一种旋转牵引切断机的制作方法

本技术涉及管材加工领域，尤其是涉及一种旋转牵引切断机。

背景技术：

1、塑料管在建筑、化工、农业等众多领域得到了广泛应用。在整个塑料管加工过程中，从热熔原料到通过模具挤出成型，挤出后再经过冷却定型，最后再分切形成塑料管。随着市场需求的变化，螺旋状塑料管应运而生，其加工过程相较于普通塑料管更为复杂，需要在管材还没完全冷却成型之前进行扭转成型，再分切形成螺旋塑料本技术涉及管材加工领域，尤其是涉及一种旋转牵引切断机管。螺旋塑料管的生产推动了相关加工设备和技术的不断发展，这些技术的进步提高了生产效率，满足了不同领域对螺旋塑料管的需求。

2、在现有螺旋塑料管加工技术中，常规采用包含上料牵引结构、旋转结构、切割结构和下料结构的设备。从塑料管材挤出机内挤出的管材会随着上料牵引结构被牵引到旋转结构中，旋转结构对管材进行旋转螺旋操作，切割结构设置于旋转结构出料端，用于对塑料管进行分切，切断后的管材从下料结构下料，各结构间通过协调合作来完成对塑料管材的螺旋切割工作。这种设备组合在一定程度上实现了螺旋塑料管的加工。

3、然而，现有的螺旋塑料管加工设备存在明显缺陷。管材在旋转结构中旋转螺旋时需要借助牵引结构的作用出料，在旋转过程中，管材容易承受不必要的轴向拉伸或压缩，还可能产生过度的扭转应力。对于管径较小或薄壁的管材，这种情况极易导致其在切割前就发生塑性变形，进而影响最终产品的外观和尺寸。而且，该结构难以适配针对螺纹管不同螺距的高精度加工需求，当需要加工不同螺距的塑料管时，旋转结构还需要分别对牵引和旋转两个部分进行调整并匹配，操作较为繁琐。

技术实现思路

1、为了满足螺旋塑料管不同螺距高精度加工需求，避免螺旋塑料管发生塑性变形的问题，本技术提供了一种旋转牵引切断机。

2、一种旋转牵引切断机，包括机架以及沿管材输送方向依次设置的牵引扭转机构和切断机构；所述牵引扭转机构包括上下交错设置的上牵引组件和下牵引组件、间隙调节机构以及角度调节机构；所述上牵引组件与所述下牵引组件沿管材径向上下交错布置，所述上牵引组件的牵引输送面与所述下牵引组件的牵引输送面相对且平行设置，二者的牵引方向交叉对称形成扭转夹角，且两个牵引输送面之间围合形成供管材穿过的牵引间隙，所述间隙调节机构的动力输出端传动连接于任一个牵引组件，驱动对应的牵引组件沿管材径向相对移动，以调节所述牵引间隙的开合大小，所述角度调节机构的动力输出端传动连接于所述上牵引组件和所述下牵引组件，驱动所述上牵引组件和所述下牵引组件同步绕管材输送轴线偏转，以调节所述扭转夹角的角度值；所述切断机构的切断工位与所述牵引扭转机构的管材输出端同轴对接用于定长切断管材。

3、通过采用上述技术方案，通过上牵引组件和下牵引组件的牵引输送面相对且平行，且二者牵引方向交叉对称形成扭转夹角，可使管材在输送过程中实现扭转，实现输送管材的同时达到扭转成螺旋状的目的，避免了现有设备中管材因依赖牵引结构出料而承受不必要的轴向拉伸、压缩或过度扭转应力，有效防止管径发生塑性变形，从而保证最终产品的外观和螺距精度。间隙调节机构能驱动牵引组件沿管材径向相对移动来调节牵引间隙大小，可适应不同管径的管材加工需求，扩大了设备的适用范围。角度调节机构能驱动上、下牵引组件同步绕管材输送轴线偏转以调节扭转夹角角度值，可满足对螺纹管不同螺距的高精度加工需求，且操作简便，无需像现有设备那样分别对牵引和旋转两个部分进行更换并匹配。

4、优选的，所述上牵引组件包括第一安装座、第一皮带、第一主动辊、第一从动辊和第一驱动件，所述第一主动辊与所述第一从动辊沿管材输送方向间隔且转动设置于所述第一安装座，所述第一皮带套设于所述第一主动辊与所述第一从动辊外周面，所述第一驱动件的输出端与所述第一主动辊固定连接。

5、通过采用上述技术方案，上牵引组件结构能够实现对管材的稳定牵引输送，第一驱动件带动第一主动辊转动，使套设在第一主动辊与第一从动辊外周面的第一皮带转动，可有效牵引管材向前输送，为后续的扭转和切断工序提供基础。

6、优选的，所述下牵引组件包括第二安装座、第二皮带、第二主动辊、第二从动辊和第二驱动件，所述第二主动辊与所述第二从动辊沿管材输送方向间隔且转动设置于所述第二安装座，所述第二皮带套设于所述第二主动辊与所述第二从动辊外周面，所述第二驱动件的输出端与所述第二主动辊固定连接，所述第一主动辊与所述第二主动辊二者反向转动。

7、通过采用上述技术方案，上、下牵引组件协同对管材施加相反方向的力，有效实现对管材的牵引和扭转。

8、优选的，所述间隙调节机构包括第一调节驱动件、丝杆和丝杆套，所述丝杆沿管材径向固定连接于所述第一调节驱动件输出端被驱动绕轴心旋转，所述丝杆套固定设置于所述机架，且与所述丝杆螺纹连接，所述丝杆与所述第一安装座固定连接，所述丝杆旋转可沿管材径向移动。

9、通过采用上述技术方案，间隙调节机构的第一调节驱动件驱动丝杆旋转并带动第一安装座沿管材径向相对移动，进而调节牵引间隙的开合大小，可适应不同管径管材的加工需求。

10、优选的，所述角度调节机构包括第二调节驱动件、第一转动组件和第二转动组件，所述第二调节驱动件同时驱动所述第一转动组件和所述第二转动组件，所述第一转动组件驱动所述第一安装座绕管材输送轴线偏转，所述第二转动组件驱动所述第二安装座绕管材输送轴线偏转，所述第一安装座的偏转角度与所述第二安装座的偏转角度一致。

11、通过采用上述技术方案，可实现上、下牵引组件的同步绕管材输送轴线偏转调节扭转夹角，避免管材在旋转过程中承受不必要的轴向拉伸或压缩以及过度扭转应力，减少管径较小或薄壁管材的塑性变形，保证最终产品外观和尺寸，而且能易于适配针对螺纹管不同螺距的高精度加工需求，简化不同螺距加工时的调节操作。

12、优选的，所述第二调节驱动件包括旋转驱动源、蜗杆、第一涡轮和第二涡轮，所述旋转驱动源驱动所述蜗杆绕轴心旋转，所述蜗杆同时与所述第一涡轮和所述第二涡轮啮合配合，所述第一涡轮驱动所述第一转动组件，所述第二涡轮驱动所述第二转动组件。

13、通过采用上述技术方案，旋转驱动源驱动蜗杆旋转，蜗杆与第一涡轮和第二涡轮啮合配合，分别驱动第一转动组件和第二转动组件，进而使第一安装座和第二安装座绕管材输送轴线同步偏转且偏转角度一致，实现扭转夹角角度的精确调节，便于适配不同螺距的管材加工。

14、优选的，所述第一转动组件包括第一转动轴、第一主动齿轮和第一从动齿轮，所述第一转动轴径向设置且与所述第一涡轮同轴固定连接，所述第一主动齿轮同轴固定在所述第一转动轴上，所述第一从动齿轮固定在所述第一安装座上，所述第一主动齿轮与所述第一从动齿轮外啮合；所述第二转动组件包括第二转动轴、第二主动齿轮和第二从动齿轮，所述第二转动轴径向设置且与所述第二涡轮同轴固定连接，所述第二主动齿轮同轴固定在所述第二转动轴上，所述第二从动齿轮固定在所述第二安装座上，所述第二主动齿轮与所述第二从动齿轮外啮合。

15、通过采用上述技术方案，第一转动组件和第二转动组件可在第二调节驱动件的作用下，利用齿轮传动使第一安装座和第二安装座绕管材输送轴线同步偏转，进而能够便捷且精确地调节扭转夹角的角度值，实现对牵引扭转机构扭转能力的灵活调整，可适配不同螺距的塑料管加工需求。

16、优选的，所述切断机构包括第三驱动件、旋转轴和两个轴向设置的切刀，所述旋转轴与所述机架转动连接，所述第三驱动件驱动所述旋转轴绕轴心旋转，两个所述切刀均可拆卸固定于所述旋转轴，所述旋转轴带动所述切刀绕轴心转动。

17、通过采用上述技术方案，旋转牵引切断机的切断机构利用第三驱动件驱动旋转轴，带动可拆固定于旋转轴的切刀绕轴心转动，能对管材进行定长切断；切刀可拆卸固定，便于对不同刀口类型的切刀进行更换、维修等操作。

18、优选的，所述切断机构还包括导向组件，所述导向组件包括依次同轴拆卸连接的导向轴、轴套和套筒，所述导向轴、轴套和套筒三者相互连通形成导向通道，所述导向轴固定在所述机架且位于所述旋转轴旁侧，所述套筒靠近所述牵引间隙出料端设置。

19、通过采用上述技术方案，切断机构的导向组件中导向轴、轴套和套筒依次同轴拆卸连接形成导向通道，并且导向轴固定在机架且位于旋转轴旁侧，套筒靠近牵引间隙出料端设置，可对管材起到导向作用，确保管材能准确输送至切断位置。

20、优选的，所述导向轴开设有与所述切刀形成避位配合的切口，所述切口向下延伸至贯穿所述导向通道截面。

21、通过采用上述技术方案，导向轴开设与切刀形成避位配合且向下延伸至贯穿导向通道截面的切口，可避免切刀在旋转切断管材过程中与导向轴发生干涉，确保切刀能够顺利完成切断动作，保证切断机构正常工作。

22、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

23、1. 通过上牵引组件的牵引输送面与下牵引组件的牵引输送面相对且平行设置，二者的牵引方向交叉对称形成扭转夹角对管材进行扭转，输送管材的同时管材上下均匀受力并扭转成型，避免了管材旋转时仅依赖牵引结构出料导致的承受不必要的轴向拉伸或压缩以及过度扭转应力的情况，进而防止管径较小或薄壁管材在切割前发生塑性变形，保证了最终产品外观和尺寸；

24、2. 间隙调节机构的动力输出端传动连接于任一个牵引组件，驱动对应的牵引组件沿管材径向相对移动，以此调节牵引间隙的开合大小，使得该机器能适应不同管径的管材加工；

25、3. 角度调节机构的动力输出端传动连接于上牵引组件和下牵引组件，驱动它们同步绕管材输送轴线偏转，从而调节扭转夹角的角度值，这样可以适配螺纹管不同螺距的高精度加工需求，无需像现有技术那样分别对牵引和旋转两部分调整匹配，操作更加方便。