一种仪表管梁结构的制作方法

1.本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体涉及一种仪表管梁结构。


背景技术：

2.传统管梁总成和车身安装支架均结构复杂、零部件数量多、重量大，因此统管梁总成和车身安装支架需要设置有预装及精定位结构，辅助完成上述二者装配；传统的车身安装支架是由三个支架焊接形成，三个支架中一个用于与a柱内下板连接，另一个用于与管梁安装，第三个将前述两个支架焊接连接在一起形成焊接组合支架，组合支架在焊接时会引起误差，增加焊接工序，影响仪表管梁顺利装配；同时，传统的传统管梁总成和车身安装支架借助预先位置固定的定位销进行预装，导致预装定位难度大、装配错孔，而影响仪表管梁顺利装配，使装配效率低下，并且定位销加工成本高，安装精度差，生产成本增加。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是针对传统的传统管梁总成和车身安装支架借助定位销进行预装，导致预装定位难度大、装配错孔，而影响仪表管梁顺利装配的问题，以提供一种仪表管梁结构解决上述问题。
4.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案。
5.一种仪表管梁结构，包括管梁总成、车身安装支架和车身前围安装支架，所述管梁总成包括管梁主体，管梁主体两端分别设置有一管梁安装支架，所述管梁安装支架和车身安装支架上分别设有位置对应的两个安装连接孔，管梁安装支架的上端设置有与车身安装支架的上端面平行的管梁预装翻边；一所述管梁安装支架和一所述车身安装支架上的一对安装连接孔由安装定位孔构成；所述车身安装支架采用整体冲压成型结构，并焊接在a柱内下板上；所述管梁主体中部设置有斜向上延伸的管梁前围安装支架，所述管梁前围安装支架上设置有管梁前围连接部，管梁前围安装支架通过管梁前围连接部搭接在所述车身前围安装支架上，并通过前围安装过孔固定连接。
6.采用上述技术方案的本实用新型，通过在管梁主体两端设置管梁安装支架，在两管梁安装支架的上端设置与车身安装支架的上端面平行的管梁预装翻边，实现管梁安装支架与车身安装支架连接的粗定位；并将管梁安装支架和车身安装支架的安装连接孔中的一对设置成安装定位孔，以二者粗定位后，再通过安装定位孔穿设铰制螺栓，代替传统方案中预先位置固定的定位销，保证管梁与车身安装的安装精度，从而解决了传统结构存在的管梁装配难度大、日常出现装配错孔，定位销机加成本高等问题；通过设置整体成型结构的车身安装支架代替传统的由三个分体式支架焊接而成的组合支架，减少零部件总数量，实现减重降成本，减少零部件焊接工序，并消除焊接引起的结构误差，提升了车身安装支架安装孔位的位置精度，保证仪表管梁的顺利装配；同时，在管梁前围安装支架上设置有斜向上延伸的管梁前围连接部，管梁前围连接部与车身前围安装支架搭接，在装配管梁前围连接部与车身前围安装支架时，通过滑动借位过程中，利用倾斜设置综合消化连接构件之间的车
辆纵向和高度方向的累积误差，进一步解决传统结构存在的管梁装配难度大的问题。
7.优选的，所述车身安装支架包括槽钢形主体部，主体部的一端形成有封闭该端出口的翻边部，翻边部两端具有向槽形侧壁弯折的弯折段，两个弯折段分别与槽钢的两侧壁焊接固定；所述车身安装支架通过槽钢形的槽底背面与所述a柱内下板相连接；所述安装连接孔设在所述翻边部上。所述车身安装支架的槽底上焊接定位孔。同时通过在整体成型结构的车身安装支架的槽底与a柱内下板安装连接，翻边部分别与管梁安装支架连接，代替传统的车身安装支架是由一个支架单独与a柱内下板安装，一个支架单独与管梁安装，还有一个支架焊接连接上述两个支架，所组成的组合支架，解决组合支架在相互连接时有焊接误差，加大装配难度的问题，并通过将车身安装支架上的翻边部上设置弯折段，通过两个弯折段分别与槽钢的两侧壁焊接固定，提升车身安装支架的安装点强度和刚度。
8.优选的，所述管梁安装支架整体呈槽钢形结构；所述管梁预装翻边形成在该槽钢形的上端口；所述安装连接孔形成在该槽钢形的槽底。通过在管梁安装支架的上端面设置预装翻边，并在槽底设置连接孔与车身安装支架粗定位，解决安装困难的问题。
9.优选的，所述车身安装支架的槽底上设置有焊接定位孔。通过在车身安装支架的槽底设置焊接定位孔，辅助定位以便两个部件之间的焊接位置准确。
10.优选的，所述管梁前围安装支架上的管梁前围连接部沿车辆前方呈斜向上倾斜，并与垂直于车辆纵向的竖直平面成45
°
～60
°
的夹角。设置成上述角度，以获得车辆纵向和高度两个方向上累积误差的消化效果，为后续仪表板、空调、车身控制器等零部件装配提供精度保证。
11.本实用新型的有益效果是，通过在管梁主体两端设置管梁安装支架，在两管梁安装支架的上端设置与车身安装支架的上端面平行的管梁预装翻边，在管梁安装支架和车身安装支架上分别设有位置对应的两个安装连接孔，实现管梁安装支架与车身安装支架连接的粗定位；并将管梁安装支架和车身安装支架的安装连接孔中的一对设置成安装定位孔，以二者粗定位后，再通过安装定位孔穿设铰制螺栓，代替传统方案中预先位置固定的定位销，保证管梁与车身安装的安装精度，从而解决传统结构存在的管梁装配难度大、日常出现装配错孔，定位销机加成本高等问题；同时通过在整体成型结构的车身安装支架的槽底与a柱内下板安装连接，翻边部分别与管梁安装支架连接，代替传统的三个分体式车身安装支架焊接而成的组合支架，实现减重降本，减少零部件焊接工序，并消除焊接引起的结构误差，提升车身安装支架安装孔位的位置精度，保证仪表管梁的顺利装配；同时，在管梁前围安装支架上设置有斜向上延伸的管梁前围连接部，并与垂直于车辆纵向的竖直平面成45
°
～60
°
的夹角，实现管梁前围安装支架的管梁前围连接部与车身前围安装支架的车身前围安装面在的相对滑动、调节，以吸收管梁主体与车身安装支架的误差累积保证管梁主体顺利、快捷的装配在车身上，缩短装配工时，保证管梁主体与车身的装配精度，为后续仪表板、空调、车身控制器等零部件装配提供精度保证。
附图说明
12.图1是本实用新型的仪表管梁结构的主视图；
13.图2是本实用新型的仪表管梁结构的图1中的d部位放大图；
14.图3是本实用新型的仪表管梁结构的管梁总成主视图；
15.图4是本实用新型的仪表管梁结构的图3中的e部位放大图；
16.图5是本实用新型的仪表管梁结构的车身的结构图；
17.图6是本实用新型的仪表管梁结构的图5中f部位放大图；
18.图7是本实用新型的仪表管梁结构的车身安装支架结构图。
具体实施方式
19.下面结合附图对本实用新型作进一步说明，但并不因此将本实用新型限制在所述的实施例范围之中。
20.说明书附图中的附图标记包括：a柱内下板1、管梁安装支架2、车身安装支架3、车身前围安装支架5、管梁前围安装支架6、管梁主体7、管梁预装翻边8、安装定位孔9、槽底12,翻边部14、弯折段15。
21.参见图1到图3，一种仪表管梁结构，包括管梁总成、车身安装支架3和车身前围安装支架5，所述管梁总成包括管梁主体7，管梁主体7两端分别设置有一管梁安装支架2，所述管梁安装支架2和车身安装支架3上分别设有位置对应的两个安装连接孔，管梁安装支架2的上端设置有与车身安装支架3的上端面平行的管梁预装翻边8；位于附图左侧的所述管梁安装支架2和一所述车身安装支架3上部的一对安装连接孔由安装定位孔9构成；所述车身安装支架3采用整体冲压成型结构，并焊接在a柱内下板1上；所述管梁主体7中部设置有斜向上延伸的管梁前围安装支架6，所述管梁前围安装支架6上设置有管梁前围连接部61，管梁前围安装支架6通过管梁前围连接部61搭接在所述车身前围安装支架5上，并通过前围安装过孔固定连接，其中，管梁前围连接部61上的前围安装过孔为条形孔，以满足借位要求。
22.其中，参见图6，所述车身安装支架3包括槽钢形主体部，主体部的一端形成有封闭该端出口的翻边部14，翻边部14两端具有向槽形侧壁弯折的弯折段15，两个弯折段15分别与槽钢的两侧壁焊接固定；所述车身安装支架3通过槽钢形的槽底12背面与所述a柱内下板1相连接；所述安装连接孔设在所述翻边部14上。所述车身安装支架3的槽底12上设置有焊接定位孔。
23.参见图5至图7,所述管梁安装支架2整体呈槽钢形结构；所述管梁预装翻边8形成在该槽钢形的上端口；所述安装连接孔形成在该槽钢形的槽底。
24.参见图1和图6，沿车辆前方，所述管梁前围安装支架6上的管梁前围连接部呈斜向上倾斜，并与垂直于车辆纵向的竖直平面成45
°
～60
°
的夹角；其中，车身前围安装支架5具有与倾角相同的用于搭接管梁前围连接部61的结合面。
25.以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。