分板装置的制作方法

本技术涉及pcb制造，具体而言，涉及一种分板装置。

背景技术：

1、在pcb（印制电路板）的叠层钻孔加工工艺中，为保护板面并确保加工精度，通常在铜板上下分别铺设铝片与垫板。钻孔工序完成后，钻头会穿透铝片和铜板，并在垫板上形成盲孔。根据垫板的完好程度，行业内将其分为ok板和ng板：ok板仅单面存在盲孔，另一面完好无损，具备循环使用价值；ng板双面均有孔洞，已丧失使用功能，需作为废料处理。

2、从钻孔工序下线后，通过其他工序先将铝板分离，然后再通过pcb分板及垫板拆除装置分离垫板和铜板。然而，现有的pcb分板及垫板拆除装置普遍存在以下技术缺陷：1）缺乏智能分拣功能：现有设备仅能实现垫板与铜板的物理分离，不具备对拆下的垫板进行分类回收的能力。无论是可回收的ok板还是报废的ng板，均被统一收集至同一废料箱中；2）造成资源浪费与成本增加：由于无法自动分拣，大量本可循环使用的ok板被当作废料处理，这不仅造成了物料的直接浪费，也增加了企业的生产成本，不符合绿色制造的理念。3）自动化程度低，依赖人工：若要回收ok板，必须投入大量人力进行二次分拣。这种方式效率低下，且增加了额外的人工与管理成本。

3、因此，亟需一种能够对ok板与ng板分类回收的分板装置。

技术实现思路

1、本技术的主要目的在于提供一种分板装置，以解决现有技术中存在的无法对拆除后的垫板进行分类回收，导致可循环使用的ok板与报废的ng板混杂，造成资源浪费且依赖人工二次分拣效率低下的技术问题，本技术能够自动将ok板与ng板分流至对应的回收工位，从而实现垫板的分类回收，达到提高生产效率并有效降低生产成本的技术效果。

2、为了实现上述目的，本技术提供以下技术方案：

3、一种分板装置，用于对叠层板料进行分板处理，所述叠层板料包括由上至下依次叠放的垫板及多张铜板，所述垫板分为ok板和ng板；所述分板装置包括：机架；板料输送机构，安装于所述机架下方；所述板料输送机构沿输送方向依次设有位于进料侧的第一输送工位和位于出料侧的第二输送工位；第一定位机构，设置于所述第一输送工位；所述第一定位机构用于对位于所述第一输送工位的所述叠层板料进行定位；第一分板机构，安装于所述机架上方并位于所述进料侧；所述第一分板机构用于在所述第一定位机构完成定位后，将所述ng板从所述叠层板料中分离，并沿垂直于所述输送方向的垫板下料方向，将所述ng板从所述第一输送工位转移至第一回收工位；第三分板机构，安装于所述机架上方；所述第三分板机构用于将所述ok板或所述铜板从所述叠层板料中分离，并沿所述输送方向将所述ok板或所述铜板从所述第一输送工位转移至所述第二输送工位；第二定位机构，设置于所述第二输送工位；所述第二定位机构用于对转移至所述第二输送工位的所述ok板进行定位；第二分板机构，安装于所述机架上方并位于所述出料侧；所述第二分板机构用于将定位后的所述ok板，沿所述垫板下料方向从所述第二输送工位转移至第二回收工位；所述第一定位机构和所述第二定位机构均包括单边定位组件和双边定位组件；所述单边定位组件包括定位挡件，所述定位挡件用于抵接所述叠层板料或所述ok板的第一边；所述双边定位组件包括两个定位拍件，两个所述定位拍件分别用于抵接所述叠层板料或所述ok板的两条第二边；两个所述定位拍件与所述定位挡件相配合，将所述叠层板料或所述ok板的中心与预设中心对齐；所述第一分板机构、所述第二分板机构和所述第三分板机构均包括吸盘组件、吸盘升降驱动组件以及吸盘平移驱动组件；所述吸盘升降驱动组件连接所述吸盘组件，用于驱动所述吸盘组件升降；所述吸盘平移驱动组件连接所述吸盘升降驱动组件，用于驱动所述吸盘升降驱动组件及所述吸盘组件在相应工位之间水平移动。

4、优选地，所述第一输送工位和所述第二输送工位均包括若干输送滚筒以及滚筒驱动机构；若干所述输送滚筒沿所述输送方向依次排列；所述滚筒驱动机构连接若干所述输送滚筒，用于驱动若干所述输送滚筒同步旋转。

5、优选地，所述单边定位组件还包括挡件平移驱动组件以及挡件升降驱动组件；所述挡件升降驱动组件与所述定位挡件连接，用于驱动所述定位挡件升降；所述挡件平移驱动组件与所述挡件升降驱动组件连接，用于驱动所述挡件升降驱动组件及所述定位挡件沿所述输送方向水平移动；所述双边定位组件还包括定位拍件间距调节组件，所述定位拍件间距调节组件连接两个所述定位拍件，用于驱动两个所述定位拍件同步相向或相背移动；所述第一输送工位和所述第二输送工位均开设有定位挡件移动区域，所述定位挡件位于所述定位挡件移动区域内，并可沿所述输送方向正向或反向水平移动；所述定位拍件包括间隔设置的多根定位杆，多根所述定位杆分别设置于相邻两个所述输送滚筒之间，并在所述定位拍件间距调节组件的驱动下沿所述输送滚筒的轴向移动。

6、优选地，所述第一分板机构和所述第二分板机构的所述吸盘组件均包括两列沿所述垫板下料方向平行排列的吸盘阵列，每列所述吸盘阵列包括间隔设置的多个吸盘；所述第一分板机构和所述第二分板机构的所述吸盘升降驱动组件均为气缸驱动组件；所述第一分板机构和所述第二分板机构的所述吸盘平移驱动组件均为齿轮齿条传动组件，所述齿轮齿条传动组件的齿条沿所述垫板下料方向设置。

7、优选地，所述第三分板机构的所述吸盘组件包括两列沿所述输送方向平行排列的吸盘阵列，每列所述吸盘阵列包括间隔设置的多个吸盘；每列所述吸盘阵列均安装在吸盘架上，所述吸盘架与所述吸盘升降驱动组件之间设置有弹性调节组件，所述弹性调节组件用于使所述吸盘阵列的多个所述吸盘与所述铜板或所述ok板均匀贴合。

8、优选地，所述弹性调节组件包括调节气缸、调节压板以及调节弹簧；所述调节气缸通过连接座连接所述吸盘升降驱动组件；所述调节压板连接于所述调节气缸的活塞杆，所述调节弹簧设置于所述调节压板与所述吸盘架之间。

9、优选地，所述第三分板机构还包括吸盘间距调节组件，所述吸盘间距调节组件连接在所述吸盘升降驱动组件和所述弹性调节组件之间；所述吸盘间距调节组件包括驱动电机、通过联轴器连接的左旋丝杆和右旋丝杆；所述左旋丝杆和所述右旋丝杆分别通过丝母座连接所述弹性调节组件，所述驱动电机用于驱动所述左旋丝杆和所述右旋丝杆同步转动，以带动所述弹性调节组件及其对应的两列所述吸盘阵列相向或相背移动。

10、优选地，所述第三分板机构的所述吸盘升降驱动组件为气缸驱动组件，所述气缸驱动组件连接所述吸盘间距调节组件，以驱动所述吸盘间距调节组件、所述弹性调节组件及所述吸盘组件升降；所述第三分板机构的所述吸盘平移驱动组件为齿轮齿条传动组件，所述齿轮齿条传动组件的齿条沿所述输送方向设置。

11、优选地，所述挡件升降驱动组件为气缸驱动组件，所述气缸驱动组件与所述定位挡件连接，以驱动所述定位挡件在高于所述叠层板料或所述ok板的位置与低于所述叠层板料或所述ok板的位置之间移动；所述挡件平移驱动组件为丝杆传动组件，所述气缸驱动组件安装于所述丝杆传动组件的丝母座；所述定位拍件间距调节组件为同步带调节组件，所述同步带调节组件包括驱动电机、同步带、主动轮和从动轮；所述驱动电机连接所述主动轮，所述同步带绕设于所述主动轮和所述从动轮外侧；两个所述定位拍件分别固定于所述同步带的第一带段和第二带段，所述第一带段和所述第二带段分别位于所述主动轮和所述从动轮的不同侧；所述驱动电机用于驱动所述主动轮正转或反转，以通过所述第一带段和所述第二带段带动两个所述定位拍件同步相向或相背移动。

12、优选地，该分板装置还包括第一托架机构和第二托架机构，所述第一托架机构和所述第二托架机构分别设置于所述第一回收工位和所述第二回收工位；所述第一托架机构和所述第二托架机构均包括托架以及托架升降驱动组件；所述托架用于放置回收托盘，所述托架升降驱动组件与所述托架连接，用于驱动所述托架在竖直方向上升降。

13、本技术提供的技术方案可以包括以下有益效果：

14、1）本技术通过设置第一分板机构、第二分板机构及第三分板机构的协同作业，能够在分板过程中根据垫板的状态（ok板或ng板）进行分类回收以及对铜板进行分张输送；本技术实现了垫板的自动化分拣，避免了ok板与ng板混杂，使得ok板能够循环使用，减少了物料浪费，降低了企业的生产成本，同时减少了人工二次分拣的工序，提高了生产效率；

15、2）本技术的第三分板机构设置有弹性调节组件以及吸盘间距调节组件，通过弹性调节组件能够吸收铜板或ok板表面的微小翘曲，确保吸盘与板面均匀贴合，防止因局部受力过大导致板材变形或吸盘漏气掉板，通过吸盘间距调节组件能够调节两列吸盘阵列的间距，适应不同规格板料的分张与输送需求，提高了分板作业的稳定性和良率；

16、3）本技术通过定位挡件与定位拍件的协同配合，能够将叠层板料或ok板的中心自动校正至预设中心，消除了板料上料时的位置偏差，确保了后续分板机构抓取和分离动作的精准度，避免了因定位不准导致的分板失败。