放液阀、放液装置和工程机械的制作方法

1.本发明涉及工程机械领域，特别涉及一种放液阀、放液装置和工程机械。


背景技术：

2.发动机、液压油箱、燃油箱、冷却器、散热器、水箱等内部含有油或水的储液件，是工程车辆等工程机械的重要组成部分。这些储液件在工作一段时间以后，通常需要放出内部的液体，以便于满足维护检修等方面的需求。
3.相关技术中，一般在储液件的出液部处设置螺塞，并通过插拔螺塞，实现出液部的封堵和打开，以控制是否放液。
4.然而，反复插拔螺塞，容易造成螺塞和出液部上螺纹的磨损，影响封堵效果，造成液体泄露。


技术实现要素：

5.本发明旨在提供一种放液阀、放液装置和工程机械，以降低液体泄露风险。
6.本发明所提供的一种放液阀，包括：
7.阀体，内部设有阀腔，并包括沿着阀体的轴向依次连接的第一阀体部和第二阀体部，第一阀体部用于与储液件的出液部连接，且第一阀体部的远离第二阀体部的一端设有第一开口；
8.第一阀芯，设置于第一阀体部，并可相对于阀体沿阀体的轴向移动；和
9.第二阀芯，设置于第二阀体部，第二阀芯上设有第一通液孔，且第二阀芯通过相对于阀体移动，带动第一阀芯在第一位置和第二位置之间移动；
10.其中：处于第一位置时，第一阀芯密封第一开口；处于第二位置时，第一阀芯打开第一开口，使得储液件内的液体经由第一开口进入阀腔内，并经由第一通液孔流向阀体外部。
11.在一些实施例中，
12.第一阀芯包括锥形部，锥形部沿着由第一阀体部至第二阀体部的方向渐缩，阀腔包括与锥形部配合的锥形腔，在第一阀芯处于第一位置时，锥形部与锥形腔之间形成锥面密封；和/或，
13.放液阀还包括第一密封件，第一密封件设置于第一阀芯与阀体的内壁之间，并在第一阀芯处于第一位置时，密封第一阀芯与阀体内壁之间的缝隙。
14.在一些实施例中，放液阀还包括连接件，连接件连接第一阀芯和第二阀芯，并使得第一阀芯和第二阀芯沿阀体的轴向同步移动。
15.在一些实施例中，放液阀还包括设置在阀腔内的限位装置和弹性件，限位装置位于第一阀芯与第二阀芯之间，弹性件抵接于限位装置与第二阀芯之间，对第二阀芯施加朝向第二阀体部的弹性力。
16.在一些实施例中，限位装置包括挡圈，阀体内壁上设有环形槽，挡圈设置于环形槽
中。
17.在一些实施例中，限位装置还包括第三阀芯，第三阀芯设置于挡圈与弹性件之间，弹性件抵接于第三阀芯和第二阀芯之间，且第三阀芯上设有第二通液孔，在第一阀芯处于第二位置时，进入阀腔内的液体经由第二通液孔流向第一通液孔。
18.在一些实施例中，放液阀还包括阀帽，阀帽可拆卸地套设于第二阀体部的外部，且阀帽的远离第一阀体部的一端封闭。
19.在一些实施例中，阀帽与阀体之间形成密封。
20.在一些实施例中，阀帽的靠近第一阀体部的一端与阀体之间形成端面密封。
21.在一些实施例中，阀体的侧壁上设有凸部和第二密封件，凸部由阀体的外壁向阀体的外部凸出，阀帽的靠近第一阀体部的一端抵接于凸部上，且第二密封件位于阀帽与凸部之间，使得阀帽的靠近第一阀体部的一端与阀体之间形成端面密封。
22.在一些实施例中，放液阀还包括柔性件，柔性件连接阀体与阀帽。
23.在一些实施例中，阀体的侧壁上设有第三密封件，第三密封件用于在第一阀体部连接至出液部时，对出油口进行端面密封。
24.本发明所提供的放液装置，包括本发明的放液阀和开阀装置，开阀装置用于驱动第二阀芯朝第一开口移动，以使第一阀芯由第一位置向第二位置移动，打开第一开口。
25.在一些实施例中，开阀装置包括第一开阀件和第二开阀件，第一开阀件套设于第二开阀件外部并用于与第二阀体部连接，第二开阀件内部中空，并用于在第一开阀件与第二阀体部连接时，在第一开阀件的带动下驱动第二阀芯朝第一开口移动。
26.在一些实施例中，在第一开阀件与第二阀体部连接时，第二阀体部插入第一开阀件的内壁与第二开阀件的外壁之间，且第二开阀件的外壁上设有第四密封件，第四密封件密封第二开阀件与第二阀体部之间的间隙。
27.在一些实施例中，第一开阀件通过相对于第二阀体部转动，来带动第二开阀件驱动第二阀芯朝第一开口移动。
28.在一些实施例中，第一开阀件和第二开阀件中的一个上设有卡环，另一个上设有卡槽，卡环与卡槽卡接。
29.在一些实施例中，在第一阀芯处于第二位置时，第一开阀件的靠近第一阀体部的一端与阀体之间形成端面密封。
30.在一些实施例中，在第一阀芯处于第二位置时，第一开阀件的靠近第一阀体部的一端与放液阀的凸部抵接，且放液阀的第二密封件位于第一开阀件与凸部之间，以使第一开阀件的靠近第一阀体部的一端与阀体之间形成端面密封。
31.在一些实施例中，放液装置还包括导液管，导液管连接于第二开阀件的远离第一开口的一端。
32.在一些实施例中，第二开阀件的远离第一开口的一端的外壁上设有突起，导液管套设于突起上。
33.在一些实施例中，放液装置还包括接液容器，接液容器用于接收从放液阀流出的液体。
34.本发明所提供的工程机械，包括储液件，且还包括本发明的放液阀或本发明的放液装置，第一阀体部与储液件的出液部连接。
35.在一些实施例中，储液件包括发动机、油箱、冷却器、散热器或水箱。
36.基于本发明的放液阀，只需使第二阀芯相对于阀体移动，即可利用第一阀芯打开和密封第一开口，控制是否放液，由于无需反复插拔放液阀，因此，能够有效降低因插拔磨损导致的液体泄露风险。
37.通过以下参照附图对本发明的示例性实施例进行详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
38.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
39.图1示出本发明一些实施例中工程机械未放液时的结构简图。
40.图2示出图1所示工程机械放液时的结构简图。
41.图3示出图1中放液阀的立体图。
42.图4示出图3的局部剖切图。
43.图5示出图4的爆炸图。
44.图6示出图5中阀体的立体图。
45.图7示出阀体的剖视图。
46.图8示出图5中第一阀芯的立体图。
47.图9示出第一阀芯的剖视图。
48.图10示出图5中第二阀芯的第一立体图。
49.图11示出第二阀芯的第二立体图。
50.图12示出第二阀芯的剖视图。
51.图13示出图5中第三阀芯的立体图。
52.图14示出图5中挡圈的立体图。
53.图15示出图5中阀帽的第一立体图。
54.图16示出阀帽的第二立体图。
55.图17示出阀帽的剖视图。
56.图18示出图2中开阀装置的局部剖切立体图。
57.图19示出图18中第一开阀件的立体图。
58.图20示出第一开阀件的剖视图。
59.图21示出图18中第二开阀件的立体图。
60.图22示出第二开阀件的剖视图。
61.图23示出开阀装置与放液阀的组合结构的剖视图。
62.图24示出图2的i局部放大图。
63.图中：
64.10、工程机械；
65.100、放液装置；200、储液件；201、出液部；
66.1、放液阀；
67.11、阀体；111、第一阀体部；111a、第一外螺纹；111b、第一阀体段；111c、第二阀体段；112、第二阀体部；112a、第二外螺纹；113、阀腔；113a、锥形腔；113b、第一空腔；113c、第二空腔；113d、台阶部；114、凸部；115a、第一凹槽；115b、第二凹槽；116、连接槽；117、第一开口；118、第二开口；119、环形槽；
68.12、第一阀芯；121、锥形部；122、第一容置槽；123、第一螺纹孔；
69.13、第二阀芯；131、本体部；132、凸缘部；133、第一通液孔；134、第二螺纹孔；135、第一连接孔；
70.14、第三阀芯；141、第二通液孔；142、第二连接孔；
71.151、连接件；151a、螺纹连接件；
72.152、限位装置；152a、挡圈；
73.153、弹性件；153a、弹簧；
74.154、垫圈；
75.16、阀帽；161、第一内螺纹；162、连接头；
76.171、第一密封件；17a、密封圈；
77.172、第二密封件；
78.173、第三密封件；
79.19、柔性件；
80.2、开阀装置；
81.21、第一开阀件；211、第二内螺纹；212、卡环；
82.22、第二开阀件；221、第二容置槽；222、卡槽；223、凸环；224、突起；
83.23、第四密封件；
84.3、导液管；
85.4、接液容器。
具体实施方式
86.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有开展创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
87.对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。
88.在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。
89.在本发明的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅
仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
90.此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
91.图1-24示例性地示出本发明的工程机械10、放液装置100和放液阀1。
92.参照图1，工程机械10，例如起重机或挖掘机等工程车辆，一般包括储液件200。
93.储液件200包括发动机、油箱、冷却器、散热器或水箱等各类结构部件，其内部容置有油或水等液体，用于满足工程机械10的润滑、冷却或传动等不同需求。例如，发动机的机油壳内容置有润滑油，以对发动机内部运动副进行润滑；液压油箱内部容置有液压油，以进行液压传动；冷却器或散热器内容置有冷却液，以进行冷却；燃油箱内容置有燃油，以提供燃料；水箱内存放有水，以提供水。
94.在工作一段时间后，需要将储液件200内的液体排出，以更换液体或进行维护检修。例如，发动机工作一段时间后，需要进行保养，在保养之前，需要将内部的润滑油排出。
95.因此，参照图1，储液件200上通常设有出液部201，供储液件200内的液体流出。
96.需要放液时，打开出液部201，则储液件200内的液体流出；而不需要放液时，则关闭出液部201，使液体停止流出，将液体封闭于储液件200内部。
97.相关技术中，出液部201一般设置于储液件200的底部，且出液部201中设有螺塞。拧开螺塞时，储液件200内的液体在重力作用下流出。放液结束，再将螺塞旋入出液部201，对出液部201进行封堵。
98.在实践本发明的过程中，发明人发现，上述采用螺塞来控制放液与否的方式，存在以下几方面的问题：
99.(1)螺塞反复插拔，容易磨损螺塞及出液部201上的螺纹，不仅造成螺塞及储液件200的损坏，增加更换和维护成本，同时还影响螺塞与出液部201的配合可靠性，降低螺塞对出液部201的封堵严密性，增加漏液风险；
100.(2)螺塞无法灵活调节放液流量；
101.(3)不便于连接导液管，具体地，导液管只能在螺塞旋出之后，才连接至出液部201，但螺塞旋出的同时，液体就已经开始流出，此时再连接导液管，由于受到液体的冲击作用，因此，难度较大，而不连接导液管，又缺少对液体的导向作用，难以控制液体的流向，容易出现液体四溅现象，造成环境污染或液体浪费，并且，不连接导液管，也容易因受空间限制，而无法布置接液容器，导致无法实现液体收集。
102.基于上述发现，本发明提供一种用于取代螺塞的放液阀1，以实现降低漏液风险等目的。
103.参照图1，放液阀1设置于出液部201处，用于控制是否将储液件200内的液体放出。
104.并且，参照图3-17，一些实施例中，放液阀1包括阀体11、第一阀芯12和第二阀芯13等。
105.其中，阀体13用于与储液件200连接，并用于为第一阀芯12和第二阀芯13等提供安装基础。
106.参照图3-7，一些实施例中，阀体11被构造为圆柱体等回转体结构，其内部设有阀腔113，并包括沿着阀体11的轴向依次连接的第一阀体部111和第二阀体部112。
107.第一阀体部111用于与储液件200的出液部201连接。例如，参照图1-7，一些实施例中，第一阀体部111与出液部201螺纹连接。具体地，第一阀体部111的外壁上设有第一外螺纹111a，且出液部201的内壁上设有与第一外螺纹111a配合的内螺纹，使得通过将第一阀体部111旋入出液部201中，即可将第一阀体部111连接至出液部201，实现放液阀1在储液件200上的安装。
108.第一阀体部111与出液部201采用螺纹连接方式连接，好处在于，一方面，由于出液部201通常原本就设有内螺纹，因此，可以直接利用出液部201的原有结构，实现放液阀1与出液部201的连接，而无需对储液件200的结构进行改变，结构较简单，改进成本较低；另一方面，可以实现放液阀1与储液件200之间的可拆卸连接，便于对放液阀1进行更换和维修。
109.更具体地，参照图1、图6和图7，一些实施例中，第一阀体部111包括沿着由第一阀体部111至第二阀体部112的方向依次连接的第一阀体段111b和第二阀体段111c，其中只有第二阀体段111c的外壁上设有第一外螺纹111a，而第一阀体段111b的外壁上未设置第一外螺纹111a。并且，第一阀体段111b的直径小于第二阀体段111c的直径。这样，在安装至储液件200上时，第一阀体段111b直接伸至储液件200内部，不与出液部201螺纹配合，使得能够基于较小的旋拧难度，实现放液阀1在储液件200内的较深插入，有利于更方便地控制液体是否流出。
110.另外，参照图7，一些实施例中，第一阀体部111的远离第二阀体部112的一端设有第一开口117。该第一开口117与阀腔113连通。这样，在第一阀体部111连接至出液部201上，且第一开口117被打开时，储液件200内的液体即能够经由该第一开口117进入阀腔113内部。
111.第二阀体部112连接于第一阀体部111的与第一开口117相对的一端。参照图7，一些实施例中，第二阀体部112的直径大于第一阀体部111的直径。同时，继续参照图7，一些实施例中，第二阀体部112的远离第一阀体部111的一端设有第二开口118。该第二开口118与阀腔113连通，以便流入阀腔113内的液体流出。
112.第一阀芯12用于控制第一开口117的开闭，以控制第一开口117是否连通储液件200内部与阀腔113，进而控制是否放液。
113.参照图4，一些实施例中，第一阀芯12设置于第一阀体部111，并可相对于阀体11沿阀体11的轴向移动。具体地，第一阀芯12位于第一阀体部111内部，即位于阀腔113的与第一阀体部111对应的部分中。这样，便于通过利用第一阀芯12相对于阀体11沿阀体11轴向的移动，来控制第一开口117的开闭。
114.第二阀芯13用于控制第一阀芯12的移动，进而控制是否打开第一开口117进行放液。
115.参照图4-5，一些实施例中，第二阀芯13设置于第二阀体部112，其上设有第一通液孔133，并通过相对于阀体11移动，来带动第一阀芯12在第一位置和第二位置之间移动。
116.其中，处于第一位置时，第一阀芯12密封第一开口117；处于第二位置时，第一阀芯12打开第一开口117，使得储液件200内的液体经由第一开口117进入阀腔113内，并经由第一通液孔133流向阀体11外部。
117.基于上述设置，只需使第二阀芯13相对于阀体11移动，驱动第一阀芯12在第一位置和第二位置之间移动，即可密封或打开第一开口117，控制储液件200内的液体是否经由
放液阀1流出，简单方便。
118.由于无需反复插拔放液阀1，即可控制是否放液，因此，放液阀1与出液部201之间的磨损较小，不仅能够降低放液阀1和储液件200因反复插拔造成损坏的风险，节约部件更换和维护成本，同时还能够实现放液阀1与出液部201之间更长久可靠的密封配合，有效降低漏液风险。
119.并且，利用第二阀芯13控制第一阀芯12的位移，即可方便地控制第一开口117的开度，进而能够灵活地调节放液流量，便于满足不同的放液需求。
120.将第一阀芯12构造为在第一位置时密封第一开口117，使得放液阀1具有自封功能，能够有效避免不需要放液时液体的泄露。
121.其中，为了使第一阀芯12在第一位置时能够密封第一开口117，第一阀芯12与阀体11之间可以采用端面密封或径向密封等多种密封方式。
122.例如，参照图4-9，一些实施例中，第一阀芯12与阀体11之间形成锥面密封。具体地，第一阀芯12包括锥形部121，锥形部121沿着由第一阀体部111至第二阀体部112的方向渐缩，并且，阀腔113包括与锥形部121配合的锥形腔113a，在第一阀芯12处于第一位置时，锥形部121与锥形腔113a之间形成锥面密封。更具体地，锥形腔113a位于第一阀体段111b内部，其由第一开口117向第二阀体部112一侧延伸，且横截面积逐渐变小。
123.采用锥面密封方式对第一阀芯12和阀体11进行密封，密封可靠性较高，能够在不需要放液时，有效防止液体泄露。
124.并且，继续参照图4-9，一些实施例中，放液阀1还包括第一密封件171，该第一密封件171设置于第一阀芯12与阀体11的内壁之间，且在第一阀芯12处于第一位置时，密封第一阀芯12与阀体11内壁之间的缝隙。其中，第一密封件171既可以设置于第一阀芯12上，也可以设置于阀体11上。例如，一些实施例中，第一密封件171设置于位于第一阀芯12外壁上的第一容置槽122中。
125.在锥面密封的基础上，进一步设置第一密封件171，在第一阀芯12与阀体11之间形成径向密封，有利于进一步提高密封可靠性，降低液体泄露风险。
126.作为变型，其他实施例中，也可以仅采用上述锥面密封或径向密封结构中的一种，对第一阀芯12与阀体11之间的缝隙进行密封。
127.而为了使得第二阀芯13能够驱动第一阀芯12在第一位置和第二位置之间移动，参照图4-7以及图10-12，一些实施例中，第二阀芯13可移动地设置于阀体11中，并与第一阀芯12驱动连接。
128.具体地，参照图4-7以及图10-12，一些实施例中，第二阀芯13设置于第二阀体部112内部，即位于阀腔113的与第二阀体部112对应的部分中，并且，第二阀芯13包括本体部131和凸缘部132。凸缘部132在径向上凸出于本体部131。与之相应地，阀腔113包括第一空腔113b和第二空腔113c，第一空腔113b和第二空腔113c沿着由第一阀体部111至第二阀体部112的方向依次连通，例如，一些实施例中，第二空腔113c通过第一空腔113b与前述锥形腔113a连通。并且，第一空腔113b的直径小于第二空腔113c的直径，使得第一空腔113b和第二空腔113c的连接处形成台阶部113d。本体部131的外径与第一空腔113b的内径相适配。凸缘部132的外径与第二空腔113c的内径相适配。第二阀芯13安装至阀体11上时，其本体部131与第一空腔113b滑动配合，其凸缘部132则与第二空腔113c滑动配合，并且，在放液阀1
处于关闭状态时，即第一阀芯12处于第一位置时，第二阀芯13与台阶部113d之间具有间隔。基于此，第二阀芯13可移动地设置于第二阀体部112中，使得第二阀芯13在受到外力作用时，能够相对于阀体11沿着阀体11的轴向移动。
129.而作为实现第一阀芯12与第二阀芯13之间驱动连接的一种方式，参照图4-5，一些实施例中，放液阀1还包括连接件151，连接件151连接第一阀芯12和第二阀芯13，并使得第一阀芯12和第二阀芯13能够沿阀体11的轴向同步移动。
130.具体地，一些实施例中，连接件151包括螺栓等螺纹连接件151a，该螺纹连接件151a与第一阀芯12和第二阀芯13螺纹配合，实现第一阀芯12与第二阀芯13之间可同步移动地连接。
131.更具体地，参照图4及图8-12，一些实施例中，第一阀芯12上设有第一螺纹孔123，且第二阀芯13上设有第二螺纹孔134，螺纹连接件151a穿过第二螺纹孔123并插入第一螺纹孔123中，对第一阀芯12和第二阀芯13进行连接，实现第一阀芯12与第二阀芯13之间的驱动连接。并且，在螺纹连接件151a为螺栓时，第二阀芯13上还设有第一连接孔135，该第一连接孔135与第二螺纹孔123连通，并具有大于第二螺纹孔123的径向尺寸，用于与螺栓的头部配合。
132.利用连接件151来实现第一阀芯12与第二阀芯13之间的驱动连接，使得第一阀芯12和第二阀芯13能够同步移动，结构简单，便于通过控制第二阀芯13的位移，来控制放液与否以及放液流量的大小。
133.另外，参照图4-7，一些实施例中，放液阀1还包括设置在阀腔113内的限位装置152和弹性件153。限位装置152位于第一阀芯12与第二阀芯13之间。弹性件153，例如为弹簧153a，抵接于限位装置152与第二阀芯13之间，对第二阀芯13施加朝向第二阀体部112的弹性力。。
134.在限位装置152与第二阀芯13之间设置处于压缩状态的弹性件153，其好处在于：一方面，在未开始放液时，第二阀芯13能够在弹性件153所施加的朝向第二阀体部112的弹性力的作用下，拉动第一阀芯12，使第一阀芯12稳定地保持于第一位置，作用于阀体11上，实现严密的端面密封，并挤压第一密封件171，实现严密的径向密封；另一方面，放液过程中，第二阀芯13因受到外力而带动第一阀芯12朝第二位置移动，能进一步压缩弹性件153，使得在放液结束后，弹性件153能推动第二阀芯13朝远离第一开口117的方向移动，带动第一阀芯12回到第一位置，实现复位过程。
135.可见，所设置的弹性件153，不仅使得第一阀芯12和第二阀芯13在非放液状态下能够稳定地保持于初始位置，不会沿轴向随意晃动，实现放液阀1的可靠自封，同时还使得放液结束后，第一阀芯12和第二阀芯13能够顺利复位，重新实现放液阀1的有效密封。
136.在限位装置152的作用下，弹性件153的弹性力并不直接作用于第一阀芯12上，而是通过作用于第二阀芯13上，而间接作用于第一阀芯12上。
137.其中，限位装置152用于与第二阀芯13配合，对弹性件153进行限位，压缩弹性件153。参照图4-7以及图14，一些实施例中，限位装置152包括挡圈152a，阀体11内壁上设有环形槽119，挡圈152a设置于环形槽119中。基于此，挡圈152a因受到环形槽119的约束，无法相对于阀体11轴向移动，从而能够在阀体11的轴向上相对于阀体11静止，限制弹性件153相对于阀体11朝第一开口117移动的位移，进而能够与第二阀芯13一起实现对弹性件153的压
缩。
138.更具体地，参照图14，一些实施例中，挡圈152a被构造为非封闭的环形，其具有彼此分开的两个自由端。这样，在安装至环形槽119的过程中，挡圈152a可以发生变形，从而安装难度较小。
139.为了更可靠地压缩弹性件153，参照图4-5以及图13，一些实施例中，限位装置152还包括第三阀芯14，第三阀芯14设置于挡圈152a与弹性件153之间，弹性件153抵接于第三阀芯14和第二阀芯13之间。其中，第三阀芯14较挡圈152a具有更大的用于与弹性件153接触的面积，例如，一些实施例中，第三阀芯14被构造为圆柱形，其中心设有用于供前述连接件151穿过的第二连接孔142，第二连接孔142与第三阀芯14外缘之间的径向宽度(即第三阀芯14的环宽)大于前述挡圈152a的环宽。这样，与直接抵接于挡圈152a上的情况相比，使弹性件153抵接于第三阀芯14上，第三阀芯14与弹性件153之间的接触面积较大，从而能够更充分可靠地对弹性件153进行压缩。并且，设置在第三阀芯14上的第二连接孔142，还能对连接件151起到导向作用，降低连接件151发生偏斜地风险，提高第一阀芯12开闭第一开口117的准确性，该效果在连接件151长度较长时尤为明显。
140.继续参照图4-5以及图13，一些实施例中，第三阀芯14上设有第二通液孔141。这样，第二通液孔141连通阀腔113的位于第三阀芯14两侧的部分，使得在第一阀芯12处于第二位置时，即第一阀芯12打开第一开口117时，进入阀腔113内的液体能够经由该第二通液孔141流向前述第一通液孔133，进而实现放液过程。
141.其中，第一通液孔133和第二通液孔141分别沿阀体11的轴向贯穿第二阀芯13和第三阀芯14。并且，参照图4-5以及图10-13，一些实施例中，第一通液孔133和第二通液孔141的数量均为多个，且多个第一通液孔133沿着第二阀芯13的周向均匀分布，多个第二通液孔141则沿着第三阀芯14的周向均匀分布。这样，有利于提高放液效率。
142.可以理解的是，虽然图示实施例中，第一通液孔133和第二通液孔141数量相同且一一对应，但在其他实施例中，第一通液孔133和第二通液孔141也可以不一一对应。
143.需要说明的是，限位装置152也可以采用挡圈152a和第三阀芯14等之外的其他结构。例如，可以在第一阀体部111的内壁上设置台阶，对弹性件153进行限位。
144.基于阀体11、第一阀芯12、第二阀芯13、第三阀芯14、连接件151、挡圈152a和弹性件153等的配合，初始状态下，受到压缩的弹性件153对第二阀芯13施加背离第一开口117的弹性力，使第二阀芯13带动第一阀芯12作用于阀体11上，对第一开口117进行密封，防止液体泄露；当需要放液时，对第二阀芯13施加作用力，驱动第二阀芯13朝第一开口117一侧移动，带动第二阀芯12由第一位置向第二位置移动，将第一开口117逐渐打开，使得储液件200内的液体经由第一开口117进入阀腔113内部，并经由第二通液孔141和第一通液孔133，流向放液阀1外部，该过程中，第二阀芯13进一步压缩弹性件153；当不再需要放液时，则解除对第二阀芯13所施加的驱动第二阀芯13朝第一开口117一侧移动的作用力，此时，弹性件153推动第二阀芯13朝背离第一开口117的方向移动，带动第一阀芯12由第二位置回到第一位置，重新实现对第一开口117的密封，使储液件200内的液体不再流出，等待下一次放液。整个过程操作方便，且流量可控。
145.另外，参照图4-5，一些实施例中，放液阀1包括垫圈154，垫圈154用于防止连接件151与第一阀芯12之间松动。具体地，一些实施例中，垫圈154设置于第一阀芯12与第三阀芯
14之间，连接件151穿过垫圈154后与第一阀芯12连接。垫圈154的外径小于挡圈152a的内径。在第一阀芯1处于第一位置时，垫圈154位于挡圈152a的内圈中，并被夹在第一阀芯12和第三阀芯14之间。这样，垫圈154可以有效防止连接件151与第一阀芯12之间发生松动，实现放液阀1更严密的自封功能。
146.继续参照图4-5，一些实施例中，放液阀1包括阀帽16，阀帽16可拆卸地套设于第二阀体部112的外部，且阀帽16的远离第一阀体部111的一端封闭。基于此，阀帽16对第二开口118进行封闭，一方面可以对第二阀芯13进行保护，防止第二阀芯13受到意外撞击或冲击等，这不仅有利于减少第二阀芯13所受到的损伤，延长第二阀芯13的使用寿命，同时还有利于避免第二阀芯13因意外移动而导致第一阀芯12意外打开，有效提高放液阀1的自封可靠性；另一方面还使得第二阀芯13等不再直接暴露于空气中，减少灰尘等空气中的杂质在第二阀芯13等上的沉积，降低从放液阀1流出的液体被沉积杂质污染的风险，从而有利于改善排出液体的清洁度，便于对排出液体进行回收利用。
147.其中，阀帽16与第二阀体部112之间的可拆卸连接，可以采用螺纹连接等方式实现。例如，参照图4-7以及图15-17，一些实施例中，第二阀体部112的外壁上设有第二外螺纹112a，且阀帽16的内壁上设有与第二外螺纹112a配合的第一内螺纹161。基于此，通过旋拧阀帽16，即可实现阀帽16在第二阀体部112上的拆装，简单方便。
148.为了方便旋拧阀帽16，参照图15和16，一些实施例中，阀帽16被构造为六角螺帽，以便于旋拧施力，降低阀帽16的旋拧难度。
149.而为了进一步提高放液阀1的密封可靠性，一些实施例中，阀帽16与阀体11之间还形成密封，使得放液阀1除了具有第一阀芯12处的密封，还具有阀帽16处的密封，实现放液阀1的二级密封，进一步提高非放液状态下的密封可靠性，降低非放液状态下的液体泄露风险。
150.例如，参照图4-5，一些实施例中，阀体11的侧壁上设有凸部114和第二密封件172，凸部114由阀体11的外壁向阀体11的外部凸出，阀帽16的靠近第一阀体部111的一端抵接于凸部114上，且第二密封件172位于阀帽16与凸部114之间，使得阀帽16的靠近第一阀体部111的一端与阀体11之间形成端面密封。
151.利用阀帽16和凸部114对第二密封件172进行挤压，使得阀帽16的靠近第一阀体部111的一端与阀体11之间形成端面密封，能够实现对放液阀1的二次密封，使得即使某些情况下第一阀芯12处的密封失效，依然能依靠阀帽16与阀体11之间的端面密封作用，对放液阀1进行密封保护，从而更可靠地防止液体泄露。并且，阀帽16与阀体11之间的端面密封，也有利于进一步防止杂质对液体的污染，使液体具有较高的清洁度。
152.其中，参照图4-5以及图6-7，一些实施例中，阀体11的侧壁上设有第一凹槽115a，该第一凹槽115a位于第二阀体部112上，并具体位于凸部114与第二外螺纹112a之间，与凸部114的远离第一开口117的一侧端面邻接，第二密封件172设置于该第一凹槽115a中。
153.在放液阀1具有阀帽16的情况下，每次放液前，先将阀帽16打开，放液结束后，再将阀帽16盖至阀体11上，以起到防尘保护及二次密封等作用。
154.其中，将阀帽16从第二阀体部112上拆下，便于对第二阀芯13施加作用，打开放液阀1。而为了防止拆下的阀帽16丢失，参照图4-5，一些实施例中，放液阀1还包括绳索或橡皮筋等柔性件19，该柔性件19连接阀体11与阀帽16。这样，阀帽16被拆下后，仍能通过柔性件
19与阀体11保持连接，不容易丢失，方便放液结束后，重新将阀帽16套设于第二阀体部112上。
155.具体地，参照图4、图7以及图15-17，一些实施例中，柔性件19的一端连接至凸部114上，另一端连接至阀帽16上。其中，凸部114上设有连接槽116，柔性件19的一端与该连接槽116连接，以实现柔性件19与凸部114的连接。阀帽16上则设有连接头162，柔性件19的另一端与该连接头162连接，以实现柔性件19与阀帽16的连接。
156.另外，参照图4-7，一些实施例中，阀体11的侧壁上设有第三密封件173，该第三密封件173用于在第一阀体部111连接至出液部201时，对出液部201进行端面密封。具体地，一些实施例中，第三密封件173位于凸出部114的靠近第一开口117的一侧，与凸出部114的靠近第一开口117的一侧端面邻接。例如，一些实施例中，阀体11上设有第二凹槽115b，第二凹槽115b位于凸出部114的靠近第一开口117的一侧，具体位于第一外螺纹111a与凸出部14之间，邻接凸出部114的靠近第一开口117的一侧端面，而第三密封件173设置于该第二凹槽115b中。基于此，在放液阀1安装至出液部201上时，凸出部114抵接于出液部201的端面上，对第三密封件173进行挤压，实现对出液部201的端面密封，可以进一步防止液体泄露。
157.此外，还需要说明的是，虽然图1-2中仅示出了出液部201位于储液件200底部的情况，但这并不构成对本发明的限制，实际上，前述各实施例的放液阀1也适用于出液部201位于储液件200侧部等其他情况。
158.其中，出液部201位于储液件200底部时，参照图1-2及图24，便于放液阀1竖向布置，而放液阀1竖向布置时，一方面，在不需要放液时，第一阀芯12和第二阀芯13等不仅能在弹性件153的作用下保持于初始位置，还能在重力作用下保持于初始位置，有利于实现放液阀1更加可靠的自封功能，另一方面，在放液过程中，液体能在重力作用下流出，放液过程更加简单高效。
159.为了方便打开放液阀1，参照图2以及图18-24，一些实施例中，还为放液阀1专门配置了用于打开放液阀1的开阀装置2。
160.开阀装置2通过驱动第二阀芯13朝第一开口117移动，来使第一阀芯12由第一位置向第二位置移动，打开第一开口117，以打开放液阀1，进行放液。
161.与采用其他方式打开放液阀1的情况相比，为放液阀1配备专用的开阀装置2，能更容易地打开放液阀1，有利于提高放液效率，实现更加省时省力的放液过程。
162.具体地，参照图18-23，一些实施例中，开阀装置2包括第一开阀件21和第二开阀件22。第一开阀件21套设于第二开阀件22外部并用于与第二阀体部112连接。第二开阀件22内部中空，并用于在第一开阀件21与第二阀体部112连接时，在第一开阀件21的带动下驱动第二阀芯13朝第一开口117移动。
163.其中，在第一开阀件21与第二阀体部112连接时，第二开阀件22可以插入阀腔113中，且其端面与第二阀芯13接触，使得在第一开阀件21带动第二开阀件22朝第一开口117移动时，第二开阀件22能够驱动第二阀芯13朝第一开口117移动，带动第一阀芯12由第一位置向第二位置移动，打开放液阀1。
164.而为了使第一开阀件21能够带动第二开阀件22朝第一开口117移动，参照图2及图18-23，一些实施例中，第一开阀件21被构造为能够相对于第二阀体部112转动，且第一开阀件21与第二开阀件22之间驱动连接，使得第一开阀件21能够通过相对于第二阀体部112转
动，来带动第二开阀件22驱动第二阀芯13朝第一开口117移动。
165.例如，一些实施例中，第一开阀件21内壁上设有第二内螺纹211，该第二内螺纹211与前述第二阀体部112上的第二外螺纹112a配合，实现第一开阀件21与第二阀体部112之间的螺纹连接。同时，第一开阀件21和第二开阀件22中的一个上设有卡环212，另一个上设有卡槽222，卡环212与卡槽222卡接。
166.基于上述设置，只需旋拧第一开阀件21，即可利用第一开阀件21带动第二开阀件22沿着阀体11的轴向移动，实现开阀装置2在放液阀1上的拆装，简单方便。其中，在将第一开阀件21拧至第二阀体部112上的过程中，第一开阀件21相对于阀体11朝第一开口117移动，并带动与其卡接的第二开阀件22同步地朝第一开口117移动，从而随着第一开阀件21的不断旋入，第二开阀件22能够与第二阀芯13接触，并推动第二阀芯13朝第一开口117移动，打开放液阀1，进行放液。并且，放液阀1的流量大小，与第一开阀件21的旋入量正相关，使得能够通过调节第一开阀件21的旋入量，来灵活地调节放液流量的大小。
167.另外，为了防止液体在放液阀1与开阀装置2之间发生泄露，一些实施例中，开阀装置2与放液阀1之间被构造为形成密封。
168.例如，参照图18-23，一些实施例中，在第一开阀件21与第二阀体部112连接时，第二阀体部112插入第一开阀件21的内壁与第二开阀件22的外壁之间，且第二开阀件22的外壁上设有第四密封件23，第四密封件23密封第二开阀件22与第二阀体部112之间的间隙。具体地，第四密封件23设置于位于第二开阀件22外壁上的第二容置槽221中。这样，在开阀装置2安装至放液阀1上的过程中，第四密封件23作用于第二阀体部112的内壁，实现第二开阀件22与第二阀体部112之间的径向密封，使得在放液阀1开启放液过程中，液体不会从第二开阀件22与第二阀体部112之间的间隙漏出。
169.再例如，参照图23，一些实施例中，在第一阀芯12处于第二位置时，第一开阀件21的靠近第一阀体部111的一端与放液阀1的凸部114抵接，且放液阀1的第二密封件172位于第一开阀件21与凸部114之间，即第二密封件172被挤压于第一开阀件21与凸部114之间。基于此，在第一开阀件21旋入到位，将第一阀芯12完全打开时，第一开阀件21和凸部114对第二密封件172进行挤压，使得第一开阀件21的靠近第一阀体部111的一端与阀体11之间形成端面密封，能够有效防止放液过程中液体从第一开阀件21的靠近第一阀体部111的一端漏出。
170.可见，前述放液阀1的凸部114和第二密封件172，不仅能在不需要放液时，实现阀帽16与阀体11之间的端面密封，还能在放液过程中，实现放液阀1与开阀装置2之间的端面密封。
171.又例如，参照图18-23，一些实施例中，放液阀1与开阀装置2之间同时形成前述第四密封件23所对应的径向密封以及前述第二密封件172所对应的端面密封，使得放液阀1与开阀装置2之间具有两级密封，密封效果更好。其中，第二密封件172所形成的端面密封，用作放液阀1与开阀装置2之间的二次密封，使得在第四密封件23所形成的径向密封失效后，仍能阻止液体泄露，有效增强密封可靠性。
172.前文提及，一些实施例中，第一开阀件21与第二开阀件22之间通过卡环212和卡槽222的配合，实现驱动连接。这种实现第一开阀件21与第二开阀件22间1驱动连接的方式，尤其适用于开阀装置2与放液阀1之间通过第四密封件23实现径向密封的情况。因为，基于卡
环212和卡槽222的配合，不仅使得第一开阀件21能够带动第二开阀件22同步地轴向移动，还使得第二开阀件22与第一开阀件21之间能够相对转动，这样，在第一开阀件21旋至第二阀体部112上的过程中，第二开阀件22不会随第一开阀件21一起相对阀体11转动，从而能够避免因第二开阀件22相对于阀体11转动，而影响第四密封件23的密封效果，进而有利于实现开阀装置2与放液阀1之间更严密的径向密封。
173.其中，参照图18-22，一些实施例中，卡环212设置于第一开阀件21上，卡槽222则设置于第二开阀件22上。例如，一些实施例中，卡环212设置于第一开阀件21的内壁上，并由第一开阀件21的内壁向第一开阀件21的内部凸出。卡槽222则设置于第二开阀件22的外壁上，其既可以由第二开阀件22的外壁向内凹陷形成，也可以通过在第二开阀件22的外壁上设置两个彼此间隔的凸环223形成，后一种情况下，卡槽222位于两个凸环223之间。
174.另外，参照图2，一些实施例中，在利用开阀装置2开启放液阀1，进行放液时，开阀装置2的远离第一开口117的一端还连接有导液管3。具体地，导液管3可以为软管，其连接于第二开阀件22的远离第一开口117的一端，即连接于第二开阀件22的出液端。
175.由于导液管3能够对液体起到导流作用，防止放液过程中，液体发生飞溅，因此，有利于减少液体污染周围环境，并减少液体浪费。
176.同时，导液管3可以将液体引出，还能减少空间限制对放液过程的影响。例如，对于工程车辆等部件较多且部件布置较为紧凑的工程机械10而言，利用导液管3将位于狭小空间处的储液件200中的液体引至空间较大的地方，方便布置接液容器4，对流出的液体进行接收。
177.其中，导液管3在开阀装置2上的安装较为方便。例如，可以在开阀装置2安装至放液阀1上之前，即将导液管3安装至开阀装置2上，由于此时开阀装置2尚未开启放液阀1，液体尚未经开阀装置2流出，因此，导液管3不会受到液体的冲击作用，安装难度较小。
178.并且，参照图2、图18及图21-22，一些实施例中，第二开阀件22的远离第一开口117的一端的外壁上设有突起224，导液管3套设于突起224上。这样，导液管3安装至第二开阀件22上后，具有一定的密封性，有利于防止液体在导液管3与开阀装置2的连接处发生泄露。
179.一些实施例中，按照如下步骤，利用开阀装置2开启放液阀1，进行放液：
180.首先，将导液管3的一端套至第二开阀件22上，并将导液管3的另一端放入接液容器4中；
181.然后，取下放液阀1上的阀帽16，该过程中，在弹性件153的作用下，第一阀芯12保持于第一位置，对第一开口117进行密封，使得阀帽16被拆下后，放液阀1也不会发生液体泄露；
182.之后，将开阀装置2装至放液阀1上，通过将第一开阀件21拧至第二阀体部112上，来打开第一开口117，进行放液，该过程中，可以通过调节第一开阀件21的旋入量，来实现对放液流量的灵活调节；
183.放液结束后，取下开阀装置2，该过程中，第一阀芯12和第二阀芯13在弹性件153的作用下复位，放液阀1重新密封，使得放液阀1关闭，停止放液；
184.之后，重新将阀帽16套至阀体11上，完成整个放油过程。
185.放油结束后，从放液阀1上取下的开阀装置2和导液管3等，可以被收起，并放置于工程机械10上，这样更方便下次使用。并且，导液管3与开阀装置2之间可以保持连接，使得
下次放液时，无需再进行导液管3与开阀装置2之间的连接操作。
186.可见，整个放液操作，方便快捷，省时省力，有利于提高放液效率，并且，整个放液过程，密封严密可靠，不易泄露。
187.另外，基于所设置的放液阀1，还便于实现开阀装置2及导液管3的统型设计，提高工程机械10整车放液方便性。具体地，对于工程机械10包括多个储液件200，且不同储液件200的出液部201螺纹规格不一致的情况，只需将放液阀1的第一外螺纹111a设计为与所连接出液部201的螺纹规格一致，并将放液阀1的第二外螺纹112a设计为整车一致，即可利用同一规格的开阀装置2及导液管3，满足整个工程机械1上所有储液件200的放液需求。由于无需针对不同的储液件200设置不同的开阀装置2及导液管3，因此，可以实现开阀装置2及导液管3的统型设计，使得整车放液更加方便，提高放液效率。
188.本发明所提供的放液装置100，包括放液阀1和前述各实施例的开阀装置2。并且一些实施例中，放液装置100还包括前述导液管3或接液容器4等。
189.可以理解的是，在本发明中，各密封件，例如第一密封件171、第二密封件172、第三密封件173及第四密封件23，均可以被构造为密封圈17a，具体可以为呈o形的密封圈17a。
190.以上所述仅为本发明的示例性实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，参数均应包含在本发明的保护范围之内。