一种车用线槽卡舌的成型模具结构的制作方法

本技术属于汽车零配件生产，尤其涉及一种车用线槽卡舌的成型模具结构。

背景技术：

1、现有的注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上，在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。

2、目前许多企业在制造汽车线槽卡舌包胶注塑模具时，由于制作过程中模具结构设计不合理、卡舌根部的温度较高且散热速度慢，导致冷却后因收缩而发生变形，让产品质量参差不齐，且现有模具亦容易发生困气，常常需要后期修模调整，使成本压力增大。

3、对此有必要提供一种分体结构且具有排气槽的模具结构。

技术实现思路

1、针对现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种车用线槽卡舌的成型模具结构。

2、为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案：

3、一种车用线槽卡舌的成型模具结构，包括线槽卡舌镶件，其特征在于，所述线槽卡舌镶件为一体结构成型，其上半部分为固定板，下半部分则是为主体部，所述固定板上设计有辅助线槽卡舌进行成型的定位凸台、卡位凹槽和若干辅助面；所述主体部外壁面上设计并成型有沉槽式结构的排气槽；所述排气槽共有两条，第一排气槽沿着所述主体部的周向延伸，第二排气槽沿着所述主体部的轴向延伸，且第一排气槽与所述第二排气槽相连通；所述固定板的整体尺寸大于线槽卡舌标准尺寸的5%～15%。

4、优选的，所述主体部的底部可开设水路通道以辅助散热。

5、本实用新型的有益效果

6、相比于现有技术，本实用新型的优点在于：

7、当线槽卡舌冷却时，其会基于热胀冷缩发生形变，故本实用新型通过增大固定板的整体尺寸来解决冷却后的回缩问题，即预变形设计，从而能够抵消后续线槽卡舌冷却过程中的收缩变形量，并使冷却后的卡舌达到产品质量要求；另外通过细节设计实现本实用新型在置入外镶件或模仁中后形成有效、畅通的排气槽，具体是相连通的第一排气槽和第二排气槽，以在生产成型时将固定板处所产生的气体作引导排出，进而将模具内部的气体通过所述排气槽排出，这样的设计提高模具的排气性能，保证模具的生产效率和生产质量。

1.一种车用线槽卡舌的成型模具结构，包括线槽卡舌镶件（10），其特征在于，所述线槽卡舌镶件（10）为一体结构成型，其上半部分为固定板（1），下半部分则是为主体部（2），所述固定板（1）上设计有辅助线槽卡舌进行成型的定位凸台（12）、卡位凹槽（11）和若干辅助面；所述主体部（2）外壁面上设计并成型有沉槽式结构的排气槽；所述排气槽共有两条，第一排气槽（20）沿着所述主体部（2）的周向延伸，第二排气槽（21）沿着所述主体部（2）的轴向延伸，且第一排气槽（20）与所述第二排气槽（21）槽相连通；所述固定板（1）的整体尺寸大于线槽卡舌标准尺寸的5%～15%。

2.根据权利要求1所述的一种车用线槽卡舌的成型模具结构，其特征在于，所述主体部（2）的底部可开设水路通道以辅助散热。