汽车仪表板装饰条单色注塑模具的制作方法

1.本实用新型涉及模具制造技术领域，具体涉及汽车仪表板装饰条单色注塑模具。


背景技术：

2.汽车仪表板驾驶侧的装饰条带有ins膜片，ins膜片与注塑件为一体结构，注塑前需要先将裁切好的ins膜片置于型腔内，并使其贴合在型腔的内壁，现有的注塑模具不具备固定 ins膜片的结构，在合模过程中易造成ins膜片脱出型腔，导致产品件成品率低。另外，现有的浇口结构与ins膜片的边缘距离较近，进胶时料流会导致膜片起皱变形。因此，现有技术亟待进一步提高。


技术实现要素：

3.针对上述现有技术的不足，本实用新型的目的在于提出汽车仪表板装饰条单色注塑模具，解决合模过程中易造成ins膜片脱出型腔，现有的浇口结构在料流进胶时会导致膜片起皱变形，导致产品件成品率低的问题。
4.为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：
5.汽车仪表板装饰条单色注塑模具，包括后模和前模，所述后模与前模相对布置，前模与后模相对一侧具有前模型腔。
6.后模具有与型腔相对应的后模型芯，前模型腔与后模型芯配合形成注塑腔。
7.所述前模上设置有多个滑块头，所有滑块头活动布置在前模型腔的边缘处，滑块头靠近前模型腔的一端可探至前模型腔的边缘内侧。
8.所述后模上开设有与滑块头数量相等且位置对应的卡槽，合模过程中，后模驱动各滑块头退至前模型腔的边缘外侧。
9.进一步地，所述前模位于前模型腔的外侧部分为环形闭合的分型面，合模状态下，后模与前模的分型面贴合，封闭前模型腔。
10.进一步地，所述前模位于前模型腔的外侧，开设有与滑块头数量相等且位置对应的导轨安装槽，每个导轨安装槽均设置有t型导轨。
11.进一步地，各所述滑块头分别与对应的t型导轨滑动配合，滑块头远离前模型腔的一端设置有弹簧，弹簧一端嵌入滑块头，另一端抵住导轨安装槽内壁。
12.进一步地，所述滑块头靠近前模型腔的一端，贴合于前模的分型面上，且与前模的分型面滑动配合。
13.进一步地，所述滑块头靠近前模型腔的一端的端面与开模方向相对倾斜，所述卡槽靠近前模型腔的一侧内壁与开模方向相对倾斜。
14.合模时，滑块头进入后模的卡槽内，卡槽的倾斜内壁与滑块头的倾斜端面接触，驱动滑块头沿t型导轨运动并退出前模的分型面。
15.进一步地，所述后模上开设有与前模型腔对应的进胶直通道，进胶直通道的方向与开模方向一致。
16.所述进胶直通道的内侧壁，分别通过潜伏式浇口与位于后模内的热流道相通，进胶直通道的端口与前模型腔的边缘沿开模方向的垂直距离不小于3.5mm。
17.进一步地，所述后模上设有顶出机构，开模过程中，顶出机构顶出成型于注塑腔内的注塑件。
18.通过采用上述技术方案，本实用新型的有益技术效果是：本实用新型在前模的型腔外侧设置滑块头，合模过程中对膜片进行定位，有效避免膜片脱离型腔，通过在后模布置进胶直通道及潜伏式浇口，避免进胶时膜片起皱变形，保证产品合格率。
附图说明
19.图1是本实用新型汽车仪表板装饰条单色注塑模具的结构原理示意图。
20.图2是图1中本实用新型b部分的局部放大图。
21.图3是本实用新型某一部分的结构示意图，示出的是前模及相关结构。
22.图4是图3中本实用新型a部分的局部放大图。
23.图5是ins膜片与本实用新型的滑块头及相关部件配合结构的示意图。
24.图6是ins膜片、注塑件与本实用新型的滑块头及相关部件配合结构的示意图。
具体实施方式
25.下面结合附图对本实用新型进行详细说明：
26.结合图1至图6，汽车仪表板装饰条单色注塑模具，包括后模2和前模1，所述后模2与前模1相对布置，前模1与后模2相对一侧具有前模型腔11。合模前，前模型腔11内部铺设与前模型腔11内壁结构一致的ins膜片5，ins膜片的厚度通常为0.5mm，按照具体形状提前制作并裁切好，ins膜片5放入前模型腔11后，其外壁与前模型腔11内壁的贴合。
27.后模2具有与型腔相对应的后模型芯，前模型腔11与后模型芯配合形成注塑腔。所述前模1位于前模型腔11的外侧部分为环形闭合的分型面，合模状态下，后模2与前模1的分型面贴合，封闭前模型腔11，由后模内的热流道向注塑腔内注射硬胶，成型后的注塑件6与ins 膜片5融合为一体结构。
28.所述前模1上设置有多个滑块头3，所有滑块头3活动布置在前模型腔11的边缘处，滑块头3靠近前模型腔11的一端可探至前模型腔11的边缘内侧。所述前模1位于前模型腔11 的外侧，开设有与滑块头3数量相等且位置对应的导轨安装槽，每个导轨安装槽均设置有t 型导轨31。
29.各所述滑块头3分别与对应的t型导轨31滑动配合，滑块头3远离前模型腔11的一端设置有弹簧32，弹簧32一端嵌入滑块头3，另一端抵住导轨安装槽内壁。所述滑块头3靠近前模型腔11的一端，贴合于前模1的分型面上，且与前模1的分型面滑动配合。
30.ins膜片5放入前模型腔11后，弹簧32始终处于压紧状态，弹簧32的作用力保持滑块头3靠近前模型腔11的一端始终压住ins膜片的边缘，使其保持在前模型腔11内，避免合模过程中其脱离前模型腔11。
31.所述后模2上开设有与滑块头3数量相等且位置对应的卡槽22，合模过程中，后模2驱动各滑块头3退至前模型腔11的边缘外侧，弹簧32连续被压缩。
32.具体地，所述滑块头3靠近前模型腔11的一端的端面与开模方向相对25
°
的倾斜角
度，所述卡槽22靠近前模型腔11的一侧内壁与开模方向相对25
°
的倾斜角度。
33.合模过程中，前模1保持不动，注塑机驱动后模运动，滑块头3进入后模2的卡槽22内，卡槽22的倾斜内壁与滑块头3的倾斜端面接触，驱动滑块头3沿t型导轨31运动并退出前模1的分型面，后模2与前模1完成合模，ins膜片留在注塑腔内。
34.所述后模2上开设有与前模型腔11对应的进胶直通道，进胶直通道的方向与开模方向一致，进胶直通道为扁状结构，便于成型后脱模。所述进胶直通道的内侧壁，分别通过潜伏式浇口与位于后模2内的热流道相通，进胶直通道的端口与前模型腔11的边缘沿开模方向的垂直距离不小于3.5mm。
35.合模后，热流道内的流料经过潜伏式浇口进入进胶直通道内，并经由进胶直通道的端口注射到注塑腔内，注塑腔内成型的注塑件与ins膜片融合为一体，注塑完成后，在进胶直通道内成型的筋片4与注塑件6为一体结构，筋片4距离ins膜片边缘至少3mm，如果距离太近，进胶时料流会导致ins膜片起皱变形，因此，在筋片4距离ins膜片边缘大于3mm，可避免ins膜片起皱变形，提高成品率。
36.所述后模2上设有顶出机构，开模后，位于后模2上的顶出机构顶出成型于注塑腔内的注塑件6，与注塑件6一体结构的筋片4脱出进胶直通道，后期需要裁减掉筋片。
37.本实用新型中未述及的部分采用或借鉴已有技术即可实现。
38.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
39.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
40.当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。