零件检测方法、装置、终端及可读存储介质与流程

1.本技术涉及自动化流水生产领域，特别涉及一种零件检测方法、装置、终端及可读存储介质。


背景技术：

2.在自动化流水生产中，实现对各种不同尺寸、不同颗数、不同形状的零件进行3d尺寸检测是极其重要的环节之一，它是整个产线的生产效率和生产质量的保障，它是有效解决尺寸不合格的产品流入客户的有效手段，对提高公司的品牌和认可度尤为重要。
3.相关技术中，在零件制作完成后，通常对应零件模型中指示的各个部分的长度，通过人工游标卡尺测量的方式，测量出零件的各个关键部分的长度，并通过测得的长度对于零件是否合格进行判断。
4.然而，相关技术中的零件检测方式仍停留在人工阶段，智能化程度极低，检测的效率低下。


技术实现要素：

5.本技术关于一种零件检测方法、装置、终端及可读存储介质,能够在产线较短时，有效提高零件的检测效率。该技术方案如下：
6.一方面，提供了一种零件检测方法，该方法应用于与零件检测机构连接的计算机设备中，该零件检测机构包括零件检测台、扫描仪阵列以及图像采集设备；
7.零件检测台用于放置待测零件；
8.扫描仪阵列围绕零件检测台，扫描仪阵列中包括至少两台扫描仪，且扫描仪的采集端口与待测零件的位置对应；
9.图像采集设备位于零件检测台的正上方，且图像采集设备的图像采集端口与待测零件的位置对应；
10.该方法包括：
11.接收图像采集设备发送的第一图像，第一图像中包括位于零件检测台上方的零件；
12.基于第一图像确定待测零件的第一零件状态，待测零件的第一零件状态用于指示待测零件位于零件检测台上方时的位姿；
13.基于待测零件的第一零件状态，发送扫描指令，扫描指令用于指示至少两台扫描仪对待测零件进行数据扫描；
14.接收至少两台扫描仪反馈的至少两组子扫描数据；
15.对至少两组子扫描数据进行汇总，生成扫描数据，扫描数据指示待测零件的三维模型；
16.将扫描数据与标准数据进行比对检测，得到待测零件的检测结果，标准数据指示计算机设备中存储的，与待测零件的产品类型相对应的产品参数。
17.另一方面，提供了一种零件检测装置，该装置包括：
18.接收模块，用于接收图像采集设备发送的第一图像，第一图像中包括位于零件检测台上方的零件；
19.确定模块，用于基于第一图像确定待测零件的第一零件状态，待测零件的第一零件状态用于指示待测零件位于零件检测台上方时的位姿；
20.发送模块，用于基于待测零件的第一零件状态，发送扫描指令，扫描指令用于指示至少两台扫描仪对待测零件进行数据扫描；
21.接收模块，还用于接收至少两台扫描仪反馈的至少两组子扫描数据；
22.生成模块，用于对至少两组子扫描数据进行汇总，生成扫描数据，扫描数据指示待测零件的三维模型；
23.检测模块，用于将扫描数据与标准数据进行比对检测，得到待测零件的检测结果，标准数据指示计算机设备中存储的，与待测零件的产品类型相对应的产品参数。
24.另一方面，提供了一种计算机设备，计算机设备包括处理器和存储器，存储器中存储有至少一条指令、至少一段程序、代码集或指令集，处理器可加载并执行至少一条指令、至少一段程序、代码集或指令集，以实现上述零件检测方法。
25.另一方面，提供了一种计算机可读存储介质，可读存储介质中存储有至少一条指令、至少一段程序、代码集或指令集，处理器可加载并执行至少一条指令、至少一段程序、代码集或指令集，以实现上述零件检测方法。
26.另一方面，提供了一种计算机程序产品或计算机程序，该计算机程序产品或计算机程序包括计算机程序指令，该计算机程序指令存储于计算机可读存储介质中。处理器从计算机可读存储介质读取该计算机指令，并执行该计算机指令，使得该计算机设备执行上述零件检测方法。
27.本技术提供的技术方案带来的有益效果至少包括：
28.在结合零件检测装置的结构进行零件检测的过程中，通过图像采集的方式进行零件状态的检测，并在确定零件状态后，通过接收扫描数据的方式对于零件的扫描数据进行采集，并最终通过比对检测确定零件的检测结果。在零件的检测过程中，结合了图像识别以及扫描数据采集的技术，将零件的外观、颜色等数据直接与标准数据进行比较，以得到准确的零件检测结果，提高了零件检测效率。
附图说明
29.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
30.图1示出了本技术一个示例性提供的一种零件检测机构的示意图；
31.图2示出了本技术一个示例性实施例提供的一种零件检测方法的流程示意图；
32.图3示出了本技术一个示例性实施例提供的一种零件检测方法的流程示意图；
33.图4示出了本技术一个示例性实施例提供的一种对于扫描仪的位置与扫描状态进行配置的方法流程图；
34.图5示出了本技术一个示例性实施例提供的另一种零件检测方法的流程图；
35.图6示出了本技术一个示例性实施例提供的一种零件检测方法的过程示意图；
36.图7示出了本技术一个示例性实施例提供的一种零件检测装置的结构框图；
37.图8示出了本技术一个示例性实施例提供的另一种零件检测装置的结构框图。
38.图9示出了本技术一个示例性实施例提供的一种零件检测方法的计算机设备的结构示意图。
具体实施方式
39.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术实施方式作进一步地详细描述。
40.首先，对本技术实施例中涉及的名词进行简单的介绍：
41.零件，是指零碎细小的物件。在本技术中，零件为经由制造，加工得到的不规则状物件。可选地，在本技术中，零件可以实现为牙科修复体。牙科修复体，即为执行口腔修复的部件，其针对牙齿缺损，牙齿缺失后的治疗工作。牙科修复体包括牙冠、贴面、嵌体、桥架、义齿等。在本技术的一个示例中，零件实现为义齿。本技术涉及的“零件”，可以对应上述说明，实现为牙科修复体，也可以表示其余零碎细小的物件，本技术对于“零件”的具体内容不做限定。
42.图1示出了本技术一个示例性提供的一种零件检测机构的示意图。请参考图1，该零件检测机构1中包括零件检测台101、扫描仪阵列102以及图像采集设备103；零件检测台101用于放置待测零件104；扫描仪阵列102围绕零件检测台101，扫描仪阵列102中包括至少两台扫描仪1021，且扫描仪1021的采集端口与待测零件104的位置对应；图像采集设备103位于零件检测台101的正上方，且图像采集设备103的图像采集端口与待测零件的位置对应。
43.请参考图1，零件检测台101实现为可旋转平台，待测零件104位于该可旋转平台上，当可旋转平台旋转时，待测零件104与可旋转平台之间保持相对静止。扫描仪阵列102中包括至少两个扫描仪1021，该至少两个扫描仪1021分别从不同方向对于待测零件104进行扫描，故扫描仪1021的采集端口与待测零件104的位置相对。请参考图1，图像采集设备103位于可旋转平台的正上方，以从竖直俯视的角度对于待测零件104进行图像采集。在一个示例中，图像采集设备103实现为相机。
44.需要说明的是，上述零件检测机构需要与计算机设备连接，计算机设备对图像检测装置发送的图像以及扫描仪发送的扫描数据进行收集，并基于收集到的图像以及数据对于零件进行检测。
45.故基于上述零件检测机构，图2示出了本技术一个示例性实施例提供的一种零件检测方法的流程示意图。以该方法应用于计算机设备中为例进行说明，该方法包括：
46.步骤201，接收图像采集设备发送的第一图像。
47.在本技术实施例中，计算机设备实现为与零件检测机构建立有通信连接，且具有数据处理功能的设备。在一个示例中，计算机设备可以实现为个人电脑，本技术对于计算机设备的具体实现形式不作限定。
48.可选地，当计算机设备开始进行测量工作后，首先向零件检测机构进行图像采集
信号的发送，该图像采集信号用于指示图像采集设备进行图像的拍摄。此时，待测零件已被置于零件检测台的正上方，且与图像采集设备的图像采集端口相对，故，第一图像中包括位于零件检测台上方的待测零件。
49.在本技术实施例中，获取了第一图像之后，计算机设备即确定了零件的颜色。在一个示例中，该零件的颜色也可用于进行后续的检测比对。
50.步骤202，基于第一图像确定待测零件的第一零件状态。
51.在本技术实施例中，待测零件的第一零件状态用于指示待测零件位于零件检测台上方时的位姿。可选地，图像采集设备采集到的图像中，待测零件位于图像的左上角位置，且竖直摆放；或，图像采集设备采集到的图像中，待测零件位于图像的中心位置，且水平摆放。本技术对于第一零件状态的指示内容不作具体限定。
52.步骤203，基于待测零件的第一零件状态，发送扫描指令。
53.在本技术实施例中，当确定第一零件状态后，即发送扫描指令。在本技术实施例中，扫描指令用于指示至少两台扫描仪对待测零件进行数据扫描。
54.可选地，该至少两台扫描仪围绕零件检测台等距分布。在一个示例中，扫描仪的数量为两台，该两台扫描仪的数据采集端之间形成的角度为180度；在另一个示例中，扫描仪的数量为4台，该四台扫描仪中，相邻两台扫描仪的数据采集端之间形成的角度为90度；在另一个示例中，扫描仪的数量为6台，该六台扫描仪分别位于待测零件的正上方、待测零件的正下方、待测零件的正左方、待测零件的正右方、待测零件的正前方以及待测零件的正后方，用于对待测零件的六个面进行扫描。本技术实施例对于扫描仪的具体放置形式不做限定。
55.步骤204，接收至少两台扫描仪反馈的至少两组子扫描数据。
56.在本技术实施例中，每个扫描仪进行同时扫描。可选地，扫描仪对于待测零件的轮廓进行扫描，进行轮廓扫描时的扫描距离为计算机基于待测零件的情况，向扫描仪进行配置的扫描距离。在本技术实施例中，当扫描仪基于扫描指令进行扫描之后，机会生成扫描指令，并反馈至计算机设备当中，每个扫描仪发送的即为一组子扫描数据，由于扫描仪的数量为至少两个，故获取的子扫描数据的数量即为至少两个。
57.步骤205，对至少两组子扫描数据进行汇总，生成扫描数据。
58.在本技术实施例中，在获取到每个扫描仪发送的扫描数据后，即可确定不同维度的子扫描数据汇总后的扫描数据，该扫描数据指示待测零件的三维模型。
59.步骤206，将扫描数据与标准数据进行比对检测，得到待测零件的检测结果。
60.在本技术实施例中，计算机设备中存储有与待测设备对应的标准数据，标准数据指示计算机设备中存储的，与零件的产品类型相对应的产品参数。可选地，在本技术实施例中，标注数据的数据格式与扫描数据的数据格式相同，扫描数据与标准数据即可直接进行比对。在经过将扫描数据以及标准数据的比对之后，即可确定扫描数据与标准数据之间的差异，以判断待测零件是否合格。在本技术中，检测结果包括检测通过结果以及检测不通过结果，当检测通过时，待测零件即可作为产品出售，当检测不通过时，待测零件即不可出售。
61.综上所述，本技术实施例提供的方法，在结合零件检测机构的结构进行零件检测的过程中，通过图像采集的方式进行零件状态的检测，并在确定零件状态后，通过接收扫描数据的方式对于零件的扫描数据进行采集，并最终通过比对检测确定零件的检测结果。在
零件的检测过程中，结合了图像识别以及扫描数据采集的技术，将零件的外观、颜色等数据直接与标准数据进行比较，以得到准确的零件检测结果，提高了零件检测效率。
62.在本技术的一些情况中，计算机设备对于会在待测零件处于特定位姿时方对待测零件进行扫描，以提高对于待测零件进行扫描的准确率。图3示出了本技术一个示例性实施例提供的一种零件检测方法的流程示意图，该过程可以替换图2所示的实施例中的步骤203，实现为步骤301至步骤306，以该方法应用于计算机设备中为例进行说明，该方法包括：
63.步骤301，将第一零件状态与标准零件状态进行比较。
64.在本技术实施例中，计算机设备中预存有标准零件状态，该标准零件状态指示进行扫描时待测零件所应处于的状态。在一些情况下，由于扫描仪被固定与零件检测台的周围，其与零件检测台之间的相对位置无法调整，故需要对于零件的位置进行调整，以达到较好的扫描数据获取效果。
65.在本技术实施例中，零件检测台中包括检测台驱动机构，检测台驱动机构与计算机设备通信连接。可选地，检测台具有转轴，检测台驱动机构实现为驱动该转轴的电机，当接收到控制信号时，即驱动检测台进行转动。
66.可选地，在本技术实施例中，图像采集设备选取200万千兆网工业相机，其分辨率为1920*1080像素。
67.步骤302，响应于第一零件状态与标准零件状态不同，向检测台驱动机构发送第一驱动信号。
68.在本技术实施例中，当第一零件状态与标准零件状态不同时，计算机设备即向检测台驱动机构进行第一驱动信号的发送。第一驱动信号中包括第一旋转次数以及第一旋转角度。其中，第一旋转次数指示在该次调试中检测台驱动机构应转动的次数，第一旋转角度指示每次转动的角度。可选地，计算机设备可以确定第一零件状态与标准零件状态之间的旋转角度差异，则计算机设备基于该旋转角度差异发送第一驱动信号。或，计算机设备无法确定第一零件状态与标准零件状态之间的旋转角度差异，则计算机设备配置预设的第一旋转次数以及第一旋转角度，并发送至检测台驱动机构。
69.步骤303，接收图像采集设备发送的第二图像。
70.步骤304，确定与待测零件对应的第二零件状态。
71.在本技术实施例中，第二图像中也包括待测零件，且包括了待测零件旋转后的第二状态。
72.步骤305，响应于第二零件状态与标准零件状态相同，发送扫描指令。
73.在本技术实施例中，若基于第一驱动信号的调整，待测零件所处于的第一零件状态经过调整后转变为第二零件状态，且该第二零件状态与标准零件状态相同，则计算机设备执行扫描指令的发送。
74.步骤306，响应于第二零件状态与标准零件状态不同，向检测台驱动机构发送第二驱动信号。
75.在本技术实施例中，若基于第一驱动信号的调整，待测零件处于的第二零件状态与标准零件状态不同时，则计算机设备继续向检测台驱动机构发送第二驱动信号，直至调整后的第二零件状态与标准零件状态相同。在本技术中，第二驱动信号中包括第二旋转次数以及第二旋转角度，第二旋转次数与第二旋转角度均根据第二零件状态与标准零件状态
之间的差异进行动态调整。
76.综上所述，本技术实施例提供的方法，在进行零件的扫描之前，对于零件的位置进行了选择与调整，使扫描之后得到的扫描数据与预存的标准数据之间的关联度更强，进一步提高了零件的检测效率。
77.在本技术的一些情况中，零件检测机构中的扫描仪阵列可以移动，在此情况下，当确定扫描开始时，即可对扫描仪阵列中的各个扫描仪的位置进行确定，并对于各个扫描仪的扫描状态进行配置。图4示出了本技术一个示例性实施例提供的一种对于扫描仪的位置与扫描状态进行配置的方法流程图，该方法可以执行与如图2所示的步骤204之前，该方法包括：
78.步骤401，基于待测零件的第一零件状态，向扫描仪阵列驱动机构发送阵列调整指令。
79.在本技术实施例中，扫描仪阵列中包括扫描仪阵列驱动机构。可选地，扫描仪阵列驱动机构运动时，各个扫描仪之间的相对位置关系不变；或，扫描仪阵列驱动机构对于每个扫描仪的位置进行分别控制。在本技术实施例中，对于扫描仪阵列调整过程中各个扫描仪的运动方式不做限定。
80.在本技术实施例中，扫描仪实现为激光扫描仪。
81.步骤402，基于待测零件的第一零件状态，向扫描仪阵列中的扫描仪发送光波调整指令。
82.在本技术实施例中，光波调整指令用于指示扫描仪对应扫描过程进行光波颜色以及光波波长的调整。在一个示例中，扫描仪阵列中包括6个扫描仪，该6个扫描仪分别位于零件检测台的正上方、正下方、正左方、正右方、正前方以及正后方。在此情况下，扫描仪阵列采用多波段激光同步扫描方式，上、下为蓝光波段400
‑
450nm波长之间；左、右为绿光波段500
‑
550nm波长之间；前、后为红光波段600
‑
650nm波长之间，以防止不同方向的激光之间产生干扰。
83.可选地，在本技术实施例中，激光扫描仪的扫描频率为500hz，采样率为2048点/每个轮廓，发射的激光为660nm可见光。当激光扫描仪中的光波颜色以及光波波长可调时，可选用相同的激光扫描仪；当激光扫描仪中的光波颜色以及光波波长不可调时，应选择不同的扫描仪。
84.综上所述，本技术实施例提供的方法，在发送扫描数据之前，还进行了对于扫描仪阵列中各个扫描仪的位置以及光波的调整，进一步提高了对于零件的检测效率。
85.图5示出了本技术一个示例性实施例提供的另一种零件检测方法的流程图，以该方法应用于计算机设备中为例进行说明，该方法包括：
86.步骤501，接收图像采集设备发送的第一图像。
87.该过程与步骤201的步骤相同，在此不作赘述。
88.需要说明的是，在本技术实施例中，待测零件为不规则状零件，在一个示例中，待测零件实现为义齿。
89.步骤502，基于第一图像，确定零件区域。
90.在本技术是实施例中，零件区域即为第一图像中包括零件的区域，可选地，第一图像以及后续可能接收的第二图像当中，均具有零件区域。
91.步骤503，基于零件区域确定外接零件状态为第一零件状态。
92.在本技术实施例中，零件状态包括外接零件状态，外接零件状态即指示零件的外接形状。可选地，本技术实施例中选取的外接形状为外接矩形。
93.步骤504，基于零件状态进行零件检测台的调整。
94.该过程即为步骤301至步骤306所示的过程。
95.在本技术的一些实施例中，步骤504是否执行视零件检测机构中的零件检测台是否可活动而定。
96.步骤505，基于零件状态进行扫描仪阵列的调整。
97.该过程即为步骤401至步骤402所示的过程。
98.在本技术的一些实施例中，步骤505是否执行是零件检测机构中的扫描仪阵列是否可移动、扫描仪阵列中的光波波长以及光波颜色是否可调整而定。
99.也即，本技术覆盖了在使用零件检测机构时：
100.(1)、先进行零件检测台的位置调整，再进行扫描仪阵列的位置调整；
101.(2)、只进行零件检测台的位置调整，不进行扫描仪阵列的位置调整；
102.(3)、只进行扫描仪阵列的位置调整，不进行零件检测台的位置调整；
103.(4)、直接进行扫描数据的采集。
104.共计四种扫描数据的采集方式的前置过程。
105.步骤506，发送扫描指令。
106.当外接矩形指示的第一零件状态与本技术中计算机设备内存储的标准零件状态一致时，计算机设备即进行扫描指令的发送，扫描仪阵列中的扫描仪即根据扫描指令，进行子扫描数据的采集。
107.步骤507，接收至少两组子扫描数据。
108.该过程即为子扫描数据的接收过程。
109.步骤508，基于至少两组子扫描数据生成至少两个点云数据组。
110.在本技术实施例中，对子扫描数据的格式进行转换，即可得到与每个子扫描数据对应的一组点云数据组。可选地，每个点云数据组中包括至少两个点云数据。
111.步骤509，确定对应条件。
112.在本技术实施例中，进行点云数据组匹配的过程采用点云匹配算法中的迭代最近点(iterative closest point，icp)算法，作为对应条件。
113.步骤510，基于对应条件，确定与点云数据组对应的匹配参数。
114.在一个示例中，基于icp算法，计算机设备中存储有预设约束条件，按照此预设约束条件，确定目标点云数据组以及匹配点云数据组的最邻近点，并进而确定最佳匹配参数，使得函数误差最小。
115.步骤511，基于匹配参数，得到匹配结果。
116.可选地，通过最优匹配参数的确定，即可确定点云数据组的匹配结果。
117.步骤512，基于匹配结果生成扫描数据。
118.在本技术实施例总，经过点云数据组的匹配结果的数据转换，即可得到与待测零件对应的扫描数据，该扫描数据可以实现为三维模型数据，以三维图像的形式对于待测零件的外形进行表征。
119.步骤513，将扫描数据与标准数据进行比对检测，得到待测零件的检测结果。
120.该过程与步骤206对应，在此不做赘述。
121.综上所述，本技术实施例提供的方法，
122.图6示出了本技术一个示例性实施例提供的一种零件检测方法的过程示意图，该过程包括：
123.步骤601，二维相机进行拍摄。
124.可选地，在本过程中，图像采集设备实现为二维相机。
125.在二维相机进行图像拍摄之前，待测零件由机器人抓取，并放置到零件检测机构的零件检测台上。
126.步骤602，提取轮廓进行定位与方向判断。
127.该过程即为通过图像采集设备，确定第一零件图像的过程。
128.步骤603，计算零件位置及角度。
129.该过程即为确定第一零件状态的过程。在本技术实施例中，零件状态指示零件位置以及角度。
130.步骤604，触发转台转动和线激光位置调整。
131.该过程即对应了零件检测台与扫描仪阵列的位置调整过程。
132.步骤605，三维线激光开始记录数据。
133.该过程即为子扫描数据的采集以及扫描数据的生成过程。
134.步骤606，数据比对和分析。
135.该过程即为扫描数据与预存的标准数据的匹配过程。
136.步骤607，判断检测结果是否正确。
137.当检测结果正确时，重新执行机器人抓取放置的过程，当检测结果错误时，执行步骤608。
138.步骤608，重新执行过程或生成异常信号。
139.该过程即为报错过程，在报错后，即指示零件需要进行调整，或，指示零件报废。
140.综上所述，本技术实施例提供的过程，在结合零件检测机构的结构进行零件检测的过程中，通过图像采集的方式进行零件状态的检测，并在确定零件状态后，通过接收扫描数据的方式对于零件的扫描数据进行采集，并最终通过比对检测确定零件的检测结果。在零件的检测过程中，结合了图像识别以及扫描数据采集的技术，将零件的外观、颜色等数据直接与标准数据进行比较，以得到准确的零件检测结果，提高了零件检测效率。
141.图7示出了本技术一个示例性实施例提供的一种零件检测装置的结构框图，该装置包括：
142.接收模块701，用于接收图像采集设备发送的第一图像，第一图像中包括位于零件检测台上方的零件；
143.确定模块702，用于基于第一图像确定待测零件的第一零件状态，待测零件的第一零件状态用于指示待测零件位于零件检测台上方时的位姿；
144.发送模块703，用于基于待测零件的第一零件状态，发送扫描指令，扫描指令用于指示至少两台扫描仪对待测零件进行数据扫描；
145.接收模块701，还用于接收至少两台扫描仪反馈的至少两组子扫描数据；
146.生成模块704，用于对至少两组子扫描数据进行汇总，生成扫描数据，扫描数据指示待测零件的三维模型；
147.检测模块705，用于将扫描数据与标准数据进行比对检测，得到待测零件的检测结果，标准数据指示计算机设备中存储的，与待测零件的产品类型相对应的产品参数。
148.在一个可选的实施例中，子扫描数据的数量为至少两组；
149.生成模块704，还用于基于至少两组子扫描数据生成至少两个点云数据组，点云数据组中包括至少两个点云数据；
150.请参考图8，该装置，还包括匹配模块706，用于对至少两个点云数据组中的点云数据进行匹配，得到匹配结果；
151.生成模块704，用于基于匹配结果生成扫描数据。
152.在一个可选的实施例中，确定模块702，用于确定对应条件，对应条件指示至少两个点云数据组中的点云数据的匹配条件；
153.基于对应条件，确定与点云数据组对应的匹配参数；
154.基于匹配参数，得到匹配结果。
155.在一个可选的实施例中，零件检测台中包括检测台驱动机构，检测台驱动机构与计算机设备通信连接；
156.该装置，还包括比较模块707，用于将第一零件状态与标准零件状态进行比较；
157.发送模块703，还用于响应于第一零件状态与标准零件状态不同，向检测台驱动机构发送第一驱动信号，第一驱动信号用于控制检测台驱动机构，第一驱动信号中包括第一旋转次数和第一旋转角度；
158.接收模块701，还用于接收图像采集设备发送的第二图像，第二图像中包括待测零件；
159.确定模块702，还用于确定与待测零件对应的第二零件状态；
160.发送模块703，还用于响应于第二零件状态与标准零件状态相同，发送扫描指令。
161.在一个可选的实施例中，发送模块703，还用于响应于第二零件状态与标准零件状态不同，向检测台驱动机构发送第二驱动信号，第二驱动信号中包括第二旋转次数和第二旋转角度。
162.在一个可选的实施例中，扫描仪阵列中包括扫描仪阵列驱动机构，扫描仪阵列驱动机构与计算机设备通信连接，扫描仪实现为激光扫描仪；
163.发送模块703，还用于基于待测零件的第一零件状态，向扫描仪阵列驱动机构发送阵列调整指令，阵列调整指令用于调整扫描仪阵列中的至少两个扫描仪的排列方式；
164.基于待测零件的第一零件状态，向扫描仪阵列中的扫描仪发送光波调整指令，光波调整指令用于指示扫描仪对应扫描过程进行光波颜色以及光波波长的调整。
165.在一个可选的实施例中，待测零件为不规则状零件；
166.零件状态包括外接零件状态；
167.确定模块702，还用于基于第一图像，确定零件区域，零件区域中包括待测零件的图像；
168.确定模块702，还用于基于零件区域确定外接零件状态为第一零件状态。
169.综上所述，本技术实施例提供的装置，在结合零件检测机构的结构进行零件检测
的过程中，通过图像采集的方式进行零件状态的检测，并在确定零件状态后，通过接收扫描数据的方式对于零件的扫描数据进行采集，并最终通过比对检测确定零件的检测结果。在零件的检测过程中，结合了图像识别以及扫描数据采集的技术，将零件的外观、颜色等数据直接与标准数据进行比较，以得到准确的零件检测结果，提高了零件检测效率。
170.需要说明的是：上述实施例提供的零件检测装置，仅以上述各功能模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能模块完成，即将设备的内部结构划分成不同的功能模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。
171.图9示出了本技术一个示例性实施例提供的一种零件的入库方法的计算机设备的结构示意图，该计算机设备包括：
172.处理器901包括一个或者一个以上处理核心，处理器901通过运行软件程序以及模块，从而执行各种功能应用以及数据处理。
173.接收器902和发射器903可以实现为一个通信组件，该通信组件可以是一块通信芯片。可选地，该通信组件可以实现包括信号传输功能。也即，发射器903可以用于发射控制信号至图像采集设备以及扫描仪中，接收器902可以用于接收对应的反馈指令。
174.存储器904通过总线905与处理器901相连。
175.存储器904可用于存储至少一个指令，处理器901用于执行该至少一个指令，以实现上述方法实施例中的各个步骤。
176.本技术实施例还提供一种计算机可读存储介质，该可读存储介质中存储有至少一条指令、至少一段程序、代码集或指令集，以由处理器加载并执行以实现上述零件检测方法。
177.本技术还提供了一种计算机程序产品或计算机程序，该计算机程序产品或计算机程序包括计算机指令，该计算机指令存储在计算机可读存储介质中。计算机设备的处理器从计算机可读存储介质读取该计算机指令，处理器执行该计算机指令，使得该计算机设备执行上述实施例中任一所述的零件检测方法。
178.本技术还提供一种可读存储介质，该可读存储介质中存储有至少一条指令、至少一段程序、代码集或指令集，处理器可加载并执行至少一条指令、至少一段程序、代码集或指令集，以实现如上实施例中任一所述的零件检测方法。
179.可选地，该计算机可读存储介质可以包括：只读存储器(rom，read only memory)、随机存取记忆体(ram，random access memory)、固态硬盘(ssd，solid state drives)或光盘等。其中，随机存取记忆体可以包括电阻式随机存取记忆体(reram,resistance random access memory)和动态随机存取存储器(dram，dynamic random access memory)。上述本技术实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
180.本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分步骤可以通过硬件来完成，也可以通过程序来指令相关的硬件完成，的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，上述提到的存储介质可以是只读存储器，磁盘或光盘等。
181.上述仅为本技术的可选实施例，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。