一种具有高燃烧效能的耐磨钢球生产用节能型燃烧喷嘴的制作方法

1.本发明涉及耐磨钢球生产技术领域，具体为一种具有高燃烧效能的耐磨钢球生产用节能型燃烧喷嘴。


背景技术：

2.耐磨钢球是一种工业生产机械常用的零部件，其主要用于装置件滑移，用以减少摩擦，使得滑动更为省力顺滑，为了提高其耐磨性能，钢球生产出来后，往往需要进行热处理，从而使得钢球表面光滑且硬度高，耐磨性能强，在热处理过程中，就需要使用到燃烧喷嘴，从而使得钢球能够被加热，但是目前市场上的燃烧喷嘴还是存在以下的问题：
3.1.现有的耐磨钢球生产中所用到的燃烧喷嘴采用直气道，通过将燃气直接从气道喷出与空气混合，在外界点燃，从而实现气体燃料的喷燃，这种结构的燃烧喷嘴导致燃料燃烧不够充分，往往不能很好的将气体燃料燃烧完全，导致火焰温度较低，使得耐磨钢球的热处理慢；
4.2.现有的耐磨钢球生产中所用到的燃烧喷嘴由于使用的直气道的原因，导致气体燃烧时容易造成气体的倒灌，从而导致气体火焰向气道内部燃烧，从而引发火焰的倒燃，容易造成危险事故；
5.3.现有的耐磨钢球生产中所用到的燃烧喷嘴大多为通用的燃烧喷嘴，所采用的材质往往为钢材或是铜合金，这就导致其不能够承受过高的温度，不然容易造成喷嘴损坏，而且现有的燃烧喷嘴采用的为气道与燃烧喷口一体化的设置，一旦喷嘴损坏，需要对整个结构进行更换。
6.针对上述问题，在原有的燃烧喷嘴上进行创新设计。


技术实现要素：

7.本发明的目的在于提供一种具有高燃烧效能的耐磨钢球生产用节能型燃烧喷嘴，以解决上述背景技术提出的现有的耐磨钢球生产中所用到的燃烧喷嘴采用直气道，往往不能很好的将气体燃料燃烧完全，导致火焰温度较低，使得耐磨钢球的热处理慢，气体燃烧时容易造成气体的倒灌，从而导致气体火焰向气道内部燃烧，从而引发火焰的倒燃，容易造成危险事故，以及现有的耐磨钢球生产中所用到的燃烧喷嘴大多为通用的燃烧喷嘴，所采用的材质往往为钢材或是铜合金，这就导致其不能够承受过高的温度，不然容易造成喷嘴损坏，而且现有的燃烧喷嘴采用的为气道与燃烧喷口一体化的设置，一旦喷嘴损坏，需要对整个结构进行更换的问题。
8.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种具有高燃烧效能的耐磨钢球生产用节能型燃烧喷嘴，包括管道和耐热喷嘴，所述管道左端设置有燃气口，且燃气口右端设置有挡块，所述挡块右端连接有密封片，且密封片右端设置有密封弹簧，并且密封弹簧右侧设置有混合腔，所述混合腔左端设置有轴架，且轴架内连接有转轴，并且转轴上连接有风轮，所述混合腔右侧设置有扰气板，且混合腔下方连接有进气口，所述进气口上方连接有输
氧管，且输氧管内部设置有氧气孔，所述扰气板右侧设置有密封块，且密封块右端连接有压力弹簧，所述压力弹簧周围包裹有固定架，且固定架内开设有通气孔，所述耐热喷嘴内部设置有燃烧腔，且燃烧腔左端连接有增压腔。
9.优选的，所述混合腔内等间距设置有扰气板，且扰气板表面为三角形设置，所述轴架与管道一体化设置，且轴架关于转轴对称设置。
10.优选的，所述轴架与转轴构成旋转结构，且转轴的两端直径大于中间直径，所述转轴与风轮一体化设置，且风轮的外表面矩阵开设有导气孔，并且风轮与管道构成旋转结构。
11.优选的，所述密封片与挡块构成密封结构，且密封片与管道构成滑动结构，所述密封片与顶块一体化设置，且密封片与密封弹簧构成弹簧复位结构，所述燃气口为螺纹设置。
12.优选的，所述进气口与输氧管一体化设置，且输氧管为环形设置，并且输氧管的内部矩阵开设有氧气孔。
13.优选的，所述密封块为梯形设置，且密封块管道构成密封结构，并且密封块与管道滑动连接，所述密封块与压力弹簧构成弹簧复位结构，且密封块与固定架构成滑动结构，并且固定架内部呈环形矩阵开设有通气孔。
14.优选的，所述耐热喷嘴采用耐高温的钨钢材料制成，且耐热喷嘴上环形设置有卡口，并且卡口与滚珠相互卡合，所述滚珠在管道上成环形矩阵分布，且滚珠与管道相互卡合，并且滚珠与套筒构成滑动结构。
15.优选的，所述套筒与管道构成滑动结构，且套筒与锁定弹簧构成弹簧复位结构，所述套筒的内部设置有解锁槽，且解锁槽与滚珠构成滑动结构。
16.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该具有高燃烧效能的耐磨钢球生产用节能型燃烧喷嘴，
17.1.通过所设置的进气口输入氧气，并在混合腔内使得燃气与氧气充分混合，从而使得燃烧充分，并通过设置梯形式的燃烧喷嘴，使得内外的气流流速不同，从而使得火焰的燃烧更为剧烈，从而实现火焰温度的升高；
18.2.通过设置密封块，从而使得混合后的燃气只有在拥有足够的气压才能排出，从而使得气体流向单向，防止气体燃烧后回流导致火焰的倒灌，从而避免危险事故的发生。并通过增压腔使得排出气体增加气压流速，使得燃烧时气体补充更为迅速，使得燃烧温度更高；
19.3.通过使用钨钢材料制作耐热喷嘴，从而使得喷嘴承受温度远高于所用于制作的耐磨钢球热处理所需温度，从而保证喷嘴工作期间不会应为温度过高导致损坏，并使用滚珠套筒结构，与内热喷嘴上的卡口卡合，从而使得喷嘴能够单独更换，保证喷嘴损坏不需要更换全部结构，节约维护成本。
附图说明
20.图1为本发明耐热喷嘴三维结构示意图；
21.图2为本发明整体主视剖面结构示意图；
22.图3为本发明转轴与风轮连接左视剖面示意图；
23.图4为本发明固定架与通气孔连接左视剖面结构示意图；
24.图5为本发明滚珠与套筒连接左视剖面结构示意图；
25.图6为本发明轴架与转轴连接三维结构示意图。
26.图中：1、管道；2、混合腔；3、轴架；4、密封片；5、挡块；6、燃气口；7、顶块；8、密封弹簧；9、进气口；10、输氧管；11、风轮；12、转轴；13、密封块；14、通气孔；15、锁定弹簧；16、滚珠；17、卡口；18、燃烧腔；19、耐热喷嘴；20、解锁槽；21、增压腔；22、套筒；23、压力弹簧；24、固定架；25、扰气板；26、氧气孔；27、导气孔。
具体实施方式
27.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
28.请参阅图2、图3和图6，本发明提供一种技术方案：一种具有高燃烧效能的耐磨钢球生产用节能型燃烧喷嘴，包括管道1和耐热喷嘴19，为了能够使得燃气与氧气混合均匀，从而使得燃烧充分，在管道1左端设置有燃气口6，且燃气口6右端设置有挡块5，挡块5右端连接有密封片4，且密封片4右端设置有密封弹簧8，并且密封弹簧8右侧设置有混合腔2，混合腔2左端设置有轴架3，且轴架3内连接有转轴12，并且转轴12上连接有风轮11，混合腔2右侧设置有扰气板25，且混合腔2下方连接有进气口9，进气口9上方连接有输氧管10，且输氧管10内部设置有氧气孔26，而混合腔2内等间距设置有扰气板25，且扰气板25表面为三角形设置，轴架3与管道1一体化设置，且轴架3关于转轴12对称设置，轴架3与转轴12构成旋转结构，且转轴12的两端直径大于中间直径，转轴12与风轮11一体化设置，且风轮11的外表面矩阵开设有导气孔27，并且风轮11与管道1构成旋转结构，密封片4与挡块5构成密封结构，且密封片4与管道1构成滑动结构，密封片4与顶块7一体化设置，且密封片4与密封弹簧8构成弹簧复位结构，燃气口6为螺纹设置，进气口9与输氧管10一体化设置，且输氧管10为环形设置，并且输氧管10的内部矩阵开设有氧气孔26，首先将燃气的气管与管道1左端的燃气口6连接，通过螺纹旋转连接后，燃气气管前端将顶块7顶动，从而使得密封弹簧8压缩，进而使得密封片4在管道1上滑动，从而与挡块5脱离，此时燃气气管与管道1连通，之后将氧气管与进气口9连接，此时就算完成该燃烧喷嘴的安装，之后将燃气气管的阀门与氧气管阀门打开，从而使得燃气进入管道1内，通过密封片4从而进入混合腔2内，与此同时氧气通过进气口9进入输氧管10，进而通过氧气孔26，由于氧气孔26为梯形设置，从而使得氧气从氧气孔26喷入混合腔2，喷入的氧气通过风轮11表面的导气孔27，从而吹动风轮11的叶片，进而使得转轴12在轴架3上转动，从而使得风轮11转动，进而将混合腔2内气体搅动，被搅动的气体通过扰气板25,时被打散混合，从而使得燃气与氧气充分的混合在一起，混合腔2内等间距设置有扰气板25，且扰气板25表面为三角形设置，保证气体的混合，轴架3与管道1一体化设置，且轴架3关于转轴12对称设置，轴架3与转轴12构成旋转结构，使得整个结构能够顺滑转动，且转轴12的两端直径大于中间直径，转轴12与风轮11一体化设置，且风轮11的外表面矩阵开设有导气孔27，并且风轮11与管道1构成旋转结构，保证气体混合均匀，密封片4与挡块5构成密封结构，且密封片4与管道1构成滑动结构，密封片4与顶块7一体化设置，且密封片4与密封弹簧8构成弹簧复位结构，防止不使用时气体导通，燃气口6为螺纹设置，防止漏气，进气口9与输氧管10一体化设置，且输氧管10为环形设置，并且输氧管10的内部矩阵开设有
氧气孔26，从而提供燃烧所需氧气，使得燃烧更充分。
29.请参阅图1、图2和图4，为了使得燃烧更为充分，并使得气体燃烧不会发生回流，防止的危险发生，在扰气板25右侧设置有密封块13，且密封块13右端连接有压力弹簧23，压力弹簧23周围包裹有固定架24，且固定架24内开设有通气孔14，耐热喷嘴19内部设置有燃烧腔18，且燃烧腔18左端连接有增压腔21，而密封块13为梯形设置，且密封块13管道1构成密封结构，并且密封块13与管道1滑动连接，密封块13与压力弹簧23构成弹簧复位结构，且密封块13与固定架24构成滑动结构，并且固定架24内部呈环形矩阵开设有通气孔14，由于混合腔2内气体不断增加，导致气压增加，从而使得密封块13被气压推动，从而使得密封块13在固定架24上向左移动，从而压缩压力弹簧23，进而使得密封块13脱离管道1内的斜面，从而使得混合腔2内气体通过通气孔14进入到增压腔21内，由于增压腔21与耐热喷嘴19连接使得气路突然变窄，从而使得气流流速增加，从而使得气压提高，导致混合气体进入燃烧腔18内时气流流速较快，混合气体在燃烧腔18内被点燃，由于燃烧腔18左端气流较大，使得火焰从耐热喷嘴19的右端喷出，由于耐热喷嘴19右端的梯形设计，使得喷出的火焰热量集中，从而产生更高的温度，进而快速的将所需热处理的耐磨钢球加热，密封块13为梯形设置，且密封块13管道1构成密封结构，防止气体的回流，并且密封块13与管道1滑动连接，密封块13与压力弹簧23构成弹簧复位结构，使得气体产生气压才能够打开，且密封块13与固定架24构成滑动结构，并且固定架24内部呈环形矩阵开设有通气孔14，保证气体密封效果和通气效果。
30.请参阅图1、图2和图5，为了能够使得燃烧喷嘴能够承受高温，且在喷嘴损坏时方便更换，在耐热喷嘴19内部设置有燃烧腔18，且燃烧腔18左端连接有增压腔21，而耐热喷嘴19采用耐高温的钨钢材料制成，且耐热喷嘴19上环形设置有卡口17，并且卡口17与滚珠16相互卡合，滚珠16在管道1上成环形矩阵分布，且滚珠16与管道1相互卡合，并且滚珠16与套筒22构成滑动结构，套筒22与管道1构成滑动结构，且套筒22与锁定弹簧15构成弹簧复位结构，套筒22的内部设置有解锁槽20，且解锁槽20与滚珠16构成滑动结构，当使用时间较长，耐热喷嘴19出现磨损等问题，导致火焰温度下降后，此时将套筒22向左滑动，从而压缩锁定弹簧15，从而使得解锁槽20在滚珠16上滑动，从而使得滚珠16拥有移动空间，此时拔出耐热喷嘴19，卡口17将滚珠16顶出，此时便将耐热喷嘴19取下，同时换上新的耐热喷嘴19，松开套筒22，使得套筒22在锁定弹簧15作用下复位，从而再次将滚珠16压住，使得滚珠16与卡口17卡住，从而实现耐热喷嘴19的连接牢固，耐热喷嘴19采用耐高温的钨钢材料制成，使得其能够承受高温，且耐热喷嘴19上环形设置有卡口17，并且卡口17与滚珠16相互卡合，滚珠16在管道1上成环形矩阵分布，且滚珠16与管道1相互卡合，保证喷嘴的连接了牢固，并且滚珠16与套筒22构成滑动结构，套筒22与管道1构成滑动结构，且套筒22与锁定弹簧15构成弹簧复位结构，方便取下喷嘴，套筒22的内部设置有解锁槽20，且解锁槽20与滚珠16构成滑动结构，使得喷嘴拆装简单。
31.工作原理：根据图2、图3和图6，首先将燃气的气管与管道1左端的燃气口6连接，通过螺纹旋转连接后，燃气气管前端将顶块7顶动，从而使得密封弹簧8压缩，进而使得密封片4在管道1上滑动，从而与挡块5脱离，此时燃气气管与管道1连通，之后将氧气管与进气口9连接，此时就算完成该燃烧喷嘴的安装，之后将燃气气管的阀门与氧气管阀门打开，从而使得燃气进入管道1内，通过密封片4从而进入混合腔2内，与此同时氧气通过进气口9进入输
氧管10，进而通过氧气孔26，由于氧气孔26为梯形设置，从而使得氧气从氧气孔26喷入混合腔2，喷入的氧气通过风轮11表面的导气孔27，从而吹动风轮11的叶片，进而使得转轴12在轴架3上转动，从而使得风轮11转动，进而将混合腔2内气体搅动，被搅动的气体通过扰气板25,时被打散混合，从而使得燃气与氧气充分的混合在一起；
32.根据图1、图2和图4，由于混合腔2内气体不断增加，导致气压增加，从而使得密封块13被气压推动，从而使得密封块13在固定架24上向左移动，从而压缩压力弹簧23，进而使得密封块13脱离管道1内的斜面，从而使得混合腔2内气体通过通气孔14进入到增压腔21内，由于增压腔21与耐热喷嘴19连接使得气路突然变窄，从而使得气流流速增加，从而使得气压提高，导致混合气体进入燃烧腔18内时气流流速较快，混合气体在燃烧腔18内被点燃，由于燃烧腔18左端气流较大，使得火焰从耐热喷嘴19的右端喷出，由于耐热喷嘴19右端的梯形设计，使得喷出的火焰热量集中，从而产生更高的温度，进而快速的将所需热处理的耐磨钢球加热；
33.根据图1、图2和图5，当使用时间较长，耐热喷嘴19出现磨损等问题，导致火焰温度下降后，此时将套筒22向左滑动，从而压缩锁定弹簧15，从而使得解锁槽20在滚珠16上滑动，从而使得滚珠16拥有移动空间，此时拔出耐热喷嘴19，卡口17将滚珠16顶出，此时便将耐热喷嘴19取下，同时换上新的耐热喷嘴19，松开套筒22，使得套筒22在锁定弹簧15作用下复位，从而再次将滚珠16压住，使得滚珠16与卡口17卡住，从而实现耐热喷嘴19的连接牢固，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
34.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。