一种塑胶产品加工用注塑设备的制作方法

本发明涉及塑胶产品注射成型，具体为一种塑胶产品加工用注塑设备。

背景技术：

1、随着塑料制品在汽车零部件、电子设备外壳、家居用品以及工业构件等领域的广泛应用，注塑成型设备需要在保证生产效率的同时，提高塑胶产品的成型质量，现有注塑设备通常包括料仓、输送管道、加热组件以及注射组件，塑料颗粒由料仓进入输送管道后，在输送过程中受到加热组件加热熔融，并通过螺杆结构推动熔融塑料进入模具内部完成成型；

2、现有设备为了保证塑料熔体在输送过程中具有较好的流动性，通常采用沿输送管道长度方向布置加热组件的方式，使塑料物料在较长距离内持续保持较高温度，然而，该方式虽然能够降低物料因温度下降产生粘滞的问题，但由于熔融物料在高温状态下停留时间较长，使物料进入模具时仍具有较高温度，导致模具需要更长时间进行冷却定型，从而降低注塑加工效率，同时，塑料材料在长时间受热过程中容易产生水分挥发、添加剂分解以及挥发性气体析出等现象，析出的气体容易被包覆于熔融物料内部，并随着注射过程进入模具，最终导致成型产品内部出现气泡、空洞等缺陷，影响产品质量；

3、针对上述问题，部分现有技术通过降低加热温度或缩短加热区域长度，以减少熔融物料的高温停留时间，但由于输送管道内部物料需要依靠一定温度维持流动性，当加热强度降低时，靠近输送管道内壁区域的物料容易因散热导致温度降低，使物料黏度升高甚至粘附于管壁，造成输送阻力增加、送料不均匀等问题，因此，单纯降低加热温度无法同时满足熔融物料流动性以及注射温度控制需求；

4、此外，现有注塑设备通常缺少针对熔融物料内部气体的主动处理结构，物料在熔融、输送以及注射过程中产生的气体难以及时排出，因此，现有注塑设备存在熔融物料高温停留时间长、注射温度难以精准控制、内部气体难以及时排出以及低温输送易造成物料粘滞等问题，亟需一种能够在保证熔体输送流动性的同时降低高温停留时间、减少内部气体含量并调节注射端温度的塑胶产品加工用注塑设备。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种塑胶产品加工用注塑设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种塑胶产品加工用注塑设备，包括工作台，所述工作台上侧固定连接有滑座，所述滑座上滑动连接有动力模块，所述工作台外侧设置有控制器，所述动力模块输出部设置有给料机构；

3、所述给料机构包括第一给料管、排气机构、安装管、第二给料管、第一加热模块、第二加热模块、测温模块及混合机构；

4、所述第一给料管一端与动力模块固定连接，另一端通过安装管与第二给料管固定连接，所述第一给料管用于接收塑料原料并对塑料原料进行熔融输送，所述第二给料管用于将熔融物料输送至注射端，所述排气机构设置于第一给料管中部，所述第一加热模块包覆于第一给料管外侧，所述第二加热模块包覆于第二给料管外侧，所述测温模块设置于第二给料管外侧且检测端伸入第二给料管内部，所述混合机构设置于安装管处，并位于第一给料管与第二给料管之间。

5、根据上述技术方案，所述排气机构包括电动阀、料仓、连接管及真空泵，所述料仓通过电动阀与第一给料管连通，所述连接管一端与第一给料管连通，另一端与真空泵的抽气端连通，能够在第一给料管与料仓断开连通后，对第一给料管内部形成负压环境，以使熔融物料中的析出气体排出。

6、根据上述技术方案，所述连接管与第一给料管的连通位置位于电动阀下方，且电动阀关闭时，第一给料管形成与料仓隔离的封闭腔体。

7、根据上述技术方案，所述混合机构包括第一螺旋给料板、第一挡板、第二挡板、第二螺旋给料板、驱动电机、第一齿轮、隔断驱动电机、第二齿轮、第一连接孔及第二连接孔。

8、根据上述技术方案，所述第一螺旋给料板设置于第一给料管内部，并与动力模块的输出端固定连接，所述第二螺旋给料板设置于第二给料管内部，所述第二挡板与第二螺旋给料板固定连接，所述第一螺旋给料板和第二螺旋给料板用于推动熔融物料沿输送方向移动，并配合第一挡板和第二挡板的旋转运动，使进入第二给料管的熔融物料产生混合均化作用。

9、根据上述技术方案，所述第一挡板与第二挡板均设置于安装管内部，且第一挡板位于靠近第一给料管的一侧，第二挡板位于靠近第二给料管的一侧，所述第一挡板和第二挡板外壁均通过轴承与安装管转动连接。

10、根据上述技术方案，所述安装管的内径大于第二给料管的外径，安装管上侧设有开口，所述驱动电机及隔断驱动电机固定安装于安装管外侧，驱动电机输出端固定连接第一齿轮，隔断驱动电机输出端固定连接第二齿轮。

11、根据上述技术方案，所述第一挡板和第二挡板外壁分别设有传动齿，所述第一齿轮通过安装管的开口与第二挡板的传动齿啮合，所述第二齿轮通过安装管的开口与第一挡板的传动齿啮合。

12、根据上述技术方案，所述第二挡板设有第一连接孔，所述第一挡板设有第二连接孔，所述第一连接孔和第二连接孔分别位于对应挡板的外周区域，且第一挡板与第二挡板相互贴合设置，通过相对转动使第一连接孔与第二连接孔选择性连通或错位，以控制第一给料管与第二给料管之间的熔融物料输送状态。

13、根据上述技术方案，所述第二加热模块包括沿第二给料管轴向间隔设置的多个独立加热单元，各所述加热单元分别与控制器电连接，所述控制器根据测温模块检测的温度信号分别控制各加热单元的工作状态。

14、与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：

15、1本方案通过设置的输送结构，以及第一加热模块和第二加热模块，使塑料物料无需经过长距离持续高温加热即可保持熔融状态，同时，通过测温模块对第二给料管靠近注射端区域的物料温度进行检测，并根据检测结果调节第二加热模块工作状态，使进入模具内的熔融物料维持适宜注射温度，降低因物料温度过高导致冷却时间延长的问题。

16、2.本方案通过在第一给料管上设置排气机构，并利用电动阀控制料仓与第一给料管之间的连通状态，在物料脱气阶段使第一给料管形成相对封闭空间，再通过真空泵对第一给料管内部进行抽气，使熔融物料受热过程中析出的水蒸气及挥发性气体能够及时排出，从而降低熔融物料内部气体含量，减少注塑产品内部出现气泡、空洞等缺陷的可能，提高产品成型质量。

17、3.本方案通过在第一给料管与第二给料管之间设置混合机构，利用第一挡板和第二挡板的相对转动控制第一连接孔与第二连接孔的连通状态，使熔融物料在输送过程中能够受到旋转扰动，并配合第一螺旋给料板和第二螺旋给料板的持续输送作用，使不同温度区域的熔融物料充分混合，改善物料温度分布不均以及局部黏度差异的问题，提高熔融物料进入模具时的均匀性。

18、4.本方案通过将第二加热模块设置于第二给料管外侧，并配合第二螺旋给料板对物料进行持续推动，使第二给料管内部靠近管壁区域的物料能够不断参与循环流动，降低因局部降温导致物料粘附于管壁或流动阻滞的风险，同时，利用第一给料管和第二给料管的分段式结构，使设备能够分别完成物料塑化、脱气、温度调节以及注射输送，提高注塑过程的连续性和稳定性。