一种铁路道岔下用工联岔橡胶垫板及其制备方法和应用与流程

1.本发明涉及橡胶制造技术领域，具体为一种铁路道岔下用工联岔橡胶垫板及其制备方法和应用。


背景技术：

2.随着轨道交通的迅速发展，大量的轨道交通减振降噪方案在城市轨道交通中得到应用，其中，应用最广泛的技术方案是在钢轨和混凝土轨枕之间设置橡胶垫板，用于缓冲车辆通过路轨时所产生的高速振动和冲击，从而保护路基和轨枕。
3.目前，我国铁道混凝土枕轨下用橡胶垫板产品基本由硫化机硫化形成，由于道岔规格较多，使glc橡胶垫板产品规格型号多样，同时缺乏规整有效的制备程序与操作流程，常造成无法配套整组道岔，影响正常全路客运专线运输。因此我们对此做出改进，提出一种铁路道岔下用工联岔橡胶垫板及其制备方法和应用。


技术实现要素：

4.为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：本发明一种铁路道岔下用工联岔橡胶垫板及其制备方法和应用，包括以下步骤：s1、原料配备；s2；混炼工艺制备；s3、半成品胶料检验；s4、硫化工艺；s5、修边工艺；s6、成品检测；s7、包装与运输；原料分为小料与大料：大料：丁苯橡胶1500e
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100份补强剂
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75
‑
85份耐磨剂
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13
‑
18份小料：硫化剂
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4份促进剂
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ2‑
3份防老剂
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5份偶联剂
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2份硬脂酸
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ1‑
2份防焦剂
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1份；其中，所述补强剂选自mt（mc）新型炭黑、774碳黑、白炭黑（沉淀水合二氧化硅）、天然气半补强炭黑、粉煤灰型橡胶补强剂(xrf)中的一种或多种；所述硫化剂选自固体硫磺、氧化锌（锌精矿）、zno（相对分子量81.38）中的一种或多种；所述促进剂选自促进剂h、促进剂d、促进剂dm（mbts；2,2
‘‑
二硫代二苯并噻唑）、促进剂tmtd、促进剂m（2
‑
巯醇基苯并噻唑）、促进剂nobs( n
‑
氧二乙撑基
‑2‑
苯并噻唑次磺酰
胺)、促进剂cz（ n
‑
环已基
‑2‑
苯并噻唑次磺酰胺）、促进剂tbztd、促进剂cbs中的一种或多种；所述防老剂选自防老剂pan（n
‑
苯基
‑1‑
萘胺）、防老剂tmq(2,2,4
‑
三甲基
‑
1,2
‑
二氢化喹啉聚合物）、防老剂4010na（n
‑
异丙基
‑
n`
‑
环基对苯二胺）、防老剂dtpd(3100)、防老剂d（n
‑
苯基
‑
β
‑
萘胺）中的一种或多种；所述偶联剂为hp
‑
669c（含硫硅烷偶联剂）双
‑
[丙基三乙氧基硅烷)
‑
四硫化物与n
‑
330炭黑的混合物硅烷偶联剂；所述硬脂酸按产品含量分为1480型、1850型、1865型中的一种或多种；所述防焦剂为ctp（n
‑
环乙基流代邻苯二甲酰亚胺）。
[0005]
其中，所述铁路道岔下用工联岔橡胶垫板由以重量份计的以下组份制备而成：大料：丁苯橡胶1500e
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100份；小料：硫化剂
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4份促进剂
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4份防老剂
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
5份偶联剂
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2份硬脂酸
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2份防焦剂
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
1份。
[0006]
其中，所述补强剂由以重量份计的以下组分构成：mt炭黑
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38份774碳黑
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29份白炭黑
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12份。
[0007]
其中，所述硫化剂由以重量份计的以下组分构成：硫磺粉
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2份氧化锌
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3份。
[0008]
其中，所述硫化促进剂由以重量份计的以下组分构成：促进剂tmtd
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1份促进剂cz
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2份。
[0009]
其中，所述防老剂由以重量份计的以下组分构成：防老剂rd
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
2份防老剂d
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1.5份防老剂4010na
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
1.5份。
[0010]
其中，所述耐磨剂选自高耐磨碳黑n300、n550和n774中的一种或多种。
[0011]
其中，所述步骤s1中，原料配比时生胶切块每块重不超过20kg，自动称量小料系统量程误差不大于15g，大料系统量程误差不大于200g，按系统配方规定的型号规格将各种原材料置于规定的料筒、料斗中，按系统配方规定数量设置每个料筒中原材料需求量。
[0012]
其中，所述步骤s2中，混炼工艺运用捏炼机和开炼机，混炼时辊温不易过高,辊温用红外线测温仪进行温度测量，辊温符合规定后，才能作业；混炼时要打开冷却循环水,循
环水流依辊温而定、辊温过高要加大冷却循环水的用量；开炼机开炼时间为5
‑
7min，开炼温度为80℃以下，捏炼机混炼时间为3
‑
10min，混炼温度为120℃以下，混炼压力为0.4
‑
0.8mpa。
[0013]
其中，所述步骤s2,将生胶投入捏练机进行塑炼，塑炼温度控制在120℃以下，时间控制在1
‑
2min，打开自动储存压送罐加入大料和准备好的小料（除促进剂cz、促进剂tt、硫磺粉）进行母炼，母炼温度控制在120℃以下，时间控制在5
‑
7 min左右，将混炼后的胶料通过提升机投放到开炼机，辊筒上连片后，加入促进剂cz、促进剂tt、硫磺粉，吃粉均匀后将辊距调至2
‑
3mm，进行拨通、打卷，再将辊距调至4
‑
6mm，左右翻炼均匀后，出片；出片后置于干净的料架上冷却，同时对胶片编号，已成型的胶片，必须按不同规格分类存放，不允许落地，沾染杂物。
[0014]
其中，所述步骤s3中，当天生产的胶料必须每盘逐一快检，每盘胶随机切一块料，作为硫化试片,硫化条件为160
±
10℃
×8±
2min，试片硫化好后自然冷却，等完全冷却后进行测试，对混炼胶外观（表面白色颗粒、表面炭黑晶片、表面光洁度、胶片形状、混炼胶厚度）、物性标准（硬度（邵氏a）、工作电阻、拉伸强度、拉断伸长率、200%定伸应力进行快速检验，经检验合格的胶料，冷却后按批号入半成品库进行贮存，半成品库必须干燥、清洁，胶料必须离地堆放，不得落地，胶料堆码高度不得超过1m，胶料在半成品库存放时间为，最长不得超过7天，最短不超过4小时，半成品胶料应避免高温存放，应远离热源，夏季最高温度不得超过40℃，胶料领用时应实行先进先出的原则。
[0015]
其中，所述步骤s4中，裁取胶片时，必须使成型的胶片长度方向与胶料压延方向一致，根据每种型号称量好胶料，等待硫化使用，将模具预热30
‑
90min，开启模具，清除模腔内杂物，迅速装胶，装胶时要将半成品胶片摆放在模腔中央，装胶完毕后，启动液压电机立即加压硫化，硫化条件为160
±
10℃
×8±
2min
×
19
±
3mpa，硫化过程中随时检查温度、压力数值是否与规定温度、压力一致，严格控制硫化时间，硫化完毕,迅速减压取模,用镀铜螺丝刀或竹板轻微撬起垫板,撬动时要轻,以防撕裂垫板和损伤模具。
[0016]
其中，所述步骤s5中，使用剪刀和月牙刀进行修边，修边时刀具应与厚度方向垂直,以防损伤垫板，生产过程中，负责产品的外观检验，发现产品缺角、缺胶、海绵状物、毛边和尺寸不达标，不应放入成品中。
[0017]
其中，所述步骤s6中，成品检测分别为自检、抽检和出厂检验，其中自检为硫化工在生产过程中，按照每天首模生产的所有产品进行外型尺寸和标识检验，合格后方可进行生产，每隔六小时抽检所有硫化设备任意一模、任意一腔中的任意一种型号产品对产品的外观检验，发现有缺陷的产品（如：缺角、缺胶、起泡等）不应放入成品中，按废品进行处理；抽检为专职检验人员每天要对硫化三要素及外型尺寸和标识要进行至少一次抽检；出厂检验为检验部门严格按铁道行业标准tb/t1495
‑
2020、tb/t3065
‑
2020技术标准和glc(06)01、glc(07)02、glc(07)04、glc(08)01、glc(09)04等图纸要求规定的批量、频次、方法、要求等对产品的物理性能和出厂检验项目进行检验、出具检验报告、保存原始记录。
[0018]
其中，所述步骤s7中，垫板可采用编织袋和包装箱包装，包装内放入合格证，在合格证上注明产品名称、规格型号、数量、重量、制造商名称、批号、检验员、生产日期，包装箱上注明产品名称、图号、工单号、箱号、装箱日期、供应垫板应在清洁、通风、阴凉、远离热源及化学试剂污染处储存，储存期为一年，在储存期内橡胶垫板各项性能指标不得低于铁道
行业标准tb/t1495
‑
2020、tb/t3065
‑
2020技术标准和glc(06)01、glc(07)02、glc(07)04、glc(08)01、glc(09)04等图纸要求的规定，垫板在运输过程中严禁与油类、有机溶剂等有害于橡胶的化学药品接触，并应防止曝晒。
[0019]
其中，所述将制备成品且包装固定好的橡胶垫板运输至定制轨道铺设现场，按照技术条件要求，尖轨和基本轨固定在一起，辙叉在岔枕上组装，紧固件、扣件等其他零件分类包装，单独运输，到铺设现场进行整体组装，并进行调试。
[0020]
本发明的有益效果是：该种铁路道岔下用工联岔橡胶垫板及其制备方法和应用，根据我国铁道混凝土枕轨下用橡胶垫板所需原料（不应使用再生料）在4 8粉体自动配料系统配制，采用捏炼机和开炼机进行混炼工艺制取半成品，再通过高精密度自动快速真空前顶热压成型机硫化工序和不同规格型号橡胶垫板模具定制制备成型，构成一套完成体系；本发明的铁路道岔下用工联岔橡胶垫板物理性能指标稳定、耐候性强、使用寿命长，由其制备的铁路道岔下用工联岔橡胶垫板完全满足铁道行业标准tb/t1495
‑
2020、tb/t3065
‑
2020技术标准和glc(06)01、glc(07)02、glc(07)04、glc(08)01、glc(09)04等图纸要求，所配套生产的道岔产品在线路上铺设稳定性、安全性均能够满足现场实际需求，有效解决了现有技术中存在的多数问题，具有较高的实用价值。
附图说明
[0021]
图1是glc（06）01
‑
401
ꢀꢀ
60
‑
220
‑
0示意图；图2是glc（06）01
‑
409
ꢀꢀꢀꢀ
60
‑
270
‑
0示意图；图3是glc（07）02
‑
401
ꢀꢀꢀꢀ
60
‑
220示意图；图4是glc（07）02
‑
402g示意图；图5是glc（07）04
‑
412
ꢀꢀꢀ
640
‑
255
‑
14（ii）示意图；图6是glc（08）01
‑
401
ꢀꢀꢀ
60
‑
220
‑
6示意图。
具体实施方式
[0022]
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
[0023]
实施例一：一种铁路道岔下用工联岔橡胶垫板的制备方法，包括以下步骤：s1、原料配备；s2；混炼工艺制备；s3、半成品胶料检验；s4、硫化工艺；s5、修边工艺；s6、成品检测；s7、包装与运输；按照下述组份称取各项原料组份：（1）大料丁苯橡胶1500e：
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35000g
±
200g（2）小料mt炭黑：
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
13000g
±
200gn330炭黑：
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
5000g
±
200g774碳黑：
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10000g
±
200g
白炭黑：
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4000g
±
200g硫磺粉：
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360g
±
15g促进剂cz：
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620g
±
15g促进剂tmtd：
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260g
±
15g防老剂rd：
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700g
±
15g防老剂d：
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
400g
±
15g防老剂4010na：
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
500g
±
15g防焦剂ctp：
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
100g
±
15g氧化锌：
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
1000g
±
15g硬脂酸：
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
400g
±
15g硅烷偶联剂hp
‑
669c：400g
±
15g。
[0024]
其中，所述耐磨剂选自高耐磨碳黑n300、n550和n774中的一种或多种。
[0025]
其中，所述步骤s1中，原料配比时生胶切块每块重不超过20kg，自动称量小料系统量程误差不大于15g，大料系统量程误差不大于200g，按系统配方规定的型号规格将各种原材料置于规定的料筒、料斗中，按系统配方规定数量设置每个料筒中原材料需求量。
[0026]
其中，所述步骤s2中，混炼工艺运用捏炼机和开炼机，混炼时辊温不易过高,辊温用红外线测温仪进行温度测量，辊温符合规定后，才能作业；混炼时要打开冷却循环水,循环水流依辊温而定、辊温过高要加大冷却循环水的用量；开炼机开炼时间为5
‑
7min，开炼温度为80℃以下，捏炼机混炼时间为3
‑
10min，混炼温度为120℃以下，混炼压力为0.4
‑
0.8mpa。
[0027]
其中，所述步骤s2,将生胶投入捏练机进行塑炼，塑炼温度控制在120℃以下，时间控制在1
‑
2min，打开自动储存压送罐加入大料和准备好的小料（除促进剂cz、促进剂tt、硫磺粉）进行母炼，母炼温度控制在120℃以下，时间控制在5
‑
7 min左右，将混炼后的胶料通过提升机投放到开炼机，辊筒上连片后，加入促进剂cz、促进剂tt、硫磺粉，吃粉均匀后将辊距调至2
‑
3mm，进行拨通、打卷，再将辊距调至4
‑
6mm，左右翻炼均匀后，出片；出片后置于干净的料架上冷却，同时对胶片编号，已成型的胶片，必须按不同规格分类存放，不允许落地，沾染杂物。
[0028]
其中，所述步骤s3中，当天生产的胶料必须每盘逐一快检，每盘胶随机切一块料，作为硫化试片,硫化条件为160
±
10℃
×8±
2min，试片硫化好后自然冷却，等完全冷却后进行测试，对混炼胶外观（表面白色颗粒、表面炭黑晶片、表面光洁度、胶片形状、混炼胶厚度）、物性标准（硬度（邵氏a）、工作电阻、拉伸强度、拉断伸长率、200%定伸应力）进行快速检验，经检验合格的胶料，冷却后按批号入半成品库进行贮存，半成品库必须干燥、清洁，胶料必须离地堆放，不得落地，胶料堆码高度不得超过1m，胶料在半成品库存放时间为，最长不得超过7天，最短不超过4小时，半成品胶料应避免高温存放，应远离热源，夏季最高温度不得超过40℃，胶料领用时应实行先进先出的原则。
[0029]
其中，所述步骤s4中，裁取胶片时，必须使成型的胶片长度方向与胶料压延方向一致，根据每种型号称量好胶料，等待硫化使用，将模具预热30
‑
90min，开启模具，清除模腔内杂物，迅速装胶，装胶时要将半成品胶片摆放在模腔中央，装胶完毕后，启动液压电机立即加压硫化，硫化条件为160
±
10℃
×8±
2min
×
19
±
3mpa，硫化过程中随时检查温度、压力数
值是否与规定温度、压力一致，严格控制硫化时间，硫化完毕,迅速减压取模,用镀铜螺丝刀或竹板轻微撬起垫板,撬动时要轻,以防撕裂垫板和损伤模具。
[0030]
其中，所述步骤s5中，使用剪刀和月牙刀进行修边，修边时刀具应与厚度方向垂直,以防损伤垫板，生产过程中，负责产品的外观检验，发现产品缺角、缺胶、海绵状物、毛边和尺寸不达标，不应放入成品中。
[0031]
其中，所述步骤s6中，成品检测分别为自检、抽检和出厂检验，其中自检为硫化工在生产过程中，按照每天首模生产的所有产品进行外型尺寸和标识检验，合格后方可进行生产，每隔六小时抽检所有硫化设备任意一模、任意一腔中的任意一种型号产品对产品的外观检验，发现有缺陷的产品（如：缺角、缺胶、起泡等）不应放入成品中，按废品进行处理；抽检为专职检验人员每天要对硫化三要素及外型尺寸和标识要进行至少一次抽检；出厂检验为检验部门严格按铁道行业标准tb/t1495
‑
2020、tb/t3065
‑
2020技术标准和glc(06)01、glc(07)02、glc(07)04、glc(08)01、glc(09)04等图纸要求规定的批量、频次、方法、要求等对产品的物理性能和出厂检验项目进行检验、出具检验报告、保存原始记录。
[0032]
其中，所述步骤s7中，垫板可采用编织袋和包装箱包装，包装内放入合格证，在合格证上注明产品名称、规格型号、数量、重量、制造商名称、批号、检验员、生产日期，包装箱上注明产品名称、图号、工单号、箱号、装箱日期、供应垫板应在清洁、通风、阴凉、远离热源及化学试剂污染处储存，储存期为一年，在储存期内橡胶垫板各项性能指标不得低于铁道行业标准tb/t1495
‑
2020、tb/t3065
‑
2020技术标准和glc(06)01、glc(07)02、glc(07)04、glc(08)01、glc(09)04等图纸要求的规定，垫板在运输过程中严禁与油类、有机溶剂等有害于橡胶的化学药品接触，并应防止曝晒。
[0033]
其中，所述将制备成品且包装固定好的橡胶垫板运输至定制轨道铺设现场，按照技术条件要求，尖轨和基本轨固定在一起，辙叉在岔枕上组装，紧固件、扣件等其他零件分类包装，单独运输，到铺设现场进行整体组装，并进行调试。
[0034]
实施例二：一种铁路道岔下用工联岔橡胶垫板性能检验方法，包括以下步骤：（一）检验设备：邵尔a硬度计mep
‑
200微机控制伺服疲劳试验机wdl系列多功能电子拉力试验机401a、401
‑
a、 802热老化试验箱、干燥器zc36型超高阻计高绝缘电阻测试仪mh
‑
74磨耗试验机数显卡尺（二）硬度试验方法发明人随机抽取了三个实施例1中的铁路道岔下用工联岔橡胶垫板产品在规定测试条件下，将规定形状的压头压入被测试样，测量压入深度。抽样方法按gb/t2828.1,各随机抽取2件垫板分别进行试验，试验结果均满足要求则为合格。检验步骤如下：1)将垫板平稳的放置在平整、坚硬的表面上，在沟槽与沟槽间的平面上选取测量5个不同部位的硬度测量点，且每个测量点距垫板边缘的距离不小于10mm。
[0035]
2)试验时快速将压足无冲击地加到试样上，使压足平行于试样并施加足够的压力，压足与试样应紧密接触，加载3s后读取指示装置的示值。
[0036]
注：邵a硬度计使用1kg砝码。
[0037]
3)记录5个点的硬度值，试验结果取中位数。
[0038]
表1 本发明的铁路道岔下用工联岔橡胶垫板硬度检验表（三）拉伸强度检验1. 拉伸强度检验方法发明人随机抽取了三个实施例1中的铁路道岔下用工联岔橡胶垫板产品用橡胶试验i型裁刀裁出哑铃状试样检验其拉伸强度，抽样方法按gb/t2828.1,各随机抽取2件垫板分别进行试验，试验结果均满足要求则为合格。检验步骤如下：1)将试样对称地夹在拉力试验机的上、下夹持器上, 使拉力均匀分布在横截面上,先夹上夹头，力值清零，再夹下夹头，调节上下微调按钮，使力值回零，再把位移清零；将大变形两个标距夹持器之间的标距调整为25mm。然后平稳的夹持在试样上；2)夹持器的移动速度为500 mm/min
±
50 mm/min；3)如果试样在狭窄部分以外断裂则舍弃该试验结果，重新取试样进行重复试验。
[0039]
2. 机械性能（拉伸强度）检验结果分别如表2和表3所示。
[0040]
表2 本发明的铁路道岔下用工联岔橡胶垫板老化前的拉伸强度检验表表3 本发明的铁路道岔下用工联岔橡胶垫板老化后的拉伸强度检验表
（四）恒定压缩永久变形检验方法发明人随机抽取了三个实施例1中的铁路道岔下用工联岔橡胶垫板产品用橡胶试验从中切取一个直径为30
㎜
的圆形试样检验其恒定压缩永久变形检验，抽样方法按gb/t2828.1,各随机抽取2件垫板分别进行试验，试验结果均满足要求则为合格。检验步骤如下：（1）试样制备采用专用刀具，在橡胶垫板上以一条沟槽为中心线（无沟槽可任意切取），切取直径为30mm的圆形试样，用游标卡尺分别测量三点厚度，取平均值为压缩前厚度。
[0041]
（2）试验步骤试验前测量圆形垫片的厚度，均布测量3处，取其平均值记为h0，然后将垫片放入压缩夹具，压缩到原厚度的50%。将其放在（100
±
2）℃的恒温箱里保持24h，然后取出在（23
±
3）℃条件下冷却（30
±
1）min，卸掉夹具，试样在（23
±
3）℃条件下保持（24
±
0.5）h，测量垫片的厚度h1(要求测量压缩前标记的3点，取平均值)，记为试验后试样厚度h1。
[0042]
（3）试验结果计算公式；c= (h0–
h1)/h0×
100式中：c
ꢀ‑‑‑ꢀ
恒定压缩永久变形，单位：%； h0‑‑‑‑
压缩前试样厚度，单位：mm； h1‑‑‑‑
压缩后试样厚度，单位：mm；试验结果恒定压缩永久变形≤20%为合格。
[0043]
表4 本发明的铁路道岔下用工联岔橡胶垫板的恒定压缩永久变形检验结果
（五）磨耗检验方法发明人随机抽取了三个实施例1中的铁路道岔下用工联岔橡胶垫板产品用橡胶试验，使用mh
‑
74型阿克隆磨耗机进行测试，抽样方法按gb/t2828.1,随机抽取0.5kg半成品进行试验，试验结果均满足要求则为合格。检验步骤如下：1）把粘好的试样轮固定在胶轮轴上，启动电机，使试样按顺时针方向旋转。
[0044]
2）试样预磨15min～20min后取下，刷净胶屑，称其重量，精确至0.01g。
[0045]
3）用预磨后的试样进行试验。试样行驶1.61km后，关闭电机，取下试样，刷去胶屑，在1h内称量，精确至0.01g。
[0046]
4）按gb/t533测定试样的密度。
[0047]
5）试样磨耗体积v按式（1）计算：v=
·············
⑴
式中：v——试样磨耗体积，单位为立方厘米（cm）；m1——试样预磨后的质量，单位为（g）；m2——试样试验后的质量，单位为（g）；p——试样的密度，单位为克每立方厘米（g/cm3）。
[0048]
6）试样磨耗指数a（%）按式（2）计算：a=
···············
⑵
式中：v2——标准配方（见附录a）的磨耗体积；v1——试验配方在相同里程中的磨耗体积。
[0049]
7）试验数量不少于两个，以算术平均值标识试验结果，两个试样结果与平均值的差异应在
±
10%以内。
[0050]
表5 本发明的铁路道岔下用工联岔橡胶垫板的磨耗检验结果室温：22℃ 胶条硫化时间：10分钟
（六）工作电阻试验发明人随机抽取了三个实施例1中的铁路道岔下用工联岔橡胶垫板产品用橡胶试验，使用高绝缘电阻测试仪进行工作电阻测试，抽样方法按gb/t2828.1,各随机抽取2件垫板分别进行试验，试验结果均满足要求则为合格。检验步骤如下：1）试验时环境温度为20℃
±
5℃。
[0051]
2）将轨下垫板成品放在长度和宽度与轨下垫板上、下承压面的长度和宽度相同、质量不小于5kg的平钢板或铜板电极a、b之间，连接高阻计，将测试电压选择开关置于500v后接通电源，指示灯亮后进行预热，调整仪器并按仪器规定步骤进行测试，测试完毕后放电30s，再重复测试2次，取3次测试结果的算术平均值。
[0052]
表6 本发明的铁路道岔下用工联岔橡胶垫板的工作电阻检验结果序号检验项目单位检验结果1工作电阻ω3.1
×
10
10
2工作电阻ω4.7
×
10
10
（七）吸油率检验1. 吸油率检验方法：现随机分别抽取实施例1得到铁路道岔下用工联岔橡胶垫板产品作为样品进行检验，抽样方法按gb/t2828.1,各随机抽取2件垫板分别进行试验，试验结果均满足要求则为合格。检验步骤如下：在标准实验室温度下，先测每个试样在空气中的质量（m0），精确到1mg，再测试样在蒸馏水中的质量（m0,w），精确到1mg，在蒸馏水中测量质量时应排除试样上的气泡（必要时可用洗涤剂）。按式（3）计算：
△
v100=[（m
i
‑
m
i
,w/m0‑
m0,w)
‑
1]
×
100%
……………………
（3）式中：m0——浸泡前试样在空气中的质量，单位为克（g）；m
i
——浸泡后试样在空气中的质量，单位为克（g）；m0，w——浸泡前试样在蒸馏水中的质量，单位为克（g）；m
i
，w——浸泡后试样在蒸馏水中的质量，单位为克（g）；取三个试样试验结果的中位数作为试验结果。
[0053]
2. 吸油率检验结果表7铁路道岔下用工联岔橡胶垫板吸水、吸油性试验原始记录
表8 本发明的铁路道岔下用工联岔橡胶垫板的物理机械性能检验结果表9本发明的铁路道岔下用工联岔橡胶垫板的静刚度、动静刚度比、耐寒性能、疲劳性能和组装疲劳性能检验结果
根据图1和表1
‑
9的检验结果可知，本发明的铁路道岔下用工联岔橡胶垫板的拉伸强度、硬度、电阻、静刚度、动静刚度比、耐寒性能、疲劳性能和组装疲劳性能及各项物理机械性能均符合国家标准。
[0054]
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。