车辆减震式空气供气单元

本发明涉及车辆空气悬架，尤其涉及一种车辆减震式空气供气单元。

背景技术：

1、车辆空气悬架系统的正常运行高度依赖车辆减震式空气供气单元，车辆减震式空气供气单元集成了空气压缩机、气路控制等核心功能部件，其工作可靠性直接决定车辆空气悬架系统的使用效果与使用寿命。其中，安全阀作为车辆减震式空气供气单元的核心压力过高保护部件，核心作用是在车辆空气悬架系统压力异常升高时及时开启泄压，有效避免车辆空气悬架系统内关键部件因压力过载而损坏，保障车辆空气悬架系统稳定运行。

2、目前，现有车辆减震式空气供气单元的安全阀仍存在关键不足。当空气悬架供气系统出现压力过高情况时，高压气体多直接排入大气，不仅造成压缩气体的不必要浪费，还会迫使空气压缩机频繁启停补气，显著增加其能耗与部件磨损，降低供气单元的工作效率。

3、此类问题直接导致空气悬架供气系统故障率偏高、能耗与磨损问题突出，严重制约整车悬架性能的提升。目前存在如下已知的技术方案：

4、申请号：cn202210321700.5，该发明提出了“一种空气悬架的供气系统”，其采用外置独立限压阀，通过外接管路将高压侧与压缩机回路相连，超压时实现气体被动回流循环。这种结构能够在一定程度上减少气体浪费，然而由于安全阀与气路阀块分体布置、泄压路径长且密封环节多，再加上平面垫式密封无防偏移结构，在高压工况下易出现翘曲泄漏，同时缺乏分级泄压逻辑，系统可靠性与集成性仍较差。

5、申请号：cn202310887184.7，该发明提出了“一种排气安全阀及汽车空气悬架系统”，其采用阀芯加弹簧的常规结构，通过优化启闭压差改善干燥罐水汽残留问题，超压时直接向外排气。这种结构响应特性较好、易于装配，然而由于采用纯直排泄压方式，高压气体完全排入大气造成能量浪费，且无内循环通路，会导致开启压缩机频繁启停补气，同时无防偏移密封设计，与车辆减震式空气供气单元集成度较低。

6、申请号：cn202423258211.3，该发明提出了“一种空气悬架气路系统”，其通过外置补气增压装置回收空气弹簧排气至储气罐，实现排气再利用。这种结构能够回收部分悬架排气，然而其安全阀仍为常规直排结构，超压气体直接放空，并未实现安全阀与气路阀块一体化内循环，且不具备内循环优先、应急直排的分级泄压逻辑，密封可靠性与系统整体集成度不高。

技术实现思路

1、本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种车辆减震式空气供气单元，实现超压保护与高压气体的回收，具有气密性好、集成度高、响应快、能耗低及延长空压机寿命的优点。

2、根据本发明实施例的车辆减震式空气供气单元，包括：

3、气路阀块，所述气路阀块设有安装槽、阀块进气口、阀块出气口和常压区通道，所述阀块进气口和所述阀块出气口分布在所述安装槽的壁面处，所述常压区通道连接于所述阀块出气口与空气压缩机的常压区之间；

4、安全阀，所述安全阀设置在所述安装槽中，与所述气路阀块紧密集成；

5、当系统内部压力过高时，高压气体通过所述阀块进气口经所述安全阀排出，再经过所述阀块出气口和所述常压区通道进入空气压缩机的常压区。

6、与现有技术相比，本发明实施例的车辆减震式空气供气单元具有如下优势：

7、一、采用安全阀与气路阀块紧密集成一体化设计，阀块出气口通过常压区通道与空气压缩机的常压区连通，当系统内部压力过高（如超过设定阈值）时，高压气体通过阀块进气口经安全阀排出，再经过阀块出气口和常压区通道进入空气压缩机的常压区暂存，这样，通过将高压气体引入空气压缩机的常压区实现内循环复用，相较于传统直排式安全阀，本发明通过超压气体内循环复用，避免了高压气体的浪费，降低系统内气体损耗，减少空气压缩机启停频率，降低能耗与部件磨损，提升经济性与耐用性。

8、二、采用安全阀与气路阀块紧密集成一体化设计，高压气体的气路路径为从阀块进气口经安全阀、阀块出气口、常压区通道再到空气压缩机的常压区，泄压气路路径更短，泄压响应更迅速。

9、三、采用安全阀与气路阀块紧密集成一体化设计，一方面，泄压气路路径更短且密封环节少，在高压工况下，气密性更好；同时，无需额外管路，进一步提升了气密性，有效降低气路泄漏和部件失效风险；另一方面显著提高了系统集成度，结构紧凑，能适配不同车辆空气悬架供给单元有限的安装空间，适配性更强。

10、在一些实施例中，还包括排气阀，所述排气阀设置在所述气路阀块上；

11、当系统内部压力持续过高，且所述空气压缩机的常压区及管路内均处于过高状态时，所述排气阀开启，将多余高压气体排至大气。

12、在一些实施例中，所述阀块进气口位于所述安装槽的底面处，所述阀块出气口位于所述安装槽的侧面处；

13、所述安全阀包括第一壳体、第一弹性座、第一密封件和第一预紧弹性体；

14、所述第一壳体的一端的端面设有与所述阀块进气口相连的进气孔，所述第一壳体的一端外周面设有与所述阀块出气口相连的出气孔；

15、所述第一弹性座设置在所述第一壳体内，所述第一弹性座的一端的端面处设置所述第一密封件，所述第一密封件的外周缘与所述第一壳体的内周面之间具有间隙，所述第一弹性座的另一端与所述第一壳体的另一端相连；

16、所述第一预紧弹性体呈压缩状态套设在所述第一弹性座的外周且位于所述第一弹性座的两端处的第一限挡部之间，以使所述第一密封件覆盖所述进气孔并紧密压贴在所述第一壳体的一端的内端面上，所述第一密封件的外周缘与所述第一壳体的内周面之间具有间隙。

17、在一些实施例中，所述第一弹性座采用弹性材料制成。

18、在一些实施例中，所述第一密封件固定在所述第一弹性座的另一端的端面上。

19、在一些实施例中，所述第一密封件采用铆接在所述第一弹性座的另一端的端面上，所述铆接部位与所述进气孔正对。

20、在一些实施例中，所述阀块进气口和所述阀块出气口均位于所述安装槽的底面处；

21、所述安全阀包括第二壳体、第二弹性座、第二密封件和第二预紧弹性体；

22、所述第二壳体的一端的端面设有通孔；

23、所述第二弹性座设置在所述第二壳体内，所述第二弹性座的一端伸出所述通孔且所述第二弹性座的一端的端面处设置所述第二密封件，所述第二弹性座的两端设有第二限挡部，靠近所述通孔一端的所述第二限挡部抵挡在所述第二壳体的一端的内端面上，所述第二弹性座的另一端与所述第二壳体的另一端相连；

24、所述第二预紧弹性体呈压缩状态套设在所述第二弹性座的外周且位于所述第二限挡部之间，以使所述第二密封件覆盖所述阀块进气口和所述阀块出气口并紧密压贴在所述安装槽的底面上，所述第二密封件的外周缘与所述安装槽的周面紧密相贴。

25、在一些实施例中，所述第二弹性座采用弹性材料制成。

26、在一些实施例中，所述第二密封件固定在所述第二弹性座的另一端的端面上。

27、在一些实施例中，所述阀块出气口呈环形且环绕于所述阀块进气口的外周。

28、本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。