一种乳膏类制品分层灌装设备的制作方法

1.本实用新型属于生产加工设备技术领域，具体涉及一种乳膏类制品分层灌装设备。


背景技术：

2.在对一些乳膏类制品的灌装操作中，通常会有对不同密度的乳膏进行混合再进行灌装，但现有技术中为了提高乳膏灌装设备的灌装数量，通常采用较大的灌装桶进行装料，但密度不同的乳膏长时间在桶内会形成分层，从而导致灌装过程中进入容器内的比例不均；因此，大多采用人工灌装的方式，但人工灌装效率慢，同时大量浪费了人力物力。因此，设计一种乳膏类制品分层灌装设备。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种乳膏类制品分层灌装设备，旨在解决现有技术中为了提高乳膏灌装设备的灌装数量，通常采用较大的灌装桶进行装料，但密度不同的乳膏长时间在桶内会形成分层，从而导致灌装过程中进入容器内的比例不均，因此，大多采用人工灌装的方式，但人工灌装效率慢，同时大量浪费了人力物力等问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
5.一种乳膏类制品分层灌装设备包括乳膏罐，所述乳膏罐的圆周表面上方设置有入料口，所述乳膏罐内设置有搅拌机构，所述搅拌机构包括电机、转轴和搅拌叶片，所述电机设置于乳膏罐的右端，且电机的输出端贯穿乳膏罐的右壁并向左延伸，所述转轴固定于电机的输出端，所述搅拌叶片设置有多组，多组搅拌叶片等距固定于转轴的圆周表面，所述乳膏罐的圆周表面下方连通有锥形管，所述锥形管的下端连通有增压泵，所述增压泵的下端连通有弧形管，所述弧形管的前端连通有分料管，所述分料管上设置有多组灌装机构，且多组灌装机构均与增压机构连接，每组灌装机构包括连接管、活塞管和喷嘴，所述连接管连通于分料管的圆周表面前方，所述活塞管连通于连接管的前端，所述喷嘴连通于活塞管的下端。
6.优选的，所述增压机构包括活塞杆、套环、压杆、支撑杆、压板、气缸和固定板，所述活塞杆和套环均设置有多个，多个所述活塞杆分别活动插接于多个活塞管内，多个所述套环分别固定于多个活塞杆的上端，所述压杆转动连接于多个套环内，所述支撑杆设置有两个，两个所述支撑杆均固定于压杆的圆周表面上方，所述压板固定于两个支撑杆的上端，所述固定板固定于乳膏罐的圆周表面前方，所述气缸的始末端固定于固定板和压板之间。
7.优选的，所述压杆的左右两端均固定有滑板，所述乳膏罐的左右两端均固定有连接板，两个所述连接板的下端均固定有导轨板，两个所述导轨板相靠近的一侧均开设有滑槽，且两个滑板分别滑动连接于两个滑槽内。
8.优选的，所述入料口上设置有扩口。
9.优选的，所述灌装机构设置有三组，且三组灌装机构在分料管上等距分布。
10.优选的，所述弧形管设置有向下倾斜的角度。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
12.1、本实用新型中，整个装置结构设置合理，构思巧妙，让本设备在对密度不同的乳膏类制品进行灌装操作时不会出现分层过度现象，同时多组灌装机构的设置也能大大提高灌装效率，定量灌装也能提高灌装的效果，同时操作起来较为便捷，实用性强，有效解决现有技术中为了提高乳膏灌装设备的灌装数量，通常采用较大的灌装桶进行装料，但密度不同的乳膏长时间在桶内会形成分层，从而导致灌装过程中进入容器内的比例不均，因此，大多采用人工灌装的方式，但人工灌装效率慢，同时大量浪费了人力物力等问题，本实用新型在使用时，首先将不同密度的乳膏通过乳膏罐上的入料口倒入整个乳膏罐内，通过乳膏罐内的搅拌机构对乳膏罐内不同密度的乳膏进行持续搅拌，防止分层，电机会带动乳膏罐内的转轴以及多组固定在转轴上的搅拌叶片对乳膏罐内的乳膏进行搅拌，持续搅拌过程中，乳膏同时也能通过锥形管进入增压泵内，并通过增压泵的增压进入弧形管和分料管内，到达分料管内的乳膏通过多组灌装机构对乳膏进行灌装，通过连接管到达活塞管并在喷嘴中将乳膏灌装在容器中，完成对乳膏类制品的分层灌装。
13.2、本实用新型中，增压机构的设置可以通过气缸带动压杆以及转动在压杆的圆周表面上的套环连带多个活塞杆在活塞管内向下挤压，在活塞管内对乳膏形成压力，提高灌装效率，增压机构在使用过程中压杆的上下运动可以通过两个滑板在两个导轨板上的滑槽内滑动，使整个增压机构使用起来更加稳定，扩口的设置能有效提高整个装置入料的便捷度，将三组灌装机构在分料管上等距分布可以让装置下部的接乳膏容器可以等距排列，将弧形管设置有向下倾斜的角度可以能进一步提高进料效率。
附图说明
14.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
15.图1为本实用新型的结构示意图；
16.图2为本实用新型的第一立体图；
17.图3为本实用新型的第二立体图；
18.图4为本实用新型的第三立体图。
19.图中：1、乳膏罐；2、扩口；3、电机；4、转轴；5、搅拌叶片；6、锥形管；7、增压泵；8、弧形管；9、分料管；10、连接管；11、活塞管；12、喷嘴；13、活塞杆；14、套环；15、压杆；16、支撑杆；17、压板；18、气缸；19、固定板；20、滑板；21、导轨板；22、滑槽；23、连接板。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.请参阅图1
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图4，本实用新型提供以下技术方案：一种乳膏类制品分层灌装设备包括乳膏罐1，乳膏罐1的圆周表面上方设置有入料口，乳膏罐1内设置有搅拌机构，搅拌机构
包括电机3、转轴4和搅拌叶片5，电机3设置于乳膏罐1的右端，且电机3的输出端贯穿乳膏罐1的右壁并向左延伸，转轴4固定于电机3的输出端，搅拌叶片5设置有多组，多组搅拌叶片5等距固定于转轴4的圆周表面，乳膏罐1的圆周表面下方连通有锥形管6，锥形管6的下端连通有增压泵7，增压泵7的下端连通有弧形管8，弧形管8的前端连通有分料管9，分料管9上设置有多组灌装机构，且多组灌装机构均与增压机构连接，每组灌装机构包括连接管10、活塞管11和喷嘴12，连接管10连通于分料管9的圆周表面前方，活塞管11连通于连接管10的前端，喷嘴12连通于活塞管11的下端。
22.在本实用新型的具体实施例中，整个装置结构设置合理，构思巧妙，让本设备在对密度不同的乳膏类制品进行灌装操作时不会出现分层过度现象，同时多组灌装机构的设置也能大大提高灌装效率，定量灌装也能提高灌装的效果，同时操作起来较为便捷，实用性强，有效解决现有技术中为了提高乳膏灌装设备的灌装数量，通常采用较大的灌装桶进行装料，但密度不同的乳膏长时间在桶内会形成分层，从而导致灌装过程中进入容器内的比例不均，因此，大多采用人工灌装的方式，但人工灌装效率慢，同时大量浪费了人力物力等问题，本实用新型在使用时，首先将不同密度的乳膏通过乳膏罐1上的入料口倒入整个乳膏罐1内，通过乳膏罐1内的搅拌机构对乳膏罐1内不同密度的乳膏进行持续搅拌，防止分层，电机3会带动乳膏罐1内的转轴4以及多组固定在转轴4上的搅拌叶片5对乳膏罐1内的乳膏进行搅拌，持续搅拌过程中，乳膏同时也能通过锥形管6进入增压泵7内，并通过增压泵7的增压进入弧形管8和分料管9内，到达分料管9内的乳膏通过多组灌装机构对乳膏进行灌装，通过连接管10到达活塞管11并在喷嘴12中将乳膏灌装在容器中，完成对乳膏类制品的分层灌装。
23.具体的，增压机构包括活塞杆13、套环14、压杆15、支撑杆16、压板17、气缸18和固定板19，活塞杆13和套环14均设置有多个，多个活塞杆13分别活动插接于多个活塞管11内，多个套环14分别固定于多个活塞杆13的上端，压杆15转动连接于多个套环14内，支撑杆16设置有两个，两个支撑杆16均固定于压杆15的圆周表面上方，压板17固定于两个支撑杆16的上端，固定板19固定于乳膏罐1的圆周表面前方，气缸18的始末端固定于固定板19和压板17之间。
24.本实施例中：增压机构的设置可以通过气缸18带动压杆15以及转动在压杆15的圆周表面上的套环14连带多个活塞杆13在活塞管11内向下挤压，在活塞管11内对乳膏形成压力，提高灌装效率。
25.具体的，压杆15的左右两端均固定有滑板20，乳膏罐1的左右两端均固定有连接板23，两个连接板23的下端均固定有导轨板21，两个导轨板21相靠近的一侧均开设有滑槽22，且两个滑板20分别滑动连接于两个滑槽22内。
26.本实施例中：增压机构在使用过程中压杆15的上下运动可以通过两个滑板20在两个导轨板21上的滑槽22内滑动，使整个增压机构使用起来更加稳定。
27.具体的，入料口上设置有扩口2。
28.本实施例中：扩口2的设置能有效提高整个装置入料的便捷度。
29.具体的，灌装机构设置有三组，且三组灌装机构在分料管9上等距分布。
30.本实施例中：将三组灌装机构在分料管9上等距分布可以让装置下部的接乳膏容器可以等距排列。
31.具体的，弧形管8设置有向下倾斜的角度。
32.本实施例中：将弧形管8设置有向下倾斜的角度可以能进一步提高进料效率。
33.本实用新型的工作原理及使用流程：本实用新型在使用时，首先将不同密度的乳膏通过乳膏罐1上的入料口倒入整个乳膏罐1内，通过乳膏罐1内的搅拌机构对乳膏罐1内不同密度的乳膏进行持续搅拌，防止分层，电机3会带动乳膏罐1内的转轴4以及多组固定在转轴4上的搅拌叶片5对乳膏罐1内的乳膏进行搅拌，持续搅拌过程中，乳膏同时也能通过锥形管6进入增压泵7内，并通过增压泵7的增压进入弧形管8和分料管9内，到达分料管9内的乳膏通过多组灌装机构对乳膏进行灌装，通过连接管10到达活塞管11并在喷嘴12中将乳膏灌装在容器中，完成对乳膏类制品的分层灌装，增压机构的设置可以通过气缸18带动压杆15以及转动在压杆15的圆周表面上的套环14连带多个活塞杆13在活塞管11内向下挤压，在活塞管11内对乳膏形成压力，提高灌装效率，增压机构在使用过程中压杆15的上下运动可以通过两个滑板20在两个导轨板21上的滑槽22内滑动，使整个增压机构使用起来更加稳定，扩口2的设置能有效提高整个装置入料的便捷度，将三组灌装机构在分料管9上等距分布可以让装置下部的接乳膏容器可以等距排列，将弧形管8设置有向下倾斜的角度可以能进一步提高进料效率，整个装置结构设置合理，构思巧妙，让本设备在对密度不同的乳膏类制品进行灌装操作时不会出现分层过度现象，同时多组灌装机构的设置也能大大提高灌装效率，定量灌装也能提高灌装的效果，同时操作起来较为便捷，实用性强，有效解决现有技术中为了提高乳膏灌装设备的灌装数量，通常采用较大的灌装桶进行装料，但密度不同的乳膏长时间在桶内会形成分层，从而导致灌装过程中进入容器内的比例不均，因此，大多采用人工灌装的方式，但人工灌装效率慢，同时大量浪费了人力物力等问题。
34.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。