一种成品收料机构的制作方法

1.本发明涉及自动化加工技术领域，具体涉及一种成品收料机构。


背景技术：

2.传统的微型扬声器，制造与组装后的成品通过装料盘进行装料，没有进行分拣或排列，这样不利于扬声器的存放。目前对装料盘内的分拣存放是由手工完成，效率低下。


技术实现要素：

3.为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种成品收料机构，解决了微型扬声器的零件组装效率较低的问题。
4.本发明是通过以下技术方案实现的：
5.一种成品收料机构，包括机架、均设于机架的下料转移组件、下料转盘组件、下料检测组件、下料机械手及收料机构，所述下料转移组件用于将加热后的零件从位于外部转移至下料转盘组件，所述下料检测组件用于检测位于下料转盘组件的零件，所述下料机械手用于将位于转盘的零件转移至收料机构，所述收料机构用于储存零件。
6.其中，所述下料转移组件包括第一下料夹取组件、第二下料夹取组件、设于机架的第一下料驱动件、下料翻转组件及第二下料驱动件，所述第一下料夹取组件设于第一下料驱动件的输出端，所述下料翻转组件位于第一下料夹取组件的下方，所述第一下料夹取组件用于将外部的零件转移至下料翻转组件，所述下料翻转组件用于将零件翻转180
°
；所述第二下料夹取组件设于第二下料驱动件的输出端，所述第二下料夹取组件用于将位于第二翻转治具上的零件转移至下料转盘组件。
7.其中，所述下料翻转组件包括翻转夹持组件、设于机架的翻转驱动件、第一翻转治具及与第一翻转治具间隔设置的第二翻转治具，所述所述翻转夹持组件设于翻转驱动件的输出端，所述翻转夹持组件位于第一翻转治具及第二翻转治具之间，所述翻转夹持组件用于将零件从第一翻转治具夹持至第二翻转治具；
8.其中，所述下料转盘组件包括盘体、位于机架并用于驱动盘体转动的转盘驱动件及环形阵列设置于盘体的转盘治具；所述下料检测组件设于转盘治具的上方。
9.其中，所述收料机构包括第一载盘组件、第二载盘组件、第三载盘组件、第四载盘组件、均设于机架的第一载盘横移驱动件、第二载盘横移驱动件、第一载盘升降驱动件、第二载盘升降驱动件及托盘横移夹持组件；所述第一载盘升降驱动件及第二载盘升降驱动件间隔设置，所述第一载盘横移驱动件及第二载盘横移驱动件间隔设置，所述第一载盘组件设于第一载盘横移驱动件的输出端，所述第二载盘组件设于第一载盘升降驱动件的输出端，所述第三载盘组件设于第二载盘升降驱动件的输出端，所述第四载盘组件设于第二载盘横移驱动件的输出端；所述第一载盘组件、第二载盘组件、第三载盘组件及第四载盘组件均用于承载托盘，所述托盘横移夹持组件用于将位于第二载盘组件的托盘转移至第三载盘组件。
10.其中，所述托盘横移夹持组件包括托盘夹持横移驱动件及滑动设置于机架的托盘夹持组件，所述托盘夹持组件与托盘夹持横移驱动件输出端连接，所述托盘夹持组件用于夹持托盘。
11.其中，所述托盘夹持组件包括伸出驱动件、连接板、滑动板、第一连接臂、第二连接臂、第三连接臂、第四连接臂、第一固定座、第二固定座、第一转轴及第二转轴，所述滑动板滑动设置于机架，所述伸出驱动件、第一固定座及第二固定座均设于滑动板，所述第一固定座及第二固定座分别位于伸出驱动件的两侧；所述连接板设于伸出驱动件的输出端，所述第一转轴的一端及第二转轴的一端分别转动连接于连接板的两侧，所述第一转轴的另一端与第三连接臂的一端转动连接，所述第二转轴的另一端与第四连接臂的一端转动连接，所述第一转轴的一端与第三连接臂的另一端转动连接，所述第二转轴的一端与第四连接臂的另一端转动连接，所述第一转轴穿过第一固定座并与第一固定座转动连接，所述第二转轴穿过第二固定座并与第二固定座转动连接；所述第一转轴及第二转轴分别设有相对的钩爪。
12.本发明的有益效果：
13.解决了微型扬声器的零件组装效率较低的问题：本发明的一种成品收料机构，通过设置有下料转移组件、下料转盘组件、下料检测组件、下料机械手及收料机构，实现对微型扬声器的零件的下料全自动化，解决了微型扬声器的零件存放分拣效率较低的问题。
附图说明
14.利用附图对本发明作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本发明的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。
15.图1为本发明的结构示意图。
16.图2为下料转移组件、下料翻转组件、下料转盘组件及下料检测组件的结构示意图。
17.图3为为下料转移组件、下料翻转组件的结构示意图。
18.图4为收料机构的结构示意图。
19.图5为托盘横移夹持组件的结构示意图。
20.附图标记
21.机架
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100，托盘
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102，
22.下料机构
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600，下料转移组件
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601，第一下料夹取组件
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602，第一下料驱动件
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603，下料翻转组件
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604，翻转夹持组件
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605，翻转驱动件
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606，第一翻转治具
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607，第二翻转治具
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608，
23.下料转盘组件
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609，盘体
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610，转盘驱动件
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611，转盘治具
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612，下料检测组件
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613，下料机械手
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614，
24.收料机构
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615，第一载盘组件
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616，第二载盘组件
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617，第三载盘组件
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618，第四载盘组件
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619，第一载盘横移驱动件
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620，第二载盘横移驱动件
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621，第一载盘升降驱动件
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622，第二载盘升降驱动件
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623，托盘横移夹持组件
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624，接料盘
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625，第二下料夹取组件
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626，第二下料驱动件
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627，
25.托盘夹持横移驱动件
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628，托盘夹持组件
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629，伸出驱动件
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630，连接板
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631，滑动板
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632，第一连接臂
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633，第二连接臂
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634，第三连接臂
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635，第四连接臂
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636，第一固定座
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637，第二固定座
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638，第一转轴
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639，第二转轴
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640，钩爪
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641。
具体实施方式
26.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
27.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
28.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
29.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
30.如图1至图4所示，图1示出了本实施例的结构示意图，图2示出了下料转移组件601、下料翻转组件604、下料转盘组件609及下料检测组件613的结构示意图，图3示出了示出了下料转移组件601、下料翻转组件604的结构示意图，图4示出了收料机构615的结构示意图。
31.具体的，一种成品收料机构，包括机架、均设于机架100的下料转移组件601、下料转盘组件609、下料检测组件613、下料机械手614及收料机构615，所述下料转移组件601用于将加热后的零件从位于外部转移至下料转盘组件609，所述下料检测组件613用于检测位于下料转盘组件609的零件，所述下料机械手614用于将位于转盘的零件转移至收料机构615，所述收料机构615用于储存零件。
32.本实施例的成品收料机构，通过设置有下料转移组件、下料转盘组件、下料检测组件、下料机械手及收料机构，实现对微型扬声器的零件的下料全自动化，解决了微型扬声器的零件存放分拣效率较低的问题。
33.具体的，所述下料转移组件601包括第一下料夹取组件602、第二下料夹取组件626、设于机架100的第一下料驱动件603、下料翻转组件604及第二下料驱动件627，所述第一下料夹取组件602设于第一下料驱动件603的输出端，所述下料翻转组件604位于第一下料夹取组件602的下方，所述第一下料夹取组件602用于将外部的零件转移至下料翻转组件604，所述下料翻转组件604用于将零件翻转180
°
；所述第二下料夹取组件626设于第二下料
驱动件627的输出端，所述第二下料夹取组件626用于将位于第二翻转治具608上的零件转移至下料转盘组件609。
34.实际使用时，由于零件的成品在长时间存储时需要进行倒放。下料转移组件601将零件从外部的送料机构进行吸取后转移至第一翻转治具607上，再由翻转夹持组件605将零件夹持，随后翻转驱动件606驱动翻转夹持组件605进行180
°
的翻转，翻转后的翻转夹持组件605松开零件放入第二翻转治具608中，随后再由第二下料夹取组件626将翻转后的零件转移至下料转盘组件609。
35.需要说明的是，第一下料夹取组件602和第二下料夹取组件626的结构相同，均由直线气缸、气缸和启动手指组成的驱动件；翻转驱动件606则优选为电机。
36.具体的，所述下料转盘组件609包括盘体610、位于机架100并用于驱动盘体610转动的转盘驱动件611及环形阵列设置于盘体610的转盘治具612；所述下料检测组件613设于转盘治具612的上方。第二下料夹取组件626将翻转后的零件转移至转盘治具612中，转盘驱动件611驱动盘体610转动从而带动盘体610转动，从而将翻转后的零件转移至下料检测组件613进行同心度检测。随后由下料机械手614将检测后的零件转移至收料机构615中。
37.具体的，所述收料机构615包括第一载盘组件616、第二载盘组件617、第三载盘组件618、第四载盘组件619、均设于机架100的第一载盘横移驱动件620、第二载盘横移驱动件621、第一载盘升降驱动件622、第二载盘升降驱动件623及托盘横移夹持组件624；所述第一载盘升降驱动件622及第二载盘升降驱动件623间隔设置，所述第一载盘横移驱动件620及第二载盘横移驱动件621间隔设置，所述第一载盘组件616设于第一载盘横移驱动件620的输出端，所述第二载盘组件617设于第一载盘升降驱动件622的输出端，所述第三载盘组件618设于第二载盘升降驱动件623的输出端，所述第四载盘组件619设于第二载盘横移驱动件621的输出端；所述第一载盘组件616、第二载盘组件617、第三载盘组件618及第四载盘组件619均用于承载托盘102，所述托盘横移夹持组件624用于将位于第二载盘组件617的托盘102转移至第三载盘组件618。
38.实际使用时，第一载盘组件616上堆叠托盘102，待托盘102堆叠至最高后，第一载盘横移驱动件620驱动第一载盘组件616至第二载盘组件617的位置，第二载盘组件617抬升并将上述堆叠的托盘102托举，使得托盘102与第一载盘组件616分离，第一载盘组件616随后返回初始的位置，继续接收外部的空托盘102进行堆叠；同时，下料机械手614将零件夹取至位于第二载盘组件617的托盘102上，待该托盘102的零件装满后，再由托盘横移夹持组件624将装满零件的托盘102转移至第三载盘组件618，第三载盘组件618间隔地下降固定的高度，以方便新的托盘102堆叠；待第三载盘组件618的托盘102堆叠满后，第二载盘横移驱动件621驱动第三载盘组件618至第四载盘组件619的位置，第四载盘组件619抬升并将上述堆叠的托盘102托举，使得托盘102与第三载盘组件618分离，第三载盘组件618随后返回初始的位置，继续接收托盘横移夹持组件624转移的托盘102进行堆叠。
39.具体的，如图5所示，所述托盘横移夹持组件624包括托盘夹持横移驱动件628及滑动设置于机架的托盘夹持组件629，所述托盘夹持组件629与托盘夹持横移驱动件628输出端连接，所述托盘夹持组件629用于夹持托盘。
40.其中，所述托盘夹持组件629包括伸出驱动件630、连接板631、滑动板632、第一连接臂633、第二连接臂634、第三连接臂635、第四连接臂636、第一固定座637、第二固定座
638、第一转轴639及第二转轴640，所述滑动板632滑动设置于机架100，所述伸出驱动件630、第一固定座637及第二固定座638均设于滑动板632，所述第一固定座637及第二固定座638分别位于伸出驱动件630的两侧；所述连接板631设于伸出驱动件630的输出端，所述第一转轴639的一端及第二转轴640的一端分别转动连接于连接板631的两侧，所述第一转轴639的另一端与第三连接臂635的一端转动连接，所述第二转轴640的另一端与第四连接臂636的一端转动连接，所述第一转轴639的一端与第三连接臂635的另一端转动连接，所述第二转轴640的一端与第四连接臂636的另一端转动连接，所述第一转轴639穿过第一固定座637并与第一固定座637转动连接，所述第二转轴640穿过第二固定座638并与第二固定座638转动连接；所述第一转轴639及第二转轴640分别设有相对的钩爪641。
41.实际使用时，由托盘夹持横移驱动件628驱动托盘夹持组件629至第二载盘组件617的上方位置，伸出驱动件630驱动连接板631上升，在第一连接臂633、第二连接臂634、第三连接臂635、第四连接臂636的联动下，分别带动第一转轴639及第二转轴640的转动，从而使得两边的钩爪641勾住托盘的两侧，完成托盘的夹取；再由托盘夹持横移驱动件628驱动托盘夹持组件629至第三载盘组件618进行托盘堆叠。
42.需要说明的是，本实施例中的托盘夹持横移驱动件628优选为直线气缸，伸出驱动件630优选为气缸。
43.最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。