一种双色按键的成型方法与流程

本发明涉及注塑模具，特别涉及一种双色按键的成型方法。

背景技术：

1、键帽为获得良好的透光字符效果，常采用双色注塑工艺成型，即先用透明材料注塑出带透明部的基部，再用非透明材料注塑出主体将透明部包覆。如图1所示，现有的打印机键帽包括键帽主体外部1'、键帽主体内部2'以及夹于两者之间的透明部3'。

2、现有模具在生产中主要存在以下问题：

3、一是，透明部内部需预留空位以保证字符透光，但二次注塑时主体材料容易误填该区域，导致字符遮挡；

4、二是，每次注塑后流道废料需人工或额外机构取出，影响自动化效率；

5、三是，键帽内部结构通常需侧进胶，会留下明显浇口痕迹，影响外观；

6、四是，第二次注塑时熔料需重新填充全部流道，造成材料浪费。

技术实现思路

1、因此，针对上述问题，本发明提供一种双色按键的成型方法，其能确保透明部预留空位不被误填充，开模时同步拉出废料实现全自动生产，利用隐藏式牛角通道实现内部无痕进胶，并利用第一次注塑后残留在流道内的透明材料作为第二射熔料的流动载体，节省主体材料。

2、为解决上述技术问题，本发明采取的解决方案为：一种双色按键的成型方法，包括：定模组件，转动设于注塑机上，

3、所述定模组件包括下固定板、支撑板、下模板和嵌设于下模板内的下模仁；第一动模组件和第二动模组件，设于注塑机上；

4、所述第一动模组件包括第一上固定板、连接板、第一上模板和嵌设于第一上模板内的第一上模仁；

5、所述第二动模组件包括第二上固定板、第二上模板和嵌设于第二上模板内的第二上模仁；所述第一动模组件与定模组件闭模时完成第一次注塑，所述定模组件转动至第二动模组件工位时与第二动模组件闭模完成第二次注塑，所述第一动模组件与定模组件之间设有第一成型装置，所述第一成型装置包括穿设于第一上模仁的第一成型杆和穿设于第一成型杆内的第二成型杆，所述第一上模仁与下模仁之间开设有用于成型透明部的第一成型槽，所述第一成型杆伸入第一成型槽内，第一成型槽的槽壁、第一成型杆的端面以及第二成型杆的外周面共同限定出第一成型腔，用于成型透明部外形，所述第一成型杆另一端与第一上模板相抵靠，所述第二成型杆的两端分别与第一成型槽底面和第一上模板相抵靠，闭模时，第二成型杆抵持于第一成型槽的底面，以在成型的键帽透明部上形成一贯穿的预留空位，防止透明材料注塑时误填该空位，所述第一动模组件与定模组件之间还设有第一注塑装置；

6、所述第二上模仁上开设有用于包围透明部并成型键帽主体外部的第二成型槽，闭模时，所述第二成型槽的顶部壁面与成型的键帽透明部的顶端相抵制，以形成轴向封胶界面，从而将键帽主体外部和键帽主体内部的注塑空间区分开，形成外侧成型腔和内侧成型腔，所述第二动模组件与定模组件之间还设有第二注塑装置；

7、所述第二动模组件与定模组件之间还设有内注塑成型装置，所述内注塑成型装置包括开设于下模仁内的倒钩型牛角通道，所述牛角通道与第二注塑装置相连通，所述牛角通道的一端开口指向键帽主体内部的内侧成型腔，用于从内部进胶成型键帽的内部结构，并使浇口隐藏于制品内表面，

8、所述键帽包括沿键帽横向由内向外依次设置的内侧不透光主体部、透明部和外侧不透光主体部，所述透明部夹设于所述内侧不透光主体部与所述外侧不透光主体部之间，且所述内侧不透光主体部、所述透明部和所述外侧不透光主体部沿键帽高度方向不相互叠置，包括以下步骤：

9、步骤一，第一注塑成型：

10、第一动模组件与下模仁闭模，第一成型杆伸入第一成型槽内且第二成型杆穿设于所述第一成型杆中并抵持于第一成型槽的底面且将牛角通道封闭，由所述第一成型杆的端面、第一成型槽的槽壁以及第二成型杆的外周面共同限定出第一成型腔，所述第二成型杆作为占位成型件占据与透明部的预留空位相对应的区域，将透明材料经由依次连通的第一注塑嘴、进料通道、注塑贯穿通道以及设置于下模仁上的第一注塑通道和第一分料通道注入第一成型腔，成型透明部并使透明部上形成由所述第二成型杆占位所产生的贯穿预留空位，同时在第一注塑通道和第一分料通道内残留透明材料；

11、步骤二，取出并清理废料：

12、所述第一动模组件与下模仁开模，取料杆随第一动模组件同步运动，利用取料杆端部的锥形凸台上包裹固化的透明材料所形成的倒扣结构，将进料通道和注塑贯穿通道内的流道凝料一体拉出，成型后的透明部留置于所述下模仁上；

13、步骤三，工位切换：

14、带动所述下模仁和留置于其上的透明部转动至第二动模组件工位；

15、步骤四，第二注塑成型：

16、让所述第二动模组件与下模仁闭模，透明部嵌入第二动模组件的第二成型槽内，且第二成型槽的顶部壁面与透明部的顶端抵接形成轴向封胶界面，以将透明部的预留空位物理隔离，透明部将所述第二动模组件与下模仁之间形成的第二成型腔分隔为与内侧不透光主体部对应的内侧成型腔和与外侧不透光主体部对应的外侧成型腔；将不透光材料由第二注塑嘴注入，经第二注塑通道后分流为两路：第一路经由设置于所述第二动模组件上的第二分料通道进入外侧成型腔，其中所述第二分料通道与下模仁上的第一分料通道对合连通，使不透光材料在第一分料通道内残留的透明材料表面流动后进入外侧成型腔，以成型外侧不透光主体部；第二路经由设置于所述下模仁内的倒钩型牛角通道进入内侧成型腔，以从键帽的非外观内表面进胶成型所述内侧不透光主体部；

17、步骤五，脱模取件：

18、让所述第二动模组件与下模仁开模，所述牛角通道内的凝料在开模过程中于倒钩处被强制拉断，浇口断点隐藏于键帽制品的内表面，随后取出成型后的三层复合键帽。

19、进一步改进的是：所述第一注塑装置包括依次连通的第一注塑嘴、进料通道、注塑贯穿通道、第一注塑通道和第一分料通道，所述第一注塑嘴设于第一上固定板和连接板上，所述进料通道开设于第一上模板端面并与第一注塑嘴连通，所述注塑贯穿通道贯穿第一上模板和第一上模仁后与第一注塑通道连通，所述第一注塑通道和第一分料通道设于下模仁上，且第一分料通道与第一成型槽连通。

20、进一步改进的是：所述第一动模组件上还设有取料装置，所述取料装置包括取料杆，所述取料杆穿设于第一上固定板和连接板上，所述取料杆的端部设有锥形凸台，所述锥形凸台伸入第一次注塑的进料通道内，所述连接板上对应该锥形凸台开设有与进料通道连通的凸台槽，使得一次注塑时熔料能够流入凸台槽内包裹在锥形凸台上，用于在开模时利用包裹固化于锥形凸台上的塑料将一次流道废料自动拉出。

21、进一步改进的是：所述第二注塑装置包括第二注塑嘴、第二注塑通道和第二分料通道，所述第二注塑嘴穿设于第二上固定板、第二上模板和第二上模仁上并与第二注塑通道连通，所述第二注塑通道和第二分料通道分别对应设于第二上模仁上，且与下模仁上的第一注塑通道和第一分料通道对接，使得主体熔料直接在残留在第一注塑通道和第一分料通道上的透明熔料上流动，从而节省主体熔料，所述第二分料通道与第二成型槽内的外侧成型腔连通，用于将主体熔料输送至透明部外周。

22、进一步改进的是：所述牛角通道的一端开口指向键帽主体内部的内侧成型腔，另一端开口位于第二成型槽的外部，所述第一动模组件与定模组件闭模时，第二成型杆将位于键帽主体内部的牛角通道封闭，避免一次注塑时，注塑料进入牛角通道，所述下模仁与第二上模仁之间还开设有牛角连接通道，所述牛角连接通道的一端与牛角通道的外端开口连通，另一端与第二注塑通道连通，用于使部分主体熔料分流进入牛角通道。

23、进一步改进的是：在所述步骤一中，所述第二成型杆的两端分别被所述第一成型槽的底面和所述第一动模组件的上模板刚性抵持，使所述第二成型杆在注塑压力下位置稳定，以确保所述预留空位的尺寸精度和位置精度。

24、进一步改进的是：在所述步骤二中，所述第一动模组件的连接板上开设有与所述进料通道连通的凸台槽，所述锥形凸台伸入所述凸台槽内，所述透明材料注入时流入所述凸台槽并包裹固化于所述锥形凸台上，形成所述倒扣结构。

25、进一步改进的是：在所述步骤四中，所述第二注塑通道的下游分别连通所述第二分料通道和牛角连接通道，所述牛角连接通道由所述下模仁与所述第二动模组件的第二上模仁的配合面共同限定形成，且所述牛角连接通道与所述牛角通道的外端开口连通，使所述不透光材料经所述牛角连接通道分流进入所述牛角通道。

26、进一步改进的是：在所述步骤四中，所述第二成型槽的顶部壁面与透明部的顶端抵接形成的轴向封胶界面，将透明部的预留空位与外侧成型腔和内侧成型腔同时隔离，阻止外侧成型腔内的不透光材料进入预留空位。

27、通过采用前述技术方案，本发明的有益效果是：

28、本发明通过第二成型杆在透明部注塑阶段的物理占位、取料装置在开模阶段的流道废料自动拉出，以及倒钩型牛角通道在第二射注塑阶段的隐藏式内部进胶，在键帽的双色注塑成型全流程中构建出一套无需人工干预、与注塑周期同步联动的成型品质保障体系。上述三个核心机制各自独立触发、协同配合，分别针对键帽双色注塑中最关键的三类品质与效率难题，透明部预留空位被主体材料误填导致透明部失效、流道废料需停机人工清理导致生产中断，以及内部结构侧进胶浇口痕迹残留于外观面导致产品缺陷，本发明给出了系统性的解决方案。

29、第一，在透明部注塑阶段，第二成型杆的两端分别被第一成型槽底面和第一上模板刚性抵持，在注塑压力下保持位置稳定，以物理占位方式在透明部上精确预留出贯穿空位，该贯穿空位与键帽的透光区域一一对应，注塑完成后第二成型杆随第一动模组件开模而脱离，留置于下模仁上的透明部即具有完整且尺寸精准的透光窗口；在第二射主体材料注塑时，第二成型槽的顶部壁面与透明部的顶端抵接形成轴向封胶界面，将透明部的预留空位与外侧成型腔和内侧成型腔同时物理隔离，即便主体材料以高压注入，亦无法侵入预留空位区域，从而避免了传统双色注塑工艺中因主体材料误填透光区域所导致的遮蔽或透光率下降问题，确保键帽透光字符的清晰度与一致性。

30、第二，在第一射注塑完成后的开模过程中，取料杆随第一动模组件同步运动，由于一次注塑时透明熔料流入连接板上的凸台槽内并包裹固化于取料杆端部的锥形凸台上，形成倒扣结构，该倒扣结构在开模力的作用下将进料通道和注塑贯穿通道内的整段流道凝料一体拉出，使废料在开模行程中自动脱离模具，无需额外设置顶出机构、夹取机构或人工清理操作，消除了流道废料对连续自动化生产的中断影响，缩短了单件产品的成型周期，同时避免了人工清理废料过程中可能对模具型腔造成的磕碰损伤。

31、第三，在第二射注塑阶段，主体材料经第二注塑通道后分流为两路：第一路经由第二分料通道进入外侧成型腔成型外侧不透光主体部，其中第二分料通道与下模仁上的第一分料通道对合连通，使主体熔料在残留于第一分料通道内的透明材料表面直接流动，既避免了高温主体熔料对模具流道内壁的反复冲刷磨损，又节约了填充流道所需的材料消耗；第二路经由设置于下模仁内的倒钩型牛角通道进入内侧成型腔成型内侧不透光主体部，该牛角通道的内端开口位于键帽内侧不透光主体部的非外观内表面，在开模脱模过程中，牛角通道内的凝料于倒钩处被强制拉断，浇口断点完全隐藏于键帽制品的内表面，外观面无任何浇口痕迹，解决了传统侧浇口方案中浇口残留影响键帽外观品质的行业难题，尤其适用于对外观表面质量有严苛要求的高端键帽制品。

32、上述第一、第二及第三机制在同一个注塑周期内顺序触发、独立运作，分别作用于第一射注塑成型、第一射开模清废及第二射注塑成型三个不同阶段，且均无需外部传感器、控制器或额外动力输入，即与注塑设备的固有动作序列同步完成，最终汇集于同一成型品质目标，即获得具有清晰透明部、外观面无浇口痕迹且尺寸稳定的高品质三层复合键帽。

33、本发明通过上述键帽成型模具实现了从透明部注塑、流道废料自动清除、定模组件旋转换位到主体部双路同步注塑及成品脱模取件的全流程自动化加工：第一动模组件与第二动模组件共用同一组下模仁，通过定模组件的单次旋转即完成两次注塑工位的切换，使第一射透明部成型与第二射主体部成型在同一模具内连续完成，中间无需半成品的人工转移或二次装夹，避免了半成品在转移过程中的污染、碰伤及定位偏差累积；取料装置利用开模行程同步完成流道废料的自动拉出与分离，无需额外占用生产节拍；双路同步注塑使内侧不透光主体部与外侧不透光主体部在同一次注塑中同时成型，内外结构一体固化，结合强度高且无二次装配误差；整机各功能单元衔接顺畅，自动化程度高，有效降低人工操作成本与模具维护频次，保障键帽大批量连续生产中的成型品质一致性与生产效率。