一种双模式液控反向制动阀的制作方法

本技术涉及车辆液压制动，具体涉及一种双模式液控反向制动阀。

背景技术：

1、无轨胶轮车因其灵活性高、适应性强而在井下运输中扮演着重要角色，然而，井下巷道的狭窄环境、密集的设备布置以及复杂的运行路线给驾驶员带来了持续的操作压力，导致疲劳驾驶现象频发，严重影响着运输安全。

2、目前，工程机械车辆通常采用由液压动力反向制动阀与弹簧制动液压释放型制动器相匹配的制动系统，例如申请号为202122216617.5，名称为一种应用于液压制动系统的反向制动阀的专利所述，其通过踏板控制反向制动阀向液压制动器输出的制动力大小，虽能满足基本制动需求，但其单一的踏板操纵模式存在明显局限性：一方面已难以满足井下运输装备自动化、智能化发展的要求，另一方面驾驶员在长期高强度作业环境下难以保证制动操作的准确性和可靠性。

3、因此，在保障现有踏板操纵模式的基础上，研发兼具遥控及自动驾驶辅助运输的新型制动系统显得尤为迫切。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于提供一种双模式液控反向制动阀，以解决上述背景技术中存在的现有技术问题。

2、本实用新型提供的技术方案为：提供了一种双模式液控反向制动阀，包括阀体，所述阀体的内腔包括依次设置的活塞腔和阀芯腔，所述阀体上设有与阀芯腔相连通的油箱油口t、压力油口p和制动油口a，所述阀芯腔内设有主阀芯，所述阀体上设有能带动主阀芯轴向运动的操纵机构，所述操纵机构包括机械制动组件和液控制动组件，所述机械制动组件位于活塞腔内，所述液控制动组件位于阀体底部并与阀体底部之间形成有液控腔，所述液控制动组件包括液控口pp，所述液控口pp连通有高压液压油且与液控腔相连通；

3、所述操纵机构处于常态时，所述主阀芯处于稳定的受力平衡位置，所述主阀芯将油箱油口t、压力油口p和制动油口a三者相互切断；

4、所述操纵机构处于工作状态时，所述主阀芯位于上工作位置，所述主阀芯将油箱油口t与制动油口a相连通。

5、在上述技术方案基础上，所述液控制动组件包括螺堵接头、螺堵阻尼孔和液控阀芯，所述螺堵接头固定设置在阀体底部，所述液控口pp和螺堵阻尼孔设置在螺堵接头上，所述液控口pp通过螺堵阻尼孔与液控腔相连通，所述液控阀芯与螺堵接头顶部固定连接。

6、在上述技术方案基础上，还包括第二钢球，所述主阀芯远离活塞腔的一端沿轴向向内凹陷形成有盲孔，所述主阀芯内设有连通盲孔和制动油口a的液控阻尼孔，所述盲孔内包括依次设置的弹簧腔、钢球限位锥面和液控阀芯配合面，所述弹簧腔内设有第二复位弹簧，所述第二钢球位于钢球限位锥面围合形成的空间内，并与钢球限位锥面抵接，且钢球限位锥面顶部内径小于第二钢球的直径，所述液控阀芯配合面滑动套设于液控阀芯外，所述第二复位弹簧一端、第二钢球和液控阀芯依次抵接。

7、优选地，所述主阀芯外侧面设有环形槽，所述主阀芯位于上工作位置时，所述环形槽将油箱油口t与制动油口a相连通；所述主阀芯位于下工作位置时，所述环形槽将压力油口p与制动油口a相连通。

8、优选地，所述机械制动组件包括依次设置的踏板、转接块、提升座和弹簧组件，所述踏板与转接块铰接，所述转接块与提升座的顶部固定连接，所述提升座滑动套接于活塞腔内，所述提升座外侧面套设有第一复位弹簧，所述第一复位弹簧一端与活塞腔内顶面抵接，所述第一复位弹簧另一端与提升座底部抵接。

9、在上述技术方案基础上，所述提升座底部沿轴向向内凹陷形成有倒u型槽，所述弹簧组件位于倒u型槽内，所述弹簧组件包括调压弹簧和弹簧座，所述调压弹簧一端与倒u型槽顶部抵接，所述调压弹簧另一端与弹簧座抵接，所述主阀芯顶部设有锥形凹槽，所述弹簧座底部与锥形凹槽之间设有第三钢球，所述第三钢球可转动地抵接在弹簧座与主阀芯之间。

10、优选地，所述活塞腔上部设有阀盖，所述阀盖与阀体固定连接，所述阀盖套设在提升座外，所述提升座相对阀盖沿轴向滑动，所述提升座与阀盖外端面间设有防尘套。

11、在上述技术方案基础上，所述提升座底部设有限位轴肩，所述第一复位弹簧一端与阀盖底部抵接，所述第一复位弹簧另一端与限位轴肩抵接。

12、优选地，所述阀体上还设有泄压油腔，所述泄压油腔与制动油口a、压力油口p均连通，所述泄压油腔内设有允许油液从制动油口a向压力油口p流动的单向阀。

13、在上述技术方案基础上，所述泄压油腔在阀体上设有开口，所述开口通过螺堵密封，所述单向阀包括第一钢球和第三复位弹簧，所述第三复位弹簧一端与第一钢球抵接，所述第三复位弹簧另一端与螺堵抵接。

14、本实用新型提供的技术方案产生的有益效果在于：

15、（1）通过将机械制动与液控制动两种操纵模式集成于同一阀体，且两种操纵模式互相独立工作，解决了现有技术中只能依赖人工踏板制动的技术局限，为实现井下运输设备的遥控操纵及自动驾驶提供了技术支撑。

16、（2）将液控口与液控腔通过螺堵阻尼孔相连通，使液控压力经缓冲后平稳作用于主阀芯底部，既确保了制动响应的及时性，又显著降低了液压冲击引起的振动与噪声，使系统工作更加平稳可靠。

17、（3）采用主阀芯直接与阀体相配合的设计，省去阀套部件，降低了制造成本，简化了工艺。

1.一种双模式液控反向制动阀，其特征在于，包括阀体（1），所述阀体（1）的内腔包括依次设置的活塞腔（11）和阀芯腔（12），所述阀体（1）上设有与阀芯腔（12）相连通的油箱油口t、压力油口p和制动油口a，所述阀芯腔（12）内设有主阀芯（6），所述阀体（1）上设有能带动主阀芯（6）轴向运动的操纵机构，所述操纵机构包括机械制动组件和液控制动组件，所述机械制动组件位于活塞腔（11）内，所述液控制动组件位于阀体（1）底部并与阀体（1）底部之间形成有液控腔（24），所述液控制动组件包括液控口pp,所述液控口pp连通有高压液压油且与液控腔（24）相连通；

2.根据权利要求1所述的一种双模式液控反向制动阀，其特征在于，所述液控制动组件包括螺堵接头（20）、螺堵阻尼孔（201）和液控阀芯（10），所述螺堵接头（20）固定设置在阀体（1）底部，所述液控口pp和螺堵阻尼孔（201）设置在螺堵接头（20）上，所述液控口pp通过螺堵阻尼孔（201）与液控腔（24）相连通，所述液控阀芯（10）与螺堵接头（20）顶部固定连接。

3.根据权利要求2所述的一种双模式液控反向制动阀，其特征在于，还包括第二钢球（9），所述主阀芯（6）远离活塞腔（11）的一端沿轴向向内凹陷形成有盲孔，所述主阀芯（6）内设有连通盲孔和制动油口a的液控阻尼孔（64），所述盲孔内包括依次设置的弹簧腔（61）、钢球限位锥面（62）和液控阀芯配合面（63），所述弹簧腔（61）内设有第二复位弹簧（8），所述第二钢球（9）位于钢球限位锥面（62）围合形成的空间内，并与钢球限位锥面（62）抵接，且钢球限位锥面（62）顶部内径小于第二钢球（9）的直径，所述液控阀芯配合面（63）滑动套设于液控阀芯（10）外，所述第二复位弹簧（8）、第二钢球（9）和液控阀芯（10）依次抵接。

4.根据权利要求1所述的一种双模式液控反向制动阀，其特征在于，所述主阀芯（6）外侧面设有环形槽（65），所述主阀芯（6）位于上工作位置时，所述环形槽（65）将油箱油口t与制动油口a相连通；所述主阀芯（6）位于下工作位置时，所述环形槽（65）将压力油口p与制动油口a相连通。

5.根据权利要求1所述的一种双模式液控反向制动阀，其特征在于，所述机械制动组件包括依次设置的踏板（19）、转接块（18）、提升座（2）和弹簧组件，所述踏板（19）与转接块（18）铰接，所述转接块（18）与提升座（2）的顶部固定连接，所述提升座（2）滑动套接于活塞腔（11）内，所述提升座（2）外侧面套设有第一复位弹簧（7），所述第一复位弹簧（7）一端与活塞腔（11）内顶面抵接，所述第一复位弹簧（7）另一端与提升座（2）底部抵接。

6.根据权利要求5所述的一种双模式液控反向制动阀，其特征在于，所述提升座（2）底部沿轴向向内凹陷形成有倒u型槽（21），所述弹簧组件位于倒u型槽（21）内，所述弹簧组件包括调压弹簧（3）和弹簧座（4），所述调压弹簧（3）一端与倒u型槽（21）顶部抵接，所述调压弹簧（3）另一端与弹簧座（4）抵接，所述主阀芯（6）顶部设有锥形凹槽（66），所述弹簧座（4）底部与锥形凹槽（66）之间设有第三钢球（5），所述第三钢球（5）可转动地抵接在弹簧座（4）与主阀芯（6）之间。

7.根据权利要求5所述的一种双模式液控反向制动阀，其特征在于，所述活塞腔（11）上部设有阀盖（17），所述阀盖（17）与阀体（1）固定连接，所述阀盖（17）套设在提升座（2）外，所述提升座（2）相对阀盖（17）沿轴向滑动，所述提升座（2）与阀盖（17）外端面间设有防尘套（23）。

8.根据权利要求7所述的一种双模式液控反向制动阀，其特征在于，所述提升座（2）底部设有限位轴肩（22），所述第一复位弹簧（7）一端与阀盖（17）底部抵接，所述第一复位弹簧（7）另一端与限位轴肩（22）抵接。

9.根据权利要求1所述的一种双模式液控反向制动阀，其特征在于，所述阀体（1）上还设有泄压油腔（13），所述泄压油腔（13）与制动油口a、压力油口p均连通，所述泄压油腔（13）内设有允许油液从制动油口a向压力油口p流动的单向阀。

10.根据权利要求9所述的一种双模式液控反向制动阀，其特征在于，所述泄压油腔（13）在阀体上设有开口，所述开口通过螺堵（16）密封，所述单向阀包括第一钢球（14）和第三复位弹簧（15），所述第三复位弹簧（15）一端与第一钢球（14）抵接，所述第三复位弹簧（15）另一端与螺堵（16）抵接。