一种高效双物料注塑模具结构的制作方法

本技术涉及注塑模具技术，特别涉及一种高效双物料注塑模具结构，适用于需要双色或双材质一体成型的塑件生产，如家电外壳、汽车零部件等。

背景技术：

1、双色注塑技术因能实现塑件的多色或多材质一体化成型，在产品外观设计与功能集成方面具有显著优势，被广泛应用于各类制造领域。现有双色注塑模具主要分为两种结构：一是采用两套独立模具，通过机械手转移半成品实现二次注塑，该方式需两套模具分别安装在两台注塑机上，设备投入大，且半成品转移过程耗时，生产效率低；二是采用转盘式双模腔模具，通过转盘旋转实现模腔切换，但传统转盘结构存在明显缺陷：

2、切换效率低：转盘旋转角度需达到180°，传统液压驱动的转盘机构旋转速度慢（完成一次切换需5-8秒），且旋转前后的启停过程平稳性差，导致整体生产周期延长。

3、定位精度不足：转盘与定模的对位依赖简单的机械限位，长期使用后易出现磨损，导致凸模与模腔的配合间隙不均匀（误差常超过0.05mm），塑件易产生飞边、错位等缺陷，合格率通常低于90%。

4、冷却系统独立：两套模腔的冷却水路相互独立，需分别控制，不仅增加了模具内部结构复杂度，还因冷却效率不一致导致两次注塑的成型收缩率存在差异，影响产品尺寸稳定性。

5、上述问题导致传统双色注塑模具的生产效率难以提升，且产品质量稳定性不足，无法满足大规模批量生产的需求。

技术实现思路

1、针对现有双色注塑模具存在的切换效率低、定位精度不足及冷却系统设计不合理导致的生产周期长、产品合格率低的问题，本实用新型提供一种高效双物料注塑模具结构，通过优化模具的旋转切换机构、定位导向结构及冷却系统，实现双色注塑效率与产品质量的同步提升。

2、为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供的技术方案是：一种高效双物料注塑模具结构，包括升降定模机构和旋转动模机构；所述升降定模机构包括定模座和升降驱动组件，所述定模座的工作面设有第一模腔和第二模腔，所述第一模腔与第二模腔沿定模座的中心轴线对称分布，所述第一模腔设有第一进料口和第二进料口，所述第二模腔设有第三进料口和第四进料口，所述第一进料口和所述第三进料口与第一物料供料系统连接，所述第二进料口和所述第四进料口与第二物料供料系统连接，所述升降驱动组件与所述定模座传动连接，用于驱动所述定模座升降；所述旋转动模机构包括动模板、旋转驱动组件和定位导向组件，所述动模板的工作面设有第一凸模和第二凸模，所述第一凸模与第一模腔匹配，所述第二凸模与第二模腔匹配，且两凸模沿动模板的中心轴线对称分布；所述旋转驱动组件与动模板传动连接，用于驱动所述动模板绕中心轴线旋转180°；所述定位导向组件包括设置在所述定模座上的定位销和设置在所述动模板上的定位孔，所述定位销和所述定位孔对应匹配设置。

3、优选的技术方案为：所述升降驱动组件包括升降气缸，所述升降气缸的伸缩端与所述定模座传动连接，用于驱动所述定模座升降。

4、优选的技术方案为：所述旋转驱动组件包括伺服电机、减速器和旋转轴，所述旋转轴一端与动模板固定连接，另一端通过减速器与伺服电机输出轴连接，所述伺服电机的控制精度不低于0.1°。

5、优选的技术方案为：所述定位导向组件还包括设置在所述定模座工作面的环形导向槽和设置在所述动模板工作面的弹性导向块，所述弹性导向块与所述环形导向槽滑动配合，且所述环形导向槽的圆心与所述定模座中心轴线重合。

6、优选的技术方案为：所述定位销设有4个，沿所述定模座中心轴线环形阵列分布，所述定位孔与所述定位销一一对应，所述定位销与所述定位孔的配合间隙为0.01-0.03mm。

7、优选的技术方案为：所述定模座内部设有集成冷却水路，所述集成冷却水路包括主水路和分别连通至第一模腔、第二模腔的分支水路，所述分支水路的出口端贴近模腔表面，且出口端设有流量调节阀。

8、优选的技术方案为：所述集成冷却水路的管道直径为8-12mm，分支水路与模腔表面的距离为5-8mm。

9、优选的技术方案为：所述动模板与旋转轴之间设有扭矩传感器，所述扭矩传感器与旋转驱动组件的控制系统电连接。

10、由于上述技术方案运用，本实用新型具有的有益效果为：

11、切换效率显著提升：采用伺服电机驱动的旋转动模机构，单次180°旋转切换时间从传统的5-8秒缩短至2-3秒，配合集成冷却水路的同步冷却设计，整体生产周期缩短30%-40%。

12、定位精度大幅提高：通过环形导向槽的预导向与4组高精度定位销孔配合（间隙0.01-0.03mm），凸模与模腔的对位误差控制在0.02mm以内，塑件飞边、错位等缺陷率降低至1%以下，产品合格率提升至99%以上。

13、冷却稳定性增强：集成冷却水路通过流量调节阀实现两模腔的冷却强度精准控制，两次注塑的成型收缩率差异控制在0.1%以内，产品尺寸稳定性显著提升。

14、运行安全性提升：扭矩传感器的设置可有效避免旋转过程中的异常卡滞导致的模具损坏，降低设备维护成本。

1.一种高效双物料注塑模具结构，其特征在于，包括升降定模机构和旋转动模机构；所述升降定模机构包括定模座和升降驱动组件，所述定模座的工作面设有第一模腔和第二模腔，所述第一模腔与第二模腔沿定模座的中心轴线对称分布，所述第一模腔设有第一进料口和第二进料口，所述第二模腔设有第三进料口和第四进料口，所述第一进料口和所述第三进料口与第一物料供料系统连接，所述第二进料口和所述第四进料口与第二物料供料系统连接，所述升降驱动组件与所述定模座传动连接，用于驱动所述定模座升降；所述旋转动模机构包括动模板、旋转驱动组件和定位导向组件，所述动模板的工作面设有第一凸模和第二凸模，所述第一凸模与第一模腔匹配，所述第二凸模与第二模腔匹配，且两凸模沿动模板的中心轴线对称分布；所述旋转驱动组件与动模板传动连接，用于驱动所述动模板绕中心轴线旋转180°；所述定位导向组件包括设置在所述定模座上的定位销和设置在所述动模板上的定位孔，所述定位销和所述定位孔对应匹配设置。

2.根据权利要求1所述的一种高效双物料注塑模具结构，其特征在于：所述升降驱动组件包括升降气缸，所述升降气缸的伸缩端与所述定模座传动连接，用于驱动所述定模座升降。

3.根据权利要求1所述的一种高效双物料注塑模具结构，其特征在于：所述旋转驱动组件包括伺服电机、减速器和旋转轴，所述旋转轴一端与动模板固定连接，另一端通过减速器与伺服电机输出轴连接，所述伺服电机的控制精度不低于0.1°。

4.根据权利要求1所述的一种高效双物料注塑模具结构，其特征在于：所述定位导向组件还包括设置在定模座工作面的环形导向槽和设置在动模板工作面的弹性导向块，所述弹性导向块与环形导向槽滑动配合，且环形导向槽的圆心与定模座中心轴线重合。

5.根据权利要求4所述的一种高效双物料注塑模具结构，其特征在于：所述定位销设有4个，沿所述定模座中心轴线环形阵列分布，所述定位孔与所述定位销一一对应，所述定位销与所述定位孔的配合间隙为0.01-0.03mm。

6.根据权利要求1所述的一种高效双物料注塑模具结构，其特征在于：所述定模座内部设有集成冷却水路，所述集成冷却水路包括主水路和分别连通至第一模腔、第二模腔的分支水路，所述分支水路的出口端贴近模腔表面，且出口端设有流量调节阀。

7.根据权利要求6所述的一种高效双物料注塑模具结构，其特征在于：所述集成冷却水路的管道直径为8-12mm，分支水路与模腔表面的距离为5-8mm。

8.根据权利要求1所述的一种高效双物料注塑模具结构，其特征在于：所述动模板与旋转轴之间设有扭矩传感器，所述扭矩传感器与旋转驱动组件的控制系统电连接。