一种八轴立式加工中心的制作方法

1.本发明涉及机床加工设备领域，具体是涉及一种八轴立式加工中心。


背景技术：

2.数控加工中心是一种科技含量高、精密度高专门用于加工复杂曲面的加工中心，这种加工中心系统对一个国家的航空、航天、军事、科研、精密器械、高精医疗设备等等行业有着举足轻重的影响力。数控加工中心系统是解决叶轮、叶片、船用螺旋桨、重型发电机转子、汽轮机转子、大型柴油机曲轴等等加工的唯一手段。
3.但是现有的加工中心，对于曲面加工较为复杂的工件，其编程指令庞大，对于加工主轴、加工工件的配合上不够融洽，导致在对工件进行加工时难免会出现一些死角，从而使加工中心对工件在异面或曲面上的加工能力有限，限制其实用性。


技术实现要素：

4.为解决上述技术问题，提供一种八轴立式加工中心，本技术通过设置在伺服驱动系统输出端的主铣头，以及具有双自由度的侧铣头使加工中心，对工件可以进行更加复杂的异面或曲面加工。
5.为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：
6.提供一种八轴立式加工中心，包括加工台，还包括，
7.龙门架，龙门架竖直的设置在加工台上；以及，
8.主铣头，主铣头具有可环绕第一轴线转动的输出端，并且主铣头的输出端竖直向下设置；以及，
9.侧铣头，侧铣头具有可环绕第二轴线转动的输出端，并且侧铣头的输出端倾斜朝下设置，侧铣头的输出端还可环绕第三轴线做圆周运动，第三轴线平行于第一轴线；以及，
10.用于驱动主铣头及侧铣头沿着规定的轨迹移动的伺服驱动系统，伺服驱动系统安装在龙门架上。
11.优选的，侧铣头包括，
12.铣刀；
13.壳体，壳体竖直设置在伺服驱动系统上；
14.第一旋转驱动器，第一旋转驱动器输出端向下的设置在壳体顶端，第一旋转驱动器与壳体固定连接，第一旋转驱动器的输出端旋转轴与第三直线同轴设置；
15.第一传动组件，第一传动组件设置在壳体内，第一传动组件与第一旋转驱动器传动连接，第一传动组件的输出端与铣刀传动连接，第一传动组件的输出端与第二轴线同轴设置，且围绕第一旋转驱动器的轴线做圆周运动；
16.第二旋转驱动器，第二旋转驱动器输出端向下的设置在壳体顶端，第二旋转驱动器与壳体固定连接；
17.第二传动组件，第二传动组件设置在壳体内，第二传动组件与第二旋转驱动器传
动连接，第二传动组件的输出端与第一传动组件的输出端同轴，第二传动组件的输出端与第一传动组件的输出端传动连接。
18.优选的，第一传动组件包括，
19.第一传动杆，第一传动杆竖直设置在第一旋转驱动器的底端，第一传动杆与第一旋转驱动器传动连接，第一传动杆与第一旋转驱动器同轴设置；
20.旋转盘，旋转盘设置在第一传动杆的底端，旋转盘与第一传动杆传动连接，旋转盘与第一传动杆同轴设置，旋转盘上设置有贯穿旋转盘顶面与底面的安装孔；
21.第二传动杆，第二传动杆设置在安装孔内，第二传动杆与安装孔可转动的连接，第二传动杆的旋转轴与第二轴线同轴，第二传动杆的底端与铣刀固定连接。
22.优选的，第二传动组件包括，
23.第三传动杆，第三传动杆竖直设置在第二旋转驱动器的底端，第三传动杆与第二旋转驱动器传动连接；
24.第一圆柱齿轮，第一圆柱齿轮设置在第三传动杆上，第一圆柱齿轮与第三传动杆同轴设置且固定连接；
25.第二圆柱齿轮，第二圆柱齿轮设置在第一传动杆上，第二圆柱齿轮与第一传动杆同轴设置且可转动的连接，第二圆柱齿轮与第一圆柱齿轮处于同一平面；
26.第三圆柱齿轮，第三圆柱齿轮设置在壳体上，第三圆柱齿轮位于第一圆柱齿轮与第二圆柱齿轮之间，第三圆柱齿轮与壳体可转动的连接，第三圆柱齿轮与第一圆柱齿轮、第二圆柱齿轮处于同一平面上，且第三圆柱齿轮分别与第一圆柱齿轮和第二圆柱齿轮相互啮合；
27.内齿轮，内齿轮设置在第二圆柱齿轮的底面，内齿轮与第二圆柱齿轮同轴设置且固定连接；
28.锥齿轮，锥齿轮设置在第二传动杆的顶端，锥齿轮与第二传动杆同轴设置且固定连接，锥齿轮与内齿轮相互啮合。
29.优选的，侧铣头还包括连接组件，连接组件包括，
30.支撑座，支撑座设置在壳体上，支撑座底部设有圆形避让开口，避让开口的内径小于旋转盘的外径；
31.第一轴承，第一轴承设置在支撑座上，第一轴承的外侧抵靠于支撑座上，第一轴承的内侧抵靠于旋转盘上。
32.优选的，连接组件还包括设置在第一传动杆上的第二轴承，第二轴承的外侧抵靠于第二圆柱齿轮，第二轴承的内侧抵靠于第一传动杆。
33.优选的，第一旋转驱动器是伺服电机。
34.优选的，伺服驱动系统包括，
35.第一直线驱动器，第一直线驱动器竖直的设置在龙门架上，第一直线驱动器的输出端与主铣头及侧铣头固定连接；
36.第二直线驱动器，第二直线驱动器水平的设置在工作台上，且第二直线驱动器沿工作台的宽度方向设置；
37.第三直线驱动器，第三直线驱动器水平设置在第二直线驱动器的输出端上，且第三直线驱动器沿工作台的长度方向设置，第三直线驱动器的输出端与工件活动连接。
38.优选的，加工中心还包括双自由度工作台，双自由度工作台包括，
39.底座，底座固定设置在第三直线驱动器的输出端上；
40.第一转动部，第一转动部设置在底座上，第一转动部与底座可转动的连接，第一转动部的转动轴水平设置；
41.第三旋转驱动器，第三旋转驱动器设置在底座上，第三旋转驱动器的输出端与第一转动部传动连接；
42.第二转动部，第二转动部设置在第一转动部上，第一转动部与第二转动部可转动的连接，第二转动部的转动轴竖直设置，第二转动部的顶面与工件活动连接；
43.第四旋转驱动器，第四旋转驱动器设置在第一转动部上，第四旋转驱动器的输出端与第二转动部传动连接。
44.优选的，主铣头包括设置在其输出端的刀具，加工中心还包括设置在龙门架上的自动换刀系统。
45.本技术与现有技术相比具有的有益效果是：
46.1.本技术通过设置在伺服驱动系统输出端的主铣头，以及具有双自由度的侧铣头使加工中心，相较于只有一个铣头的传统加工中心，对工件可以进行更加复杂的异面或曲面加工，提高了加工中心的适用范围和实用性；
47.2.本技术通过铣刀、第一旋转驱动器、第一传动组件、第二旋转驱动器和第二传动组件配合，实现了侧铣头在驱动其铣刀绕其第二轴线自转的同时，绕其第三轴线做圆周运动完成公转的技术问题；
48.3.本技术通过第一传动组件，实现了铣刀在绕第三轴线做圆周运动的同时，使铣刀的中轴线与第二轴线同轴，且可绕自身中轴线的转动的技术问题；
49.4.本技术通过第二传动组件，实现了将环绕第三轴线做圆周运动的第二传动杆与第二旋转驱动器传动连接的技术问题；
50.5.本技术通过支撑座和第一轴承的配合，实现了壳体在支撑旋转盘底面的同时不影响旋转盘绕第一旋转驱动器的轴线转动的技术问题；
51.6.本技术通过第二轴承实现了第一传动杆上的第二圆柱齿轮在绕第一传动杆转动时，第二圆柱齿轮的内壁与第一传动杆之间摩擦造成磨损的技术问题；
52.7.本技术通过伺服电机实现了使用者在不需要铣刀绕第三轴线做圆周运动时，如何使旋转盘保持静止状态的技术问题；
53.8.本技术通过第一直线驱动器、第二直线驱动器以及第三直线驱动器的配合，实现了主铣头及侧铣头在垂直方向进行移动，以及工件在水平方向进行移动的功能；
54.9.本技术通过设置在第三直线驱动器输出端上的双自由度工作台，实现工件的精确旋转；
55.10.本技术通过设置在龙门架上的自动换刀系统提高主铣头输出端上的刀具的更换速度，减少因更换刀具所耽误的时间，提高加工效率。
附图说明
56.图1为本发明的立体图一；
57.图2为本发明的右侧视图；
58.图3为本发明的主视图；
59.图4为本发明的左侧视图；
60.图5为本发明的俯视图；
61.图6为本发明的立体图二；
62.图7为本发明的立体图三；
63.图8为侧铣头的立体图一；
64.图9为侧铣头的立体图二；
65.图10为侧铣头的主视图；
66.图11为图10的a
‑
a截面处剖视图；
67.图12为侧铣头的右侧视图；
68.图13为图12的b
‑
b截面处剖视图；
69.图14为侧铣头的爆炸分解图一；
70.图15为侧铣头的爆炸分解图二；
71.图中标号为：
[0072]1‑
加工台；
[0073]2‑
龙门架；
[0074]3‑
主铣头；
[0075]4‑
侧铣头；4a
‑
铣刀；4b
‑
第一旋转驱动器；4c
‑
第一传动组件；4c1
‑
第一传动杆；4c2
‑
旋转盘；4c3
‑
第二传动杆；4d
‑
第二旋转驱动器；4e
‑
第二传动组件；4e1
‑
第三传动杆；4e2
‑
第一圆柱齿轮；4e3
‑
第二圆柱齿轮；4e4
‑
第三圆柱齿轮；4e5
‑
内齿轮；4e6
‑
锥齿轮；4e7
‑
安装孔；4f
‑
连接组件；4f1
‑
支撑座；4f2
‑
第一轴承；4f3
‑
第二轴承；4g
‑
壳体；
[0076]5‑
伺服驱动系统；5a
‑
第一直线驱动器；5b
‑
第二直线驱动器；5c
‑
第三直线驱动器；
[0077]6‑
双自由度工作台；6a
‑
底座；6b
‑
第一转动部；6c
‑
第二转动部；
[0078]7‑
自动换刀系统；7a
‑
刀库；7b
‑
换刀装置。
具体实施方式
[0079]
以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。
[0080]
为了解决如何加工中心的加工端更加灵活，具有更多自由度以提高对工件进行异面或曲面加工能力的技术问题，如图1
‑
15所示，提供以下优选技术方案：
[0081]
一种八轴立式加工中心，包括加工台1，还包括，
[0082]
龙门架2，龙门架2竖直的设置在加工台1上；以及，
[0083]
主铣头3，主铣头3具有可环绕第一轴线转动的输出端，并且主铣头3的输出端竖直向下设置；以及，
[0084]
侧铣头4，侧铣头4具有可环绕第二轴线转动的输出端，并且侧铣头4的输出端倾斜朝下设置，侧铣头4的输出端还可环绕第三轴线做圆周运动，第三轴线平行于第一轴线；以及，
[0085]
用于驱动主铣头3及侧铣头4沿着规定的轨迹移动的伺服驱动系统5，伺服驱动系统5安装在龙门架2上。
[0086]
具体的，龙门架2用于支撑伺服驱动系统5、主铣头3和侧铣头4。主铣头3用于驱动其输出端绕其第一轴线进行转动。侧铣头4用于驱动其输出端绕其第二轴线转动，完成自转的同时，驱动其输出端绕第三旋转轴做圆周运动完成公转。伺服驱动系统5用于驱动主铣头3和侧铣头4按照工作人员设定的参数进行移动，从而与主铣头3和侧铣头4配合完成对工件的加工。
[0087]
进一步的，为了解决如何实现侧铣头4在驱动其铣刀4a绕其第二轴线自转的同时，绕其第三轴线做圆周运动完成公转的技术问题，如图8～11所示，提供以下优选技术方案：
[0088]
侧铣头4包括，
[0089]
铣刀4a；
[0090]
壳体4g，壳体4g竖直设置在伺服驱动系统5上；
[0091]
第一旋转驱动器4b，第一旋转驱动器4b输出端向下的设置在壳体4g顶端，第一旋转驱动器4b与壳体4g固定连接，第一旋转驱动器4b的输出端旋转轴与第三直线同轴设置；
[0092]
第一传动组件4c，第一传动组件4c设置在壳体4g内，第一传动组件4c与第一旋转驱动器4b传动连接，第一传动组件4c的输出端与铣刀4a传动连接，第一传动组件4c的输出端与第二轴线同轴设置，且围绕第一旋转驱动器4b的轴线做圆周运动；
[0093]
第二旋转驱动器4d，第二旋转驱动器4d输出端向下的设置在壳体4g顶端，第二旋转驱动器4d与壳体4g固定连接；
[0094]
第二传动组件4e，第二传动组件4e设置在壳体4g内，第二传动组件4e与第二旋转驱动器4d传动连接，第二传动组件4e的输出端与第一传动组件4c的输出端同轴，第二传动组件4e的输出端与第一传动组件4c的输出端传动连接。
[0095]
具体的，侧铣头4还包括控制器，控制器分别与第一旋转驱动器4b和第二旋转驱动器4d电连接，第一旋转驱动器4b是电机。第一旋转驱动器4b用于驱动铣刀4a绕第三轴线转动。第一传动组件4c用于将第一旋转驱动器4b的输出端与铣刀4a传动连接，且使铣刀4a中心轴与第二轴线同轴，使铣刀4a在绕第三轴线做圆周运动的同时，铣刀4a可绕第二轴线的转动。第二旋转驱动器4d用于驱动铣刀4a绕自身中心轴转动。第二传动组件4e用于将第二旋转驱动器4d与绕第三轴线做圆周运动中的铣刀4a传动连接。
[0096]
进一步的，为了解决如何实现通过第一传动组件4c使其输出端的铣刀4a在绕第一旋转驱动器4b做圆周运动的同时，使铣刀4a的中轴线与第二轴线同轴，且可绕自身中轴线的转动的技术问题，如图8～15所示，提供以下优选技术方案：
[0097]
第一传动组件4c包括，
[0098]
第一传动杆4c1，第一传动杆4c1竖直设置在第一旋转驱动器4b的底端，第一传动杆4c1与第一旋转驱动器4b传动连接，第一传动杆4c1与第一旋转驱动器4b同轴设置；
[0099]
旋转盘4c2，旋转盘4c2设置在第一传动杆4c1的底端，旋转盘4c2与第一传动杆4c1传动连接，旋转盘4c2与第一传动杆4c1同轴设置，旋转盘4c2上设置有贯穿旋转盘4c2顶面与底面的安装孔4e7；
[0100]
第二传动杆4c3，第二传动杆4c3设置在安装孔4e7内，第二传动杆4c3与安装孔4e7可转动的连接，第二传动杆4c3的旋转轴与第二轴线同轴，第二传动杆4c3的底端与铣刀4a固定连接。
[0101]
具体的，第一旋转驱动器4b带动第一传动杆4c1绕第三轴线转动，第一传动杆4c1
带动旋转盘4c2绕第三轴线转动，旋转盘4c2带动第二传动杆4c3绕第三轴线转动，第二传动杆4c3带动铣刀4a绕第三轴线做圆周运动的同时，铣刀4a可随着第二传动杆4c3绕第二轴线的转动。
[0102]
进一步的，为了解决如何通过第二传动组件4e将环绕第三轴线做圆周运动的第二传动杆4c3与第二旋转驱动器4d传动连接的技术问题，如图8～15所示，提供以下优选技术方案：
[0103]
第二传动组件4e包括，
[0104]
第三传动杆4e1，第三传动杆4e1竖直设置在第二旋转驱动器4d的底端，第三传动杆4e1与第二旋转驱动器4d传动连接；
[0105]
第一圆柱齿轮4e2，第一圆柱齿轮4e2设置在第三传动杆4e1上，第一圆柱齿轮4e2与第三传动杆4e1同轴设置且固定连接；
[0106]
第二圆柱齿轮4e3，第二圆柱齿轮4e3设置在第一传动杆4c1上，第二圆柱齿轮4e3与第一传动杆4c1同轴设置且可转动的连接，第二圆柱齿轮4e3与第一圆柱齿轮4e2处于同一平面；
[0107]
第三圆柱齿轮4e4，第三圆柱齿轮4e4设置在壳体4g上，第三圆柱齿轮4e4位于第一圆柱齿轮4e2与第二圆柱齿轮4e3之间，第三圆柱齿轮4e4与壳体4g可转动的连接，第三圆柱齿轮4e4与第一圆柱齿轮4e2、第二圆柱齿轮4e3处于同一平面上，且第三圆柱齿轮4e4分别与第一圆柱齿轮4e2和第二圆柱齿轮4e3相互啮合；
[0108]
内齿轮4e5，内齿轮4e5设置在第二圆柱齿轮4e3的底面，内齿轮4e5与第二圆柱齿轮4e3同轴设置且固定连接；
[0109]
锥齿轮4e6，锥齿轮4e6设置在第二传动杆4c3的顶端，锥齿轮4e6与第二传动杆4c3同轴设置且固定连接，锥齿轮4e6与内齿轮4e5相互啮合。
[0110]
具体的，第二旋转驱动器4d带动第三传动杆4e1绕第二旋驱动器轴线转动，第三传动杆4e1带动第一圆柱齿轮4e2绕第二旋驱动器轴线转动，第一圆柱齿轮4e2带动与之啮合的第三圆柱齿轮4e4绕自身轴线转动，第三圆柱齿轮4e4带动与之啮合的第二圆柱齿轮4e3绕第三轴线转动，第二圆柱齿轮4e3带动与之固定连接的内齿轮4e5绕第三轴线转动，内齿轮4e5转动带动与之啮合的锥齿轮4e6及与锥齿轮4e6固定连接的第二传动杆4c3绕第二轴线转动，从而实现第二传动杆4c3与第二旋转驱动器4d的传动连接。
[0111]
进一步的，为了解决如何使壳体4g在支撑旋转盘4c2底面的同时不影响旋转盘4c2绕第一旋转驱动器4b的轴线转动的技术问题，如图8～15所示，提供以下优选技术方案：
[0112]
侧铣头4还包括连接组件4f，连接组件4f包括，
[0113]
支撑座4f1，支撑座4f1设置在壳体4g上，支撑座4f1底部设有圆形避让开口(图中未出示)，避让开口的内径小于旋转盘4c2的外径；
[0114]
第一轴承4f2，第一轴承4f2设置在支撑座4f1上，第一轴承4f2的外侧抵靠于支撑座4f1上，第一轴承4f2的内侧抵靠于旋转盘4c2上。
[0115]
具体的，支撑座4f1用于抵靠旋转盘4c2的底面，使其不从壳体4g中滑落，且设置了避让开口用于避让旋转盘4c2底部的安装座、第二传动杆4c3和铣刀4a，第一轴承4f2用于抵靠旋转盘4c2的外侧，使其在绕第二旋转驱动器4d转动时保持稳定，减少旋转盘4c2与机壳之间的磨损。
[0116]
进一步的，为了解决如何减少设置在第一传动杆4c1上的第二圆柱齿轮4e3在绕第一传动杆4c1转动时，第二圆柱齿轮4e3的内壁与第一传动杆4c1之间摩擦造成磨损的技术问题，如图8～15所示，提供以下优选技术方案：
[0117]
连接组件4f还包括设置在第一传动杆4c1上的第二轴承4f3，第二轴承4f3的外侧抵靠于第二圆柱齿轮4e3，第二轴承4f3的内侧抵靠于第一传动杆4c1。
[0118]
具体的，第二轴承4f3将第二圆柱齿轮4e3与第一传动杆4c1之间的滑动摩擦转变为滚动摩擦，减少了第二圆柱齿轮4e3与第一传动杆4c1之间的摩擦系数，避免了因长期转动造成的磨损。
[0119]
进一步的，为了解决使用者在不需要铣刀4a绕第三轴线做圆周运动时，如何使旋转盘4c2保持静止状态的技术问题，提供以下优选技术方案：
[0120]
第一旋转驱动器4b是伺服电机。
[0121]
具体的，伺服电机在未接到脉冲信号的情况下,伺服电机处于自锁状态，当使用者需要旋转盘4c2保持静止时，控制器不向伺服电机发出任何信号，伺服电机与其输出端固定连接第一传动杆4c1和旋转盘4c2保持静止，在需要铣刀4a绕第三轴线做圆周运动时，控制器向伺服电机发出信号，使其驱动第一传动组件4c带动铣刀4a绕第三轴线做圆周运动。
[0122]
进一步的，为了解决如何实现伺服驱动系统5在驱动主铣头3及侧铣头4沿着规定的轨迹移动的同时，驱动工件进行水平方向的移动的技术问题，如图6所示，提供以下优选技术方案：
[0123]
伺服驱动系统5包括，
[0124]
第一直线驱动器5a，第一直线驱动器5a竖直的设置在龙门架2上，第一直线驱动器5a的输出端与主铣头3及侧铣头4固定连接；
[0125]
第二直线驱动器5b，第二直线驱动器5b水平的设置在工作台上，且第二直线驱动器5b沿工作台的宽度方向设置；
[0126]
第三直线驱动器5c，第三直线驱动器5c水平设置在第二直线驱动器5b的输出端上，且第三直线驱动器5c沿工作台的长度方向设置，第三直线驱动器5c的输出端与工件活动连接。
[0127]
具体的，第一直线驱动器5a、第二直线驱动器5b及第三直线驱动器5c是伺服电机滑台，第一直线驱动器5a用于驱动主铣头3和副铣头在竖直方向上下移动，第二直线驱动器5b用于驱动工件在水平方向前后移动，第三直线驱动器5c用于驱动工件在水平方向左右移动。
[0128]
进一步的，为了解决如何实现加工中心对工件进行旋转的技术问题，如图6所示，提供以下优选技术方案：
[0129]
加工中心还包括双自由度工作台6，双自由度工作台6包括，
[0130]
底座6a，底座6a固定设置在第三直线驱动器5c的输出端上；
[0131]
第一转动部6b，第一转动部6b设置在底座6a上，第一转动部6b与底座6a可转动的连接，第一转动部6b的转动轴水平设置；
[0132]
第三旋转驱动器(图中未出示)，第三旋转驱动器设置在底座6a上，第三旋转驱动器的输出端与第一转动部6b传动连接；
[0133]
第二转动部6c，第二转动部6c设置在第一转动部6b上，第一转动部6b与第二转动
部6c可转动的连接，第二转动部6c的转动轴竖直设置，第二转动部6c的顶面与工件活动连接；
[0134]
第四旋转驱动器(图中未出示)，第四旋转驱动器设置在第一转动部6b上，第四旋转驱动器的输出端与第二转动部6c传动连接。
[0135]
具体的，第三旋转驱动器和第四旋转驱动器是伺服电机，底座6a用于支撑第一转动部6b，并将双自由度工作台6与第三直线驱动器5c固定连接，第二转动部6c与第四旋转驱动器配合带动工件，绕第二转动部6c的旋转轴进行旋转，第一转动部6b与第三旋转驱动器配合带动第二转动部6c及工件，绕第一旋转部的旋转轴进行旋转。
[0136]
进一步的，主铣头3包括设置在其输出端上的刀具，当工件因加工需求对主铣头3上的刀具种类进行更换时，往往需要使用者将加工中心停下，对主铣头3输出端上的刀具进行更换，导致加工不连贯，换刀效率低下，为了解决这一技术问题，如图7所示，提供以下优选技术方案：
[0137]
主铣头3包括设置在其输出端的刀具(图中未出示)，加工中心还包括设置在龙门架2上的自动换刀系统7。
[0138]
具体的，自动换刀系统7包括刀库7a和换刀装置7b。刀库7a是圆盘式刀库7a，换刀装置7b是回转式换刀机构。圆盘式刀库7a和回转式换刀机构均属于现有技术，本领域的技术人员均已知晓，本文在此不作累述。自动换刀系统7实现了对主铣头3输出端的刀具进行快速的切换与装卸，减少因换刀所消耗的时间。
[0139]
本技术通过第一直线驱动器5a、第二直线驱动器5b和第三直线驱动器5c构成了可xyz三轴移动的直线伺服驱动系统5，其中第一直线驱动器5a为z轴，第二直线驱动器5b为y轴，第三直线驱动器5c为x轴。
[0140]
本技术还通过第一转动部6b和第二转动部6c构成了可环绕x、y两轴旋转的双自由度工作台6，其中第一转动部6b环绕x轴旋转，第二转动部6c环绕z轴旋转。
[0141]
本技术还通过主铣头3构成了可环绕z轴旋转的加工头。
[0142]
本技术还通过驱动铣刀4a旋转的第一旋转驱动器4b构成了可环绕斜轴旋转的侧铣头4，同时通过第二旋转驱动器4d驱动侧铣头4环绕z轴旋转。
[0143]
上述主铣头3、侧铣头4和直线伺服驱动系统5一共有八个轴，上述结构共同构成了八轴立式加工中心。
[0144]
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。