振动摩擦焊接免破拆深度检测结构的制作方法

1.本发明涉及汽车塑料件焊接生产领域，具体涉及一种振动摩擦焊接免破拆深度检测结构。


背景技术：

2.汽车塑料件制造领域常常会用到振动摩擦焊接工艺，尤其是在内饰件制造领域，如：仪表板风道焊接、气囊框焊接、手套箱焊接等等。焊接零件之间需满足一定强度性能要求，那么就需要保证焊接零件的焊接面积和焊接深度达到要求，生产零件才能流向下道工序。
3.但振动摩擦焊接当前还没有一个统一的最有效快捷的焊接深度评估方法，其主要受限于振动摩擦焊接属于面贴面焊接，焊接筋一般被所焊接零件覆盖，在零件外侧无法目视焊接筋的焊接深度状态是否符合要求。
4.通常情况下，生产班组操作人员会对首件焊接零件进行破拆(例如：手套箱焊接)，通过目视破拆后的零件焊接筋状态，初步评估生产零件的焊接覆盖面以及焊接深度是否达到要求。而气囊框焊接通常在气囊框上设计测量孔，焊接后通过游标卡尺测量来评估部分区域的深度。也有将气囊框焊接件切割后，通过游标卡尺测量总厚度，然后计算焊接深度的方式，这种评估深度方式比破拆零件目视焊接筋状态要相对精准一下，但也属于破拆零件，过程比测量孔直接测量繁琐。
5.综上，目前针对振动摩擦焊接深度虽然有一些测量评估方法，但大部分主要以破拆零件后，通过测量、目视焊接筋状态等方法来判断焊接是否达到要求。这些评估方法不仅需要花费较多的生产时间来评估焊接是否达到要求，耗费生产工时，同时每次开班都需要消耗一个焊接总成零件，造成生产浪费。若使用测量孔测量来评估深度，一般也只能评估个别设计测量点位置的深度，也会因为测量人不同和手法不同，测量结果也会有一定差异性，也是不能全面精准的评估零件焊接深度。


技术实现要素：

6.本发明的目的就是针对上述技术的不足，提供一种振动摩擦焊接免破拆深度检测结构，可以较为直观有效地目视判断焊接深度，省去破拆零件检查焊接深度的过程，提升焊接检查效率，节省破拆零件成本。
7.为实现上述目的，本发明所设计的振动摩擦焊接免破拆深度检测结构，包括待焊接件，在所述待焊接件的焊接面上设置阶梯筋组，所述阶梯筋组包括若干层阶梯筋，所述阶梯筋的层级大于等于二，且每一层级高度的所述阶梯筋表示不同焊接深度的评价。
8.优选地，所述阶梯筋组设置在所述待焊接件的内部，所述待焊接件的对手件上设有目视孔，通过所述目视孔可观测所述阶梯筋组的焊接状况。
9.优选地，所述待焊接件上设有与所述对手件上目视孔对应的目视孔。
10.优选地，所述阶梯筋组包括四层阶梯筋，依次为第一层阶梯筋、第二层阶梯筋、第
三层阶梯筋和第四层阶梯筋，所述第一层阶梯筋为焊接筋接触点，所述第二层阶梯筋为焊接下限位，所述第三层阶梯筋为焊接中值位，所述第四层阶梯筋为焊接上限位。
11.优选地，所述阶梯筋组位于所述待焊接件焊接面的侧面。
12.本发明与现有技术相比，具有以下优点：在振动摩擦焊接过程中，可以较为直观有效地目视判断焊接深度，省去破拆零件检查焊接深度的过程，提升焊接检查效率，节省破拆零件成本。
附图说明
13.图1为本发明振动摩擦焊接免破拆深度检测结构的结构示意图；
14.图2为实施例中手套箱外盖的结构示意图；
15.图3为实施例中手套箱内盖的结构示意图；
16.图4为图1的后视图；
17.图5为焊接后的第一种状况示意图；
18.图6为焊接后的第二种状况示意图；
19.图7为焊接后的第三种状况示意图；
20.图8为焊接后的第四种状况示意图；
21.图9为实施例中气囊框的结构示意图；
22.图10为图9中梯筋组的结构示意图；
23.图11为图9中梯筋组的背面示意图。
24.图中各部件标号如下：
25.待焊接件1、梯筋组2、对手件3、目视孔4、第一层阶梯筋5、第二层阶梯筋6、第三层阶梯筋7、第四层阶梯筋8。
具体实施方式
26.下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
27.如图1、图2、图3及图4所示，本发明振动摩擦焊接免破拆深度检测结构，包括待焊接件1，本实施例中，待焊接件1为手套箱外盖，对手件3为内盖手套箱，在待焊接件1的焊接面上设置阶梯筋组2，阶梯筋组2包括若干层阶梯筋，阶梯筋的层级大于等于二，且每一层级高度的阶梯筋表示不同焊接深度的评价。
28.本实施例中，阶梯筋组2包括四层阶梯筋，依次为第一层阶梯筋5、第二层阶梯筋6、第三层阶梯筋7和第四层阶梯筋8，第一层阶梯筋5为焊接筋接触点，焊接起始位，第二层阶梯筋6为焊接下限位，最小焊接深度位，第三层阶梯筋7为焊接中值位，理论焊接位，第四层阶梯筋8为焊接上限位，深度最大值。
29.本实施例中，阶梯筋组2设置在待焊接件1的内部，待焊接件1的对手件3上设有目视孔4，通过目视孔4可观测阶梯筋组2的焊接状况。待焊接件1上也设有与对手件3上目视孔4对应的目视孔4。
30.本实施例使用时，如图5所示，若可见第一层阶梯筋5、第二层阶梯筋6、第三层阶梯筋7和第四层阶梯筋8或第二层阶梯筋6、第三层阶梯筋7和第四层阶梯筋8，则焊接ng失效(焊接未达或超过焊接起始位第一层阶梯筋5，未达焊接下限位第二层阶梯筋6)。
31.如图6所示，若可见第三层阶梯筋7和第四层阶梯筋8，焊接偏下限位，可稍微调整加深来趋近中值位(焊接超过下限位第二层阶梯筋6，未达焊接中值位第三层阶梯筋7)。
32.如图7所示，若仅可见第四层阶梯筋8，焊接在中值位第三层阶梯筋7上，或超过中值位第三层阶梯筋7未达上限位第四层阶梯筋8，焊接ok，可适当调浅一些趋近中值更优(焊接刚好在中值，或超过中值第三层阶梯筋7未达焊接上限位第四层阶梯筋8)。
33.如图8所示，若看不到阶梯筋，焊接到达或超过上限位第四层阶梯筋8，焊接过深，可适当调浅一些至可见第四层阶梯筋8并趋近中值位更优。
34.当零件表面无合适区域开目视孔4，如气囊框的振动摩擦焊接，如图9、图10及图11所示，可选择在其他区域专门新增梯筋组2，如阶梯筋组2位于待焊接件1焊接面的侧面，从侧面直接目视梯筋组2焊接筋状态。
35.根据不同零件结构、尺寸及性能要求不同，四层阶梯结构数量可根据需求改变，也可做三层或两层阶梯来评价焊接深度，阶梯尺寸根据零件结构空间需求来调整合适范围。
36.本发明振动摩擦焊接免破拆深度检测结构，通过对焊接筋局部设计阶梯结构，结构分布在焊接零件不同区域，可以较准确、快速地判断焊接深度值是偏上限、下线或中值，相对目视检查而言，大大提升焊接深度检查准确度，避免因目视误差导致不合格件流到客户处，减小客户投诉抱怨；且开口设计可以更直观看到焊接筋焊接深度在阶梯处的位置，免破拆情况下可较为准确的判断焊接深浅，较大提升了焊接深度检查效率，并且节省每天因开班破拆零件成本。


技术特征：
1.一种振动摩擦焊接免破拆深度检测结构，包括待焊接件(1)，其特征在于：在所述待焊接件(1)的焊接面上设置阶梯筋组(2)，所述阶梯筋组(2)包括若干层阶梯筋，所述阶梯筋的层级大于等于二，且每一层级高度的所述阶梯筋表示不同焊接深度的评价。2.根据权利要求1所述振动摩擦焊接免破拆深度检测结构，其特征在于：所述阶梯筋组(2)设置在所述待焊接件(1)的内部，所述待焊接件(1)的对手件(3)上设有目视孔(4)，通过所述目视孔(4)可观测所述阶梯筋组(2)的焊接状况。3.根据权利要求2所述振动摩擦焊接免破拆深度检测结构，其特征在于：所述待焊接件(1)上设有与所述对手件(3)上目视孔(4)对应的目视孔(4)。4.根据权利要求1所述振动摩擦焊接免破拆深度检测结构，其特征在于：所述阶梯筋组(2)包括四层阶梯筋，依次为第一层阶梯筋(5)、第二层阶梯筋(6)、第三层阶梯筋(7)和第四层阶梯筋(8)，所述第一层阶梯筋(5)为焊接筋接触点，所述第二层阶梯筋(6)为焊接下限位，所述第三层阶梯筋(7)为焊接中值位，所述第四层阶梯筋(8)为焊接上限位。5.根据权利要求1所述振动摩擦焊接免破拆深度检测结构，其特征在于：所述阶梯筋组(2)位于所述待焊接件(1)焊接面的侧面。

技术总结
本发明涉及汽车塑料件焊接生产领域，公开了一种振动摩擦焊接免破拆深度检测结构，包括待焊接件，在待焊接件的焊接面上设置阶梯筋组，阶梯筋组包括若干层阶梯筋，阶梯筋的层级大于等于二，且每一层级高度的阶梯筋表示不同焊接深度的评价。本发明振动摩擦焊接免破拆深度检测结构，可以较为直观有效地目视判断焊接深度，省去破拆零件检查焊接深度的过程，提升焊接检查效率，节省破拆零件成本。节省破拆零件成本。节省破拆零件成本。


技术研发人员：周博 王志锋 吴亮 汤学攀
受保护的技术使用者：东风延锋汽车饰件系统有限公司
技术研发日：2021.07.26
技术公布日：2021/11/8