置的固定，在作业时，经由整体一体式
设计的闭环式热压板可以直接将整个薄膜进行热压复合，而非传统的开放式条形热压复合，因此无需进行二次作业，其效率更高，适用于大容量大面积的连续薄膜封边。
28.本实用新型的上述实施例并不是对本实用新型保护范围的限定，本实用新型的实施方式不限于此，凡此种种根据本实用新型的上述内容，按照本领域的普通技术知识和惯用手段，在不脱离本实用新型上述基本技术思想前提下，对本实用新型上述结构做出的其它多种形式的修改、替换或变更，均应落在本实用新型的保护范围之内。