多层共挤热收缩膜成型控制方法及系统与流程

本发明涉及多层共挤热收缩膜成型控制，更具体地说，本发明涉及多层共挤热收缩膜成型控制方法及系统。

背景技术：

1、多层共挤热收缩膜经过熔体共挤、水冷、再热、纵向拉伸、横向吹胀、冷却及收卷等连续成型过程，各阶段的熔体温度、熔体压力、冷却速率、表面温度、纵向拉伸比、横向拉伸比及膜厚等参数共同影响热收缩性能。现有成型控制通常将各成型位置的实时检测结果与历史成型记录比较，并分别调节供料、温度、冷却、牵引、吹胀及送风条件，使对应检测数据恢复至允许范围。然而，连续成型中，前一成型阶段的参数变化可能被后一阶段工艺调节补偿，使最终检测数据仍处于对应范围。当成品纵向收缩率和横向收缩率出现异常时，仅依据成型参数当前值或最终是否超限，难以判断最先发生变化的成型条件，也难以区分后续调节是否属于前序异常的补偿，导致异常原因定位和工艺恢复困难。

2、针对上述问题，本发明提出一种解决方案。

技术实现思路

1、为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供多层共挤热收缩膜成型控制方法及系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

3、在一个优选的实施方式中，包括：

4、当纵向收缩率和横向收缩率同时沿相同方向偏离对应范围时，根据检测样片的收卷长度确定形成该检测样片的膜段对应的多层共挤管坯经过各成型位置的时间范围；

5、读取所述时间范围内的形成该膜段的多层共挤管坯经过每一成型位置时取得的连续数据，所述连续数据对应各成型位置的检测结果，将正常连续成型过程中所述连续数据保持稳定时的变化幅度作为正常变化范围，按照多层共挤管坯实际移动的先后顺序检查所述连续数据，确定最早发生连续变化且超过所述正常变化范围的成型参数；

6、按照多层共挤管坯实际移动时间检查后续成型位置的工艺条件调节，当调节后该位置的连续数据向变化前稳定值恢复时，将所述工艺条件调节与前一成型位置的连续数据变化对应；

7、恢复所述成型参数并依次解除对应的工艺条件调节。

8、在一个优选的实施方式中，读取待成型多层共挤热收缩膜的层结构和各层厚度设计值，确定各层原料的初始供料比例；将各层原料加热塑化形成各层熔体，通过计量泵向共挤模头输送所述各层熔体，使各层熔体流量之间的比例与所述初始供料比例对应；连续取得各层熔体温度和熔体压力，并根据历史成型记录对熔体流量、熔体温度和熔体压力进行调节。

9、在一个优选的实施方式中，将从共挤模头挤出的多层共挤管坯引入水冷段，通过内表面冷却水和外表面冷却水进行冷却，并根据多层共挤管坯在不同温度检测位置的表面温度确定实际冷却速率；根据历史成型记录调节冷却水流量、冷却水温度和管坯牵引辊转速，使所述实际冷却速率恢复至对应范围；将水冷后的多层共挤管坯送入多个加热区，根据各加热区出口的表面温度调节对应电加热器的加热功率。

10、在一个优选的实施方式中，向多层共挤管坯内部通入压缩空气形成膜泡，根据管坯牵引辊和第二牵引辊的线速度确定纵向拉伸比，并根据膜泡直径和吹胀前多层共挤管坯的实际直径确定横向拉伸比；根据历史成型记录调节第二牵引辊的实际转速和进气调节阀的开度，使所述纵向拉伸比和横向拉伸比恢复至对应范围；通过分区冷却风环调节各出风区域的送风量，使各圆周位置厚度之间的差异恢复至对应范围。

11、在一个优选的实施方式中，从形成的多层共挤热收缩膜上截取检测样片，对所述检测样片进行热处理，根据热处理前后的纵向检测线长度和横向检测线长度确定纵向收缩率和横向收缩率；当其中一个收缩率偏离对应范围时，读取形成该段多层共挤热收缩膜时对应的拉伸比和多层共挤管坯开始吹胀时的表面温度，并根据历史成型记录调节对应的拉伸比或所述表面温度。

12、在一个优选的实施方式中，所述确定最早发生连续变化且超过所述正常变化范围的成型参数，包括：向前读取形成该膜段之前连续成型且纵向收缩率和横向收缩率均处于对应范围的多层共挤热收缩膜所对应的连续数据，将所述连续数据保持稳定时的变化幅度作为正常变化范围；由形成检测样片的多层共挤管坯进入共挤模头的时间开始，按照实际移动的先后顺序检查所述连续数据，当所述连续数据连续向同一方向变化且超过所述正常变化范围时，保留对应成型参数的连续变化；对于始终处于历史成型记录对应范围内但发生所述连续变化的成型参数，同样予以保留。

13、在一个优选的实施方式中，所述按照多层共挤管坯实际移动时间检查后续成型位置的工艺条件调节，包括：从最早发生连续变化的成型参数开始，按照形成该膜段的多层共挤管坯在各成型位置之间的实际移动时间，检查该成型参数发生变化以后各后续成型位置的工艺条件调节；当多层共挤管坯到达下一成型位置之后，该成型位置的工艺条件发生调节，且调节后该位置的连续数据向变化前稳定值恢复时，将所述工艺条件调节与前一成型位置的连续数据变化对应；当工艺条件在多层共挤管坯到达对应成型位置之前发生改变，或者调节后该位置的连续数据未向变化前稳定值恢复时，排除所述工艺条件调节。

14、在一个优选的实施方式中，当两个或者两个以上成型参数在第一项能够使后续检测数据恢复的工艺条件调节发生之前分别开始连续变化时，分别保留各成型参数的变化开始时刻，并检查各成型参数的变化是否在同一膜段经过后续成型位置时引起工艺条件调节；当成型参数恢复至变化前稳定值后，对应工艺条件仍需保持已调节状态时，保留该成型参数的变化；当对应工艺条件能够恢复至调节前状态而不引起后续检测数据再次变化时，排除该成型参数的变化。

15、在一个优选的实施方式中，当两个或者两个以上成型参数均在第一项后续工艺条件调节之前发生连续变化时，按照各成型参数实际开始变化的先后顺序逐项恢复；每恢复一项成型参数后，等待由该项恢复形成的多层共挤管坯移动经过已经发生后续调节的各成型位置，再按照对应位置的实际检测数据逐项解除已经发生的后续调节；当前一项成型参数及其对应后续调节完成恢复后，继续恢复下一项成型参数，当纵向收缩率和横向收缩率恢复至对应范围时，保持尚未恢复的其他成型参数当前状态。

16、在一个优选的实施方式中，包括：膜段时序定位模块，连续变化识别模块，工艺调节关联模块，成型参数恢复模块，各模块之间信号连接；

17、膜段时序定位模块，用于当纵向收缩率和横向收缩率同时沿相同方向偏离对应范围时，根据检测样片的收卷长度确定形成该检测样片的膜段对应的多层共挤管坯经过各成型位置的时间范围；

18、连续变化识别模块，用于读取所述时间范围内的形成该膜段的多层共挤管坯经过每一成型位置时取得的连续数据，所述连续数据对应各成型位置的检测结果，将正常连续成型过程中所述连续数据保持稳定时的变化幅度作为正常变化范围，按照多层共挤管坯实际移动的先后顺序检查所述连续数据，确定最早发生连续变化且超过所述正常变化范围的成型参数；

19、工艺调节关联模块，用于按照多层共挤管坯实际移动时间检查后续成型位置的工艺条件调节，当调节后该位置的连续数据向变化前稳定值恢复时，将所述工艺条件调节与前一成型位置的连续数据变化对应；

20、成型参数恢复模块，用于恢复所述成型参数并依次解除对应的工艺条件调节。

21、本发明多层共挤热收缩膜成型控制方法及系统的技术效果和优点：

22、本发明通过以检测样片对应膜段为追溯对象，将收卷长度与多层共挤管坯经过各成型位置的实际移动时间关联，还原同一膜段的连续数据变化及工艺调节过程。通过正常变化范围识别异常连续变化，并结合调节后检测数据是否向变化前稳定值恢复，排除时间不对应或无恢复作用的调节，降低后续补偿对早期异常的掩盖。对于多个成型参数先后变化的情况，按照实际变化顺序逐项恢复，并随膜段移动逐步解除对应调节，减少无关参数被同步改变的风险，提高异常定位、工艺恢复及连续成型稳定性的可靠性。